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Windhagen - Beim Ausbau der erneuerbaren Energien in Deutschland werden unter anderem neue Windkraftanlagen in der Schwäbischen Alb errichtet. Um die Standorte verkehrsseitig zu erreichen und mit dem Bau einer neuen Anlage beginnen zu können, wird ein gut ausgebautes Straßennetz benötigt. Bauforum24 TV Video (27.05.2024): Wirtgen Group Technology Days 2024 Im ersten Arbeitsschritt legte Streumaster Anhängerstreuer Streumaster SW 112 TC Zement vor. Bei einer Baumaßnahme in Obersontheim kam ein Wirtgen Group Production System zum Einsatz, bestehend aus zwei Hamm Walzen, einem John Deere Motorgrader 622 GP, einem Kaltrecycler WR 240i von Wirtgen und einem Streumaster Bindemittelstreuer SW 112 TC. Fahrbahnverbreiterung mit hydraulisch gebundener Tragschicht (HGT) Für die die Erneuerung der Straße zu einer Windkraftanlage galt es, auf einer Länge von 1.100 m die vorhandene Fahrbahn mit einer hydraulisch gebundene Tragschicht (HGT) neu aufzubereiten und gleichzeitig von 4,5 m auf 7 m zu verbreitern. Zur Herstellung der zementverfestigten Tragschicht legte zunächst der Anhängestreuer SW 112 TC den Zement vor. Schritt 2: Der Wirtgen Kaltrecycler WR 240i durchmischt Tragschicht und vorgestreutes Bindemittel homogen 35 cm tief. Danach übernimmt ein Hamm H7i CompactLine die erste Vorverdichtung. Dahinter folgte ein radmobiler Recycler WR 240i von Wirtgen, dessen Fräs- und Mischrotor die Tragschicht 35 cm tief und präzise mit dem vorgestreuten Zement von 49 kg pro Quadratmeter homogen durchmischte. Während des Mischprozesses wurde Wasser über eine Einsprühleiste exakt in den Mischraum eingesprüht. Exaktes Arbeiten auf Knopfdruck Hinter dem Recycler übernahm eine Hamm Walze H 7i aus der CompactLine die erste Vorverdichtung, bevor der John Deere Motorgrader 672 GP das aufbereitete Tragschichtmaterial auf eine Querneigung von 3 % profilierte. Dabei überzeugte der Grader unter anderem mit seiner Auto-Pass-Funktion, die das Profilieren von Flächen erheblich vereinfacht. So wird per Knopfdruck die Schar auf dem Boden platziert und das Grade Pro-System aktiviert. Am Ende einer Spur wird die Schar wieder angehoben und gedreht, sodass die gewünschte Profilierung automatisch gespiegelt wird. Dadurch muss der Grader nicht zum Streckenanfang zurückgefahren werden, um dort von vorne zu beginnen. „Gerade hier war die Auto-Pass Automatikfunktion wirklich nützlich. Beim Wenden ist die Querneigung mit nur einem Kopfdruck passend eingestellt“, zeigte sich Heinrich Eichele jun., Geschäftsführer der Gebrüder Eichele GmbH mit dem Ergebnis zufrieden. Für die finale Verdichtung kam ein Hamm Walzenzug vom Typ HC 130i zum Einsatz. Schritt 3+4 : Nach der ersten Vorverdichtung profilierte der John Deere Motorgrader 622 GP das aufbereitete Material auf eine Querneigung von 3 %. Trotz des durchwachsenen Wetters und des engen Zeitplans konnte der Bauabschnitt wie vorgesehen innerhalb von zwei Tagen fertiggestellt werden. Den abschließenden Einbau der der Asphaltdeckschicht übernahm ein SUPER 1800-3i Straßenfertiger aus dem Hause Vögele. Schritt 5: Die finale Verdichtung führte ein Hamm Walzenzug HC 130i durch. Baustellenparameter · Ort: Obersontheim (Schwäbische Alb) · Länge: 1.100 m · Breite: 4,50 m auf 7,00 m · Zementzugabe: 49 kg/m² · Arbeitstiefe: 35 cm · Einseitiges Quergefälle 3 % Schritt 6: Den Abschluss der Fahrbahnerneuerung übernahm der Vögele Straßenfertiger SUPER 1800-3i mit dem Einbau der Asphaltdeckschicht. Weitere Informationen: WIRTGEN GROUP | © Fotos: Wirtgen

Hämbach, 12.01.2021 - In den nächsten Jahren müssen Tausende von Windkraftanlagen zurückgebaut und möglichst zahlreich durch Neuanlagen ersetzt werden. Der Recycling-Anbieter EURECUM hat jetzt ein schlüssiges Verfahren zum Vor- und Nachzerkleinern der Rotorblätter entwickelt. Das Restmaterial kann als Ersatzbrennstoff dienen oder auf hohem Recyclingniveau wiederverwendet werden. Bauforum24 Artikel (01.12.2020): Querschneidkopffräse KEMROC KR 120 Einen Umschlagbagger Cat MH3024 mit einer Diamantsäge des Typs KEMROC KDS 50 verwendet EURECUM, um Windkraft-Rotorblätter zu zerkleinern. Deutschlandweit erreichen in den nächsten Jahren Tausende von Windkraftanlagen das Ende ihrer vertraglich festgesetzten Nutzungszeit. Laut dem Bundesverband Windenergie e.V. betraf dies zum 1. Januar 2021 eine Gesamtleistung von 3.800 bis 4.000 Megawatt; bis Ende 2025 summiert sich die Menge auf insgesamt rund 16.000 Megawatt. Anlagen, die nicht wirtschaftlich weiterbetrieben werden können, müssen zurückgebaut werden. Dabei finden intakte Windkraftanlagen der ersten Generation vielfach noch ein zweites Leben in anderen Ländern. Technisch veraltete Anlagen dagegen müssen entsorgt werden, genauso wie Anlagen der zweiten Generation. Sie sind technisch so komplex, dass sich ein Wiederaufbau nicht lohnt. Nach dem Vorzerkleinern werden die einzelnen Elemente mit der hydraulisch angetriebenen Diamantsäge in noch kleinere Stücke zerschnitten. Beim Rückbau der ausgedienten Windkraftanlagen fallen viele Stoffe an, die technisch einfach und hochwertig recycelt werden können. Beton aus den Fundamenten und Schotter aus dem Unterbau können im Straßenbau wiederverwendet werden; Stahl- und Elektroschrott sowie NE-Metalle werden sortenrein getrennt und ebenfalls recycelt. Ein Hauptproblem stellte bisher das Zerkleinern und Aufbereiten der riesigen Rotorblätter dar, die überwiegend aus glasfaserverstärktem Kunststoff (GFK) bestehen. Das Recycling-Unternehmen EURECUM aus der Lutherstadt Eisleben (Sachsen-Anhalt) hat nun ein Entsorgungsverfahren entwickelt. Die Rotorblätter werden vor Ort rationell zerschnitten, zum Entsorgungsbetrieb transportiert und dort zu einem industriell wertvollen GFK-Granulat zerkleinert. Schnelle, saubere Schnitte Die Entsorgungskette beginnt am Standort einer ausgedienten Windkraftanlage. Hier zerkleinert ein mächtiger Umschlagbagger die abmontierten Rotorblätter. Mit solchen Maschinen bewerkstelligen Recycling- und Entsorgungsfirmen normalerweise auf ihren Betriebshöfen den internen Materialumschlag. Der neue Umschlagbagger von EURECUM ist ein Modell Cat MH3024 (24 t), das von der Zeppelin Baumaschinen GmbH und ihrer Niederlassung Erfurt im Frühjahr 2020 an ihren Kunden ausgeliefert wurde. Diese rüstete den Umschlagbagger auch mit dem passenden Schneidgerät aus: Es handelt sich um eine hydraulisch angetriebene Diamantsäge des Typs KEMROC KDS 50 (135 kW Nennleistung) mit einem Schneidrad-Durchmesser von 1.200 mm (austauschbar durch ein Schneidrad mit 1.000 mm Durchmesser). Bei eingehenden Vorversuchen hatte sich diese Kombination aus Trägergerät und Anbauwerkzeug als optimal herausgestellt. Die Zeppelin-Niederlassung Erfurt ermittelte für ihren Kunden auch die günstigsten Prozessparameter wie Drehzahl und Kühlung, um ein Optimum an Schneidfortschritt bei minimaler Geräusch- und Staubentwicklung sowie günstigen Verschleißwerten zu erreichen. Ein vollhydraulischer Schnellwechsler am Löffelstiel der Umschlagmaschine sorgt zudem für rasche Wechsel von der KDS-Diamantsäge auf einen Verladegreifer und optimiert damit die Taktung der einzelnen Arbeitsabläufe. Das Verfahren von EURECUM hat sich schon vielfach in der Praxis bewährt. Diese Stücke aus GFK sind fertig für die automatisierte Nachzerkleinerung. Die Diamantsägen der Serie KDS von KEMROC wurden für das Schneiden von Beton, Stahl, Stahlbeton, Naturstein, Aluminium und insbesondere auch von glasfaserverstärkten Kunststoffen wie Windradflügel konstruiert. Hohe Drehzahlen und eine große Auswahl an Schneidradtypen eröffnen den Maschinen ein breites Einsatzspektrum und große Effektivität. Im konkreten Einsatz zerschneidet der Geräteführer mit seinem Umschlagbagger und der Diamantsäge die drei 40 m langen, jeweils rund 8 t schweren Rotorblätter einer typischen 20-MW-Anlage in einem Tageseinsatz in zweckgemäß große Stücke. Der reine Schneideinsatz beträgt dabei rund fünf Stunden. Der entstehende Staub wird durch Wasserbedüsung gebunden und unter den Schnittstellen mit Vliesmatten aufgefangen, die später fachgerecht entsorgt werden. „Das Verbundmaterial GFK ist an sich nicht umweltgefährdend und wird beispielsweise auch beim Bootsbau verwendet“, erläutert der EURECUM-Geschäftsführer Alexander von Neuhoff, „aber durch unsere Methode wird wirksam verhindert, dass der Schneidstaub in die Umwelt gelangt.“ Nach den weiteren Schritten der Aufbereitung bleibt ein feinkörniges Endprodukt zurück. Es kann als hochwertiger Recycling-Grundstoff dienen – etwa für Terrassendielen. Recycling auf hohem Niveau Noch geringer wird die Umweltbelastung dadurch, dass der Maschinenführer die Rotorblätter im Feldeinsatz in lediglich drei bis vier relativ große Stücke zerschneidet. Diese werden anschließend per Umschlagbagger und Greifer auf Lkw-Planenauflieger oder sogenannte Walking-Floor-Trailer verladen und zur Aufbereitungsanlage von EURECUM oder einem der kooperierenden Recyclingbetriebe transportiert. Bei EURECUM in der mitteldeutschen Lutherstadt Eisleben werden zunächst Bauteile aus carbonfaserverstärktem Kunststoff (CFK), die in geringen Mengen anfallen, separiert. Danach werden die GFK-Stücke in praktikable Größen zerschnitten und anschließend in einem Doppelwellen-Zerkleinerer auf die Größe von Papierblättern zerkleinert. Dieses Material wird später auf einem Einwellen-Messerrotor mit Nachsiebung zu einem rieselfähigen Material mit 18 mm Korngröße zerkleinert. Im nächsten Schritt werden Eisen- und NE-Metalle separiert. Übrig bleibt ein sauberes, feinkörniges Gemisch aus Glasfasern und Kunststoff. Für dieses Material gibt es bereits etablierte Entsorgungswege, etwa als Ersatzbrennstoff in der Zementindustrie. Zunehmend nachgefragt wird aber die stoffliche Wiederverwendung auf höherem Niveau, etwa zur Herstellung von Recycling-Kunststoffteilen. Die Industrie hat schon vor dem neuen Verfahren von EURECUM praktikable Entsorgungswege für die Rotorblätter von Windkraftanlagen gefunden. Aber nach Beobachtung des EURECUM-Geschäftsführers bestand bis heute noch nicht der Mengendruck für ein Recycling im Industriemaßstab. Jetzt aber gelte es, der enorm wachsenden Anzahl an ausgedienten Anlagen zu begegnen. „Mit unserem schlüssigen Recyclingkonzept, das wir deutschlandweit anbieten“, so von Neuhoff, „kann EURECUM nun Rotorblätter nicht nur hochgradig rationell zerkleinern, sondern hat auch einen praktikablen Ansatz zur wertschöpfenden Weiter-oder Wiederverwendung des Endmaterials geschaffen. Wir kommen damit gerade zur rechten Zeit, denn in den nächsten Jahren rechnen wir durch das anstehende Abschalten von Anlagen oder Repowering mit einem Materialaufkommen von 2.000 bis 3.000 Tonnen jährlich.“ Weitere Informationen: KEMROC Spezialmaschinen GmbH | © Fotos: KEMROC

Ehingen, Dezember 2018 - Die Flügel von Windkraftanlagen der neuesten Generation werden heute meist in Einzelblatt-Montage mit Rotorblatt-Traversen angebaut. Für diese zukunftsorientierte Anwendung hat Liebherr ein System entwickelt, das die Montage sicherer, wirtschaftlicher und in vielen Fällen auch umweltschonender macht – das SLGS Single-Line-Guiding-System. Bauforum24 Artikel (23.11.2018): Liebherr Seilbagger HS 8130 HD im Einsatz Das Single-Line-Guiding-System von Liebherr stabilisiert die Rotorblatt-Traverse mit Flügel im Wind Um die langen Rotorblätter im Wind zu stabilisieren, mussten bisher Helfer am Boden mit Fahrzeugen und teilweise sogar Seilwinden eingesetzt werden, die die Flügel an langen Seilen steuern. Der Platzbedarf am Boden ist groß, denn die notwendige Kraft kann nur erzeugt werden, wenn die Seile in einem ausreichend flachen Winkel geführt werden. Bei Windkraftmontagen in Waldgebieten hat das zur Folge, dass mehr Bäume gefällt werden müssen, als es die Komponentengrößen von Kran und Anlagenteilen an sich erfordern würden. All das entfällt beim Einsatz des neuen Liebherr-SLGS, denn die Stabilisierung der Flügel im Wind erfolgt vom Hauptmast des Kranes aus. Die Seilrolle wird an einem vorgespannten Seil am Hauptausleger entlanggeführt Technische Umsetzung Das Single-Line-Guiding-System ist ein Führungssystem, das am Hauptausleger an der zur Last zugewandten Seite angebracht ist. Ein Seil wird oben am Auslegerkopf fixiert und über eine Seilwinde unten im Anlenkstück gespannt. Eine Seilrolle mit zwei Verbindungen zu den Außenseiten der Rotorblatt-Traverse, in der Branche auch Yoke genannt, läuft beim Hub am Seil des Auslegers entlang. Durch eine eigene Energieversorgung im Yoke werden die zwei Verbindungen zum SLGS so gespannt, dass der Flügel im Wind stabilisiert und zudem der Winkel für die Montage an der Nabe feingesteuert werden kann. Da die horizontale Krafteinleitung auf die Flügel vom Hauptausleger aus optimal ist, verbessert das Führungssystem SLGS die Laststeuerung bei der Flügelmontage deutlich. Optimale Winkel: Die horizontale Krafteinleitung auf die Flügel vom Hauptausleger aus verbessert die Laststeuerung bei der Flügelmontage deutlich Das neue Single-Line-Guiding-System von Liebherr kann in Verbindung mit Rotorblatt-Traversen unterschiedlicher Herstellern verwendet werden. Kranbetreiber können das SLGS an allen gängigen Windkraft-Auslegersystemen einschließlich der neuen SX-Systeme der Geräte LR 1750/2 und LG 1750 mit niedrigem Aufwand nachrüsten: Die Spannwinde wird anstelle der Wippspitzen-Verstellwinde eingebaut und die vorhandene Hydraulik wird genutzt. Lediglich Elektrik und Software werden ergänzt. Nachrüstbar: Die Spannwinde ist anstelle der Wippspitzen-Verstellwinde eingebaut. Die Montage der Traverse an das Single-Line-Guiding-Systema ist einfach. Weitere Informationen: Liebherr-Werk Ehingen GmbH| © Fotos: Liebherr

Zweibrücken, 11.09.2018 - Beim Aufbau von Windkraftanlagen sind Gittermast-Raupenkrane nicht ohne Grund die eigentlichen Stars. Mit ihrer Spezialausstattung für Windturbinen, extralangen Auslegern und enormen Gegengewichten fallen sie bei diesen Projekten, wo sie bis zu 300 Tonnen schwere Turbinen-Bauteile heben, als erstes ins Auge. Bauforum24 Artikel (24.07.2018): Demag All-Terrain-Kran Terex RT 100US Aber wie bei allen Starauftritten ist hinter den Kulissen viel Arbeit zu bewältigen, bevor es an das Aufstellen der Windkraftanlage gehen kann – und diese Arbeiten übernehmen die robusten und vielseitig einsetzbaren Rough-Terrain-Krane. Obgleich diese Arbeiten keine Lorbeeren ernten – und von der Öffentlichkeit kaum beachtet werden – müssen sie schnell, effizient und termingerecht ausgeführt werden, bevor die eigentliche „Show“ beginnen kann. Die Bühne für das auf Windkraftanlagen spezialisierte Unternehmen IEA Constructors Inc. aus Indianapolis ist diesmal das aus 81 Windrädern bestehende Upstream Wind Energy Center nördlich von Neligh, im US-Bundesstaat Nebraska. Die 2,5-Megawatt-Turbinen von General Electric werden insgesamt 202,5 Megawatt Energie erzeugen, die in das Stromnetz für die Haushalte in Neligh und vielen der umliegenden Gemeinden gespeist werden soll. Bevor jedoch das erste der knapp 57 m langen Rotorblätter auch nur eine Umdrehung vollführen kann, stehen die Untergrundvorbereitung sowie der Beton- und Stahlbau des Sockelfundaments an. Für Roger Galloway, Leiter der Rüstteams, und Mike Hedrick, Kranbediener bei IEA, bedeutet das den Dauereinsatz ihrer Rough-Terrain-Krane, um die Armierung und Stahlkörbe vor dem Gießen des Betons in Position zu bringen. Das Ergebnis dieser Arbeiten bildet das Fundament der Windkraftanlagen, das diese massiven Konstruktionen am Boden verankert und den immensen Kräften durch Wind und Rotorblattdrehung standhalten muss. Bei einem Projekt dieses Ausmaßes setzt IEA eine ganze Flotte von Rough-Terrain-Kranen ein, um die LKW zu entladen und die Stahlteile an Ort und Stelle zu heben. Nachdem er mit allen Modellen vor Ort gearbeitet hatte, bemerkte der 30-jährige Kranbediener Mike Hedrick sofort einen Unterschied in puncto Tragfähigkeit und Leistung am neuen 100-US-Tonnen (90 Tonnen) Terex® RT 100US, der vom Terex Cranes Vertriebspartner, RTL Equipment aus Grimes im Bundesstaat Iowa angemietet war. Dieser Unterschied machte Hedrick schnell zum Fan des neuen Konzepts. Robust, vielseitig, leistungsstark Für den Bau des Turbinensockels sind eine umfangreiche Planung und die genaue Koordinierung des Teiletransports erforderlich. IEA hebt zunächst eine Fläche von rund 28 m im Durchmesser aus: Der Untergrund, auf dem der Kran arbeitet, muss stabilisiert werden, um das Gewicht des Krans und seine Ladung sicher zu tragen. „Der RT 100US hat eine eher kleine Aufstellfläche, das heißt wir haben weniger Arbeit mit dem Untergrund und sparen Geld bei der Baustelleneinrichtung“, erklärt Galloway. Angesichts eines engen sechsstündigen Zeitfensters für die Bewehrungsmontage verwendet Hedrick den RT 100US Kran, um die Armierungs-Stahlmatten zu platzieren, die jeweils bis zu 3,2 Tonnen auf die Waage bringen. „Ein üblicher Sockelbau erfordert ungefähr 25 bis 30 Hübe, um das Material einzusetzen“, führt er aus. „Mit dem Terex Kran kann ich die Armierung effizient platzieren und den Ausleger von 12 bis 30 m verstellen, je nachdem, wo die Matten gebraucht werden.“ Die primäre Verstärkungskomponente des Sockels besteht aus einem 5,9 Tonnen schweren Bolzenkäfig, der in der Mitte der Armierung positioniert und mit Beton gefüllt wird. Während die Steuerungselemente des Krans Hedrick eine schnelle Platzierung der Matten ermöglichen, bietet ihm das neuerdings im RT 100US integrierte Demag IC-1 Steuerungssystem die Möglichkeit, den Hydraulikdurchfluss zu reduzieren und die Geschwindigkeit der Schwenkfunktion per Einstellrad zu justieren, um eine noch präzisere Positionierung des schweren Bolzenkäfigs zu erreichen. „Die Kombination der Marken Terex und Demag erlaubt es uns, die technologischen Innovationen von Demag im RT 100US gewinnbringend zu nutzen“, erläutert Bryce Meier, Regional Business Manager bei Terex Cranes. „Das IC-1 Steuerungssystem wurde speziell für die Bedienerfreundlichkeit im Rough-Terrain-Kranmarkt konzipiert.“ Hedrick betont, dass ihm dieses neue System die Eingewöhnung an die Kranbedienung deutlich vereinfacht hat. Zur Platzierung des 5,9 Tonnen schweren Bolzenkäfigs hat er 31,7 m Hauptauslegerlänge auf einer Ausladung von 21,9 m verwendet. „Wir hatten zunächst versucht, einen Kran der 130-US-Tonnen-Tragfähigkeitsklasse (120 Tonnen) zur Positionierung des Käfigs einzusetzen, aber der RT 100US erwies sich als die bessere Wahl“, berichtet Galloway. Nach der Platzierung der Sockelarmierung wenden sich die Kranbediener von IEA dem nächsten Turbinenstandort zu und wiederholen dort die Prozedur. Das Unternehmen hat für den Bau der Sockel vier Rough-Terrain-Krane mit Bedienern vor Ort und teilt die Aufgaben normalerweise in das Einheben der Armierung und die Abschlussarbeiten nach Aushärten des Betons auf. Gelegentlich wird jedoch ein für die Armierung zuständiger Kran zurückbeordert, um den Turmsockel fertigzustellen. Das bedeutet zuweilen die Fahrt über eine größere Strecke, um zu einem anderen Turm zurückzukehren. „Das Design des neuen RT100US Krans hat kein Gramm zu viel an Bord und er lässt sich voll gerüstet problemlos von A nach B fahren“, lobt Galloway. Zehn Minuten nach Erreichen eines Turbinenstandorts ist er wieder vollständig einsatzbereit. Hedrick berichtet, dass er den Kran schon mehrere Meilen gefahren hat, um für Abschlussarbeiten zu einem Sockelfundament zurückzukehren. „Mit dem Automatikgetriebe erreicht der Kran Geschwindigkeiten von fast 20 Meilen pro Stunde (32,2 km/h), sodass er sich schnell zwischen den Standorten der Windräder bewegen lässt“, erklärt er. „Wenn ich zusätzliches Drehmoment benötige, kann ich außerdem schnell in den manuellen Fahrmodus umschalten, um durch Schlamm oder schwieriges Gelände zu fahren.“ An einer Baustelle wie dieser mit mehreren Kranfahrern muss jeder von ihnen gelegentlich den RT 100US bedienen. Das neue IC-1 Steuerungssystem bietet eine zusätzliche Funktion, mit der die IEA-Mitarbeiter Zeit sparen. „Das Steuerungssystem erlaubt die Voreinstellung von bis zu drei unterschiedlichen Bedienerprofilen, sodass die Vorlieben schnell wiederhergestellt sind“, erläutert Meier. Dank der vielen im neuen RT 100US integrierten konstruktiven Verbesserungen hat sich der Kran für Mike Hedrick am Upstream Wind Energy Center rundum bewährt. „Das ist ein wirklich robuster Kran, der eine großartige Traglasttabelle bei vergrößerter Auslegerlänge und Ausladung bietet“, lobt er. Galloway fügt hinzu: “Hut ab vor den Ingenieuren, die auf das Kundenfeedback gehört und diese Neuerungen realisiert haben. Dieses Projekt bot vermutlich die schwierigsten Konfigurations- und Einsatzbedingungen, denen der Kran je gegenüberstehen wird, und er hat sie mit Bravour gemeistert.“ Weitere Informationen: Terex | © Fotos: Terex

Ehingen / Donau, August 2018 - Für die Montage von Windkraftanlagen hat die Firmengruppe Ibarrondo einen Liebherr LG 750 beschafft. Der neue 750-Tonnen-Gittermast-Mobilkran ist mit dem neuen Auslegersystem SL20F2 ausgerüstet, das für die wirtschaftliche Montage schwerer Anlagen auf Windkrafttürme bis 100 Meter Höhe ausgelegt ist. Die Einsparung eines Derricksystems ermöglicht schnelles Rüsten, einfaches Umsetzen von einer Windparkanlage zur nächsten und die Reduzierung von Transporteinheiten. Bauforum24 Artikel (20.08.2018): Liebherr auf der NordBau 2018 Der neue Liebherr-Gittermast-Mobilkran LG 1750 von Ibarrondo. Der neue Kran macht Ibarrondo zum Vorreiter in Spanien: Er ist der erste mit dem neuen Auslegersystem, das auf dem Liebherr-SX-System mit 3,5 m breiten Auslegerteilen basiert. Für die Erweiterung vom System SX zu SL20F2 wird lediglich ein zusätzliches Bauteil benötigt, welches sowohl für den Raupenkran LR 1750/2 als auch für den Mobilkran LG 1750 verwendet werden kann. Zur Steigerung der Wirtschaftlichkeit wird bewusst auf ein Derricksystem verzichtet. Die Traglasten des neuen Auslegersystems sind auch in dieser Konfiguration beeindruckend: Bei einer Hakenhöhe von 113 Metern bietet es 140 Tonnen Tragkraft, 20% mehr als vergleichbare Krane ohne Derricksystem. Damit ist es für aktuelle und zukünftige Anlagengenerationen auf Türmen bis 100 Meter bestens geeignet. Das neue Auslegersystem ist jedoch nicht auf die Windkraft beschränkt: Anstelle der festen Gitterspitze kann ein 400-Tonnen-Kopf für Schwerlasthübe angebaut werden. „Wir haben mehrere Optionen bewertet und uns dann für den LG 1750 von Liebherr entschieden. Nicht nur wegen seiner hohen Wertbeständigkeit, die für uns sehr wichtig ist, sondern auch wegen der Produktqualität und der Professionalität der Liebherr-Spezialisten sowie dem guten After Sales Service. Das macht den Unterschied in unserer Branche.“ sagt Mikel Ibarrondo, Geschäftsführer der Firmengruppe. v.l.n.r: Mikel Ibarrondo (Ibarrondo), Tobias Böhler (Liebherr Ibérica). Ibarrondo ist ein Familienunternehmen. Bereits seit 1956 in der Kranbranche aktiv, betreibt die Firmengruppe aktuell rund 70 Krane von welchen etwa 60 % den Markennamen Liebherr tragen. Der Fuhrpark umfasst Krane von 8 bis 750 Tonnen Tragkraft, einschließlich des neuen LG 1750. Mikel Ibarrondo führt weiter aus: „Als wir uns entschieden haben, einen Gittermastkran zu kaufen, waren die Liebherr-Optionen: Raupenkran oder Mobilkran. Aufgrund der besseren Mobilität und der etwas höheren Tragkraft haben wir uns für den Mobilkran LG 1750 entschieden.“ Die ersten 5 Monate wird der neue Kran in einem Windpark arbeiten, wo er seine volle Leistung zum Einsatz bringt. Danach sind weitere Windkraft-Einsätze geplant. Ibarrondo wird den Kran aber ebenso in der Industrie, in Chemieanlagen und bei anderen Bauprojekten einsetzen und hat sich deshalb entschieden, mit Erstauslieferung gleich in die Erweiterung des Kranes mit Derrick, der neuen Schwebeballastpalette „Vario Tray“ und dem SX Ausleger auf 144 m Auslegerlänge (SXD4F2B) zu investieren, um so mit dem Kran eine breite Palette an künftigen Einsatzmöglichkeiten abzudecken. Weitere Informationen: Liebherr-Werk Ehingen GmbH| © Fotos: Liebherr