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Willanzheim - Tieferlegen lassen sich nicht nur Autos, um mehr Fahrdynamik auf den Asphalt zu bringen, sondern auch Baumaschinen. So wie im Fall von zwei Cat Radladern 950M, die abgesenkt werden mussten. Der zweite Radlader übernimmt seit letztem Dezember den Abbau von Anhydrit bei der Knauf Gips KG im Werk Hüttenheim unter Tage. Bauforum24 TV Video (16.04.2024): Zeppelin Rental ON THE JOB |Hamburger U-Bahn U4 Aufgrund der Firsthöhe von knapp vier Metern musste die Kabinenhöhe des Arbeitsgerätes abgesenkt werden. Aufgrund der Firsthöhe von knapp vier Metern musste die Kabinenhöhe des Arbeitsgerätes von 3,80 auf 3,30 Meter gekappt werden. Um den Umbau der Baumaschine kümmerte sich die Zeppelin Niederlassung Erlangen. Es war nicht die einzige Anpassung an die Rohstoffgewinnung unter harten Einsatzbedingungen. Ein herkömmlicher Untertage-Fahrlader kommt für den Abbau nicht infrage. „Er wäre einfach zu lang, um sich zwischen den Kavernen zu bewegen. Anders ist es bei dem Radlader in der 20-Tonnen-Klasse, der einen Wenderadius von 5,9 Metern hat“, erklärt Henning Jansen, Zeppelin Verkaufsleiter im Bereich Konzernkunden. Zeppelin hatte dem Unternehmen Knauf die Lösung bereits seit mehreren Maschinengenerationen angeboten. Das Modell Cat 950M ist schon lange im Werk Hüttenheim im Einsatz. Aufgrund von Schichtbetrieb sitzen wechselnde Fahrer in der Maschine. „Damit alle Fahrer die identischen Arbeitsbedingungen haben, wurde wieder dasselbe Modell beziehungsweise dieselbe Generation gewählt“, lauteten die Argumente bei der Beschaffung. Denn in der Regel kann hier jeder jedes Gerät bedienen und so sollen die nahezu baugleichen Maschinen den Fahrern den Umgang damit erleichtern. Wie ein großes Labyrinth durchziehen unzählige Gänge die Abbaustätte – sechs Meter breit und vier Meter hoch sind die unterirdischen Wege. Wäre da nicht die Bauhöhe des Cat 950M der limitierende Faktor. Das gilt insbesondere für die Beladung der Anhänger mit der 3,3 Kubikmeter großen Trapezschaufel mit Messer, das sich über die Jahre bewährt hat und von Knauf entsprechend der Abbauanforderungen konstruiert wurde. Das Hubgerüst muss über die Bordwand von zwei Metern und der Schaufelboden muss beim Abkippen des Materials über der Mulde des Anhängers positioniert werden. Doch dafür war ein Umbau nötig. Was sich schon beim Vorgängergerät bewährt hatte, wurde übernommen beziehungsweise noch mal einer Prüfung unterzogen und neu überdacht. Die wesentliche Änderung betraf die Bauhöhe der Maschinen: Servicemitarbeiter der Zeppelin Niederlassung Erlangen haben die Kabine abgebaut, darunter liegende Aggregate verlegt und versetzt, um Platz zu schaffen. Somit konnte die Bauhöhe der Maschine um knapp 20 Zentimeter reduziert werden. Um weitere Zentimeter einzusparen, erhielt die Baumaschine Reifen mit einem geringeren Durchmesser (20.5 R25), wie sie üblicherweise an einem Cat Radlader 938 verbaut sind. Das Hubgerüst des Radladers muss über die Bordwand von zwei Metern und der Schaufelboden muss beim Abkippen des Materials über der Mulde des Anhängers positioniert werden. Ausgeführt wurden diese als Felsreifen (L5) inklusive einer Verdrehsicherung, damit das Risiko von Reifenschäden oder ungeplanten Ausfallzeiten minimiert werden kann. „Früher hatten unsere Reifen Ketten, doch das förderte die Staubentwicklung“, meint Sven Bauer, Produktionsleiter der Grube Hüttenheim bei Knauf. Das scharfkantige Material wirkt mechanisch auf die Reifen ein. Darum wurden nun Reifen mit einer Profiltiefe von 74 Millimetern gewählt, die auf die extremen Einsatzbedingungen unter Tage ausgelegt sind. Reifenschultern und Flanken werden bei diesem Einsatz besonders stark beansprucht und müssen Aufprall-, Stoß- und Schnittverletzungen aushalten können. Und dennoch weist das Profil nach 200 Stunden Laufleistung bereits Risse und Abplatzungen auf, die unvermeidbar sind. Damit das Profil gleichmäßig abgenutzt wird, werden Vorder- gegen Hinterreifen nach rund 5 000 Betriebsstunden getauscht. Auch das Dach vom Fahrerhaus ist kein gewöhnliches, sondern für den Einsatz unter Tage konstruiert, um den Fahrer vor möglichem Steinschlag zu schützen. Bei den Scheiben wurde eine bruchfeste Sicherheitsverglasung des Herstellers Hammerglass gewählt, die 300 mal stärker als gewöhnliches Glas ist und rundum angebracht wurde, was zu einer sicheren Arbeitsumgebung für den Maschinisten beiträgt. Sven Bauer (links), Produktionsleiter der Grube Hüttenheim bei Knauf, und Henning Jansen, Zeppelin Verkaufsleiter im Bereich Konzernkunden. Um den Hubrahmen zu schützen, wurde dieser ebenfalls mit Stahlplatten verstärkt, damit sich bei Erschütterungen unter den engen Gegebenheiten bei den Bolzen sowie Buchsen keine Risse bilden. „Das haben wir bei dem neuen 950M vor der Auslieferung nun gleich von Anfang an umgesetzt“, so Henning Jansen. Auch für das 1,4 Tonnen schwere Kontergewicht gab es eine Lernkurve: Bei den früheren Geräten war es zweigeteilt – nun wurde es durchgehend mit einem Heck-Kühlerschutz ausgeführt, dabei werden Kühler, Heck und Rahmen besser geschützt. Sollte die Baumaschine dennoch mal anecken, sind Leuchtmittel vor einem Aufprall sicher. Aber auch andere Bauteile wie Lenkzylinder, Hubzylinder, Kippzylinder, Frontrahmen, Kurbelwelle und Achsdichtung bekamen einen extra Schutz. Die Kotflügel wurden in Stahl ausgeführt und für die Vorderreifen wurde die extra schmale Ausführung gewählt. Nachgerüstet werden soll noch eine Feuerlöschanlage, die der Fahrer automatisch auslösen kann. „Damit alle Fahrer die identischen Arbeitsbedingungen haben, wurde wieder dasselbe Modell beziehungsweise dieselbe Generation gewählt“, lauteten die Argumente bei der Beschaffung. Den Weg zum Einsatzort nahm der Cat 950M nicht über eine Schachtanlage, sondern über eine Rampe mit einer Höhe von 3,35 Metern und einer Breite von 3,60 Metern – nahezu unscheinbar ist die Einfahrt von außen. Statt 40 km/h bewegen sich die beiden Lader mit der Hälfte der Geschwindigkeit, die für den Einsatz gedrosselt wurde, durch die Abbaustätte. „Damit wird die Schwingungsbelastung für die Mitarbeiter deutlich reduziert, was das Fahren angenehmer macht. Dabei weist der Cat 950M eine große Felgenzugkraft auf, und das macht sich im Fahrverhalten bemerkbar“, so Sven Bauer. Kleinere Wartungsarbeiten an den Fahrzeugen oder Baumaschinen können unter Tage ausgeführt werden. Größere Instandhaltungsarbeiten erfolgen in der Werkstatt über Tage – ebenso wie die Reinigung, da dort die erforderlichen Absetz- und Abscheideanlagen vorhanden sind. Gefördert werden an die 200 000 Tonnen im Jahr. Das Vorkommen zeichnet sich durch eine acht Meter starke Anhydritschicht aus, wobei nur die unteren vier Meter abgebaut werden. Gefördert werden an die 200 000 Tonnen im Jahr. Die Gewinnung des Rohmaterials bis zu einer Tiefe von 150 Metern erfolgt im Kammer-PfeilerBau. Hat der Radlader seine Schaufel mit dem gelösten Gestein gefüllt und abgekippt, bleiben zehn Meter lange und sechs Meter breite Pfeiler zurück. Sie sichern das Bergwerk ab und halten das Gewölbe stabil. Wie ein großes Labyrinth durchziehen unzählige Gänge die Abbaustätte – sechs Meter breit und vier Meter hoch sind die unterirdischen Wege. Ohne die LED-Fahr- und Arbeitsscheinwerfer sowie Rückleuchten der Baumaschinen und der anderen Fahrzeuge hüllt sich alles in dunkles Grau. Um den Sechszylinder-Dieselmotor Cat C7.1 mit 186 kW (253 PS) vor Staub zu schützen, erhielt der Cat 950M darum einen speziellen Zyklonvorfilter. „Dass der Lader auf neuester Abgastechnik der Stufe V basiert, kommt uns hier unten natürlich entgegen“, so Sven Bauer. Der Abbau erfolgt im Kammer-Pfeiler-Bau. Lkw mit knapp 320 PS fungieren als Zugmaschinen im Zusammenspiel mit den eigens konstruierten Anhängern, die so flach sind, dass sie mit bis zu 25 Tonnen Material in vier bis fünf Ladespielen mit dem Cat 950M beladen werden können. Anschließend wird das Material zum Brecher transportiert, der rund drei Kilometer von der Ladestelle entfernt ist. Dort wird das Gestein zerkleinert. Per Bandanlage wird es dann zutage befördert und weiter aufbereitet – aber das ist wiederum eine andere Geschichte. Ohne die Arbeitsscheinwerfer und Rückleuchten der Baumaschinen wäre hier alles dunkel. Weitere Informationen: Zeppelin Baumaschinen GmbH | © Fotos: Zeppelin

Frankfurt, 13.07.2022 - Bauarbeiten in geschlossenen Räumen stellen besondere Anforderungen dar. Derzeit überzeugt sich die Oettinger GmbH von den Vorteilen eines elektrisch betriebenen Radladers. Der G2200E X-tra von TOBROCO ist der ideale Begleiter für die unterirdische Baustelle am Frankfurter Hauptbahnhof. Dort wird auf der renovierten Zwischenebene eine Ladenzeile entstehen. Bauforum24 Artikel (04.11.2022): Kompaktradlader von Tobroco-Giant Sichtbar in die Jahre gekommen sind die Zugänge zur Zwischenebene am Frankfurter Hauptbahnhof. 375 Millionen Euro fließen bis 2024 in Umbau und Neugestaltung. Frankfurt, Hauptbahnhof: Wo künftig Passanten flanieren und Passagiere zur S-Bahn hasten, flitzt derzeit ein GIANT G2200E X-tra geschäftig hin und her. Seine Aufgabe: Abraum sortenrein zu transportieren, damit die Arbeiter ungehindert vorankommen. Seit Herbst 2020 ist ein 17 Mann starkes Team der Oettinger GmbH aus Malsch bei Karlsruhe auf der unterirdischen Baustelle beschäftigt. Sie reißen Zwischenwände ein und sanieren den Treppenaufgang hin zum Hauptbahnhof. Bei der Entkernung der in die Jahre gekommenen Strukturen fällt viel Material an. Mit seinen kompakten Abmessungen passt der G2200E X-tra locker in die örtlichen Begebenheiten. Elektrische Leistung statt Beinarbeit Das Abräumen des Bauschutts wird durch die Verhältnisse vor Ort erschwert: Man arbeitet in normaler Raumhöhe in geschlossenen Räumen. Zudem gilt es, in dem belebten Viertel Rücksicht auf die Bedürfnisse von Geschäften und Anwohnern zu nehmen. „Die ersten Wochen haben wir den Abraum mit dem Hubwagen transportiert, das war sehr zeitaufwendig“, erzählt Wladimir Reinich, der der Baustelle als Polier vorsteht. Dabei fielen anfangs etliche Kilometer für das Team an, schließlich erstreckt sich die Baustelle über derzeit 6000 m2. Schnell war klar: So geht das nicht. Kiesel-Kundenberater Kurt Krämer wusste: Da muss ein elektrisch betriebener Kompaktradlader her, und stellte der Firma Oettinger den GIANT G2200E X-tra auf den Hof. Der hat E-Antrieb? In der X-tra Version bietet der kompakte Radlader höhere Hubkraft und Kipplast und schafft einiges weg. GIANT ist die Lösung für Innenräume „Das ist genau die Maschine, die wir hier in Frankfurt brauchen,“ schwärmt Reinich. „Der elektrische GIANT ist klein und wendig – beim Fahren brauchen wir uns weder um die vielen Tragsäulen hier auf der Ebene zu sorgen noch um die Sprinkleranlage an der Decke.“ Tatsächlich, trotz kräftiger 1.750 kg Hubkraft ist der G2200E X-tra mit einer Gesamthöhe von 2.345 mm angenehm kompakt dimensioniert. Selbst mit der Schaufel gibt es kein Problem bei Raumhöhe: In der Variante X-tra erzeugt das niedriger angelenkte Hubgerüst auch noch höhere Kipplasten. Die Knicklenkung nimmt auch scharfe Kurven. Ein weiterer Pluspunkt auf der stellenweise stark beengten Baustelle. Der E-Antrieb spielt in Frankfurt all seine Vorteile aus: Vereinfachte Baustellenorganisation, Emissionsfreiheit, und der Strom ist kostenlos! E-Antrieb macht sorgenfrei Der elektrische Antrieb ist Voraussetzung für den Einsatz in der Zwischenebene. Damit entspricht der G2200E X-tra den Vorgaben des Bauträgers Deutsche Bahn genauso wie den Wünschen der Anlieger: Frei von Lärm, Abgasen und Dreck verrichtet der E-Radlader einfach und zuverlässig seinen Dienst. Und macht der Mannschaft unter Tage das Arbeiten deutlich leichter. „Für den Kunden Oettinger ist der E-Radlader die perfekte Wahl“, ergänzt Krämer. Im Handumdrehen ist der Motor gestartet und der Lader saust los – flexibler kann man nicht arbeiten. Ist der G2200E gerade einmal nicht im Einsatz, findet man ihn zuverlässig an seiner Ladesäule. Diese stellt der Bauherr, die Deutsche Bahn. Über die anvisierten drei Jahre Bauzeit in Frankfurt werden damit kaum Unterhaltskosten fällig. Für Oettinger ein sehr großer Schritt in Richtung Amortisation. Außer sicherzustellen, dass der Ladestecker eingesteckt ist, muss das Team sich um nichts weiter kümmern. Den Service übernimmt wie immer Kiesel, Wartungen fallen in Sachen Arbeitszeit und Aufwand kaum ins Gewicht. Die Ausschreibung sieht E-Antrieb für Arbeitsmaschinen vor. Der Giant G2200E X-tra nimmt die Herausforderung an. Radlader in Dauerschicht „Der Radlader ist eigentlich täglich im Einsatz,“ bestätigt Reinich. „Über Nacht aufgeladen, kommen wir mit dem Akku sehr gut über einen ganzen Arbeitstag, selbst bei intensivem Einsatz.“ In den rund sechs Wochen seit Anlieferung sind bereits 122 Betriebsstunden auf den Zähler aufgelaufen – wie viele Gänge mit dem Hubwagen dem Team damit erspart wurden, mag man sich kaum ausrechnen. Reinich wechselt noch fix zur Palettengabel, Transportkisten müssen bewegt werden. Mit kräftigen Strahlern erhellt der Radler den Arbeitsbereich. Nach getaner Arbeit kommt der G2200E X-tra wieder an seine Ladesäule und steht auf Knopfdruck bereit für den nächsten Einsatz. Weitere Informationen: Kiesel GmbH | TOBROCO-GIANT| © Fotos: Kiesel | Jasmin Hanf

Heilbronn, 21.06.2021 - „Glückauf“ heißt es dieses Mal für den mobilen 16 t-Telekran von SENNEBOGEN, denn im größten Steinsalzbergwerk Europas in Heilbronn geht es für den Mobilkran unter Tage, um die Bergleute bei ihrer Arbeit in den unterirdischen Kammern zu unterstützen. Seit dem Jahr 2000 hat die Südwestdeutsche Salzwerke AG bereits 12 SENNEBOGEN-Krane angeschafft. Bauforum24 Artikel (30.10.2020): SENNEBOGEN Seilbagger 640 E Der 613 Mobil Teleskopkran ist perfekt auf die engen Platzverhältnisse im Bergwerk angepasst. Der Bergbau zählt mitunter zu den traditionellsten Industrien in Deutschland und der Welt. Auch im Steinsalzbergwerk Heilbronn wird bereits seit mehr als 125 Jahren Salz aus bis zu 50 Meter dicken Salzschichten gefördert. Neben der Rohstoffgewinnung ist aber auch die Entsorgung ein wichtiger Geschäftsbereich des Bergwerks. Sicher und nachsorgefrei werden hier Abfallstoffe behandelt und dann verwertet oder beseitigt. Unterstützt werden die Bergleute dabei schon lange von leistungsstarken Maschinen und neuesten Technologien – auch aus dem Hause SENNEBOGEN. Seit kurzem zählt zu ihrer Maschinenflotte ein neuer SENNEBOGEN 613 E Mobil-Teleskopkran, der sich dank seiner Kompaktheit und Flexibilität perfekt für den anspruchsvollen Einsatz unter Tage eignet. Maximale Flexibilität trotz enger Platzverhältnisse Wer an ein Bergwerk denkt, hat zumeist enge Kammern und Schächte im Kopf und behält damit auch häufig recht. Um zu seinem unterirdischen Bestimmungsort gelangen zu können, musste der 16 t-Mobilkran deshalb erst entsprechend vorbereitet werden. Für den Schachttransport hin zu seinem Einsatz in 180 – 200 m Tiefe wurde der 613 E noch beim Hersteller in passende Einzelteile demontiert und dann zusammen mit den Service-Monteuren des zuständigen Händlers Schwab GmbH Baumaschinen & Baugeräte vor Ort wieder zusammengebaut. Komplett montiert erweist sich der modular zusammenstellbare Telekran durch den extra kompakten, aber dennoch dreiteiligen 14,6 m langen Teleskopausleger, individuellen Softwareanpassungen und den speziell für das Salzbergwerk ausgelegten Elektro- und Hydraulik-Paketen als perfekt ausgerüstetes Werkzeug für die Arbeit unter Tage. Die Gesamthöhe der Maschine beträgt inklusive FOPS-Gitter auf der Kabine lediglich 3,28 m, sodass der Kran problemlos in die vorgesehenen Hohlräume passt. Diverse Sicherheitseinrichtungen wie die Lastmomentbegrenzung (LMB) der neuesten Generation überwachen das flache Verheben der bis zu 2 t schweren Big Bags. Der Mobilunterwagen des Krans bietet höchste Mobilität und einen kleinen Wendekreis, das heißt trotz der oftmals verwinkelten Gänge kann der jeweilige Einsatzort von den Bergleuten direkt und mühelos angefahren werden. Angepasste Rückfahrsignale via Breitbandton erhöhen die Sicherheit beim unterirdischen Navigieren. Durch speziell gebogene Abstützfüße wurde bei der integrierten 4-Punkt-Abstützung des Mobilkrans das Abstützquadrat für die engen Schächte zusätzlich verkleinert, wobei dank der 400 x 400 mm großen Abstützteller weiterhin eine hervorragende Standsicherheit beim Verheben der Lasten gewährleistet ist. Sicherheit ist das oberste Gebot beim Handling von Abfällen unter Tage Im Bergwerk wird der 16 t-Telekran nun in erster Line als Stapelfahrzeug für das Versetzen von bis zu 2 Tonnen schweren Big Bags mit Abfallstoffen eingesetzt, sodass diese langzeitsicher und umweltschonend behandelt und beseitigt werden können. Beim Aufnehmen und Positionieren der Last wird der stufenlos teleskopierbare Full-Power Boom des 613 E nicht nur häufig aus- und eingefahren, sondern er arbeitet aufgrund der niedrigen Deckenhöhe in der Regel auch mit einem sehr flachen Auslegerwinkel. Für oberste Sicherheit bei diesen komplexen Hebevorgängen sorgt eine elektronische Lastmomentbegrenzung (LMB) der neuesten Generation. Die LMB vergleicht zu jeder Zeit die aktuell angehängte Last und die Ausladung des Auslegers mit der Traglasttabelle und leitet bei einer Überschreitung der Werte sicherheitsgerichtete Funktionen ein. Der Fahrer wird dadurch bei seiner Arbeit unterstützt und möglichen Risiken wird vorgebeugt. Ebenso ist an dem Gerät von vorneherein aus Sicherheitsgründen eine fest installierte Feuerlöschanlage montiert. Bergleute und Bergwerksbetreiber zeigen sich vollends zufrieden mit den SENNEBOGEN-Kranen: „Seit dem Jahr 2000 hat die Südwestdeutsche Salzwerke AG bereits 12 SENNEBOGEN angeschafft. Sicher ein sehr gutes Zeugnis für unsere Zufriedenheit.“, so die Konzernpressesprecherin Daniela Pflug zusammenfassend. Weitere Informationen: SENNEBOGEN Maschinenfabrik GmbH | © Fotos: SENNEBOGEN