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München, 09.03.2021 - MAN Truck & Bus hat in Österreich einen Transporter für bisher undenkbare Einsätze vorgestellt. Der TGE 3.180 4x4 Kombi ist mit speziellem Raupenantrieb ausgestattet. Dies ermöglicht es ihm, auch im Winter über schneebedeckte Hänge oder schlammige Wiesen zu fahren, um zum Beispiel Almen, Hotels oder Skilifte zu erreichen. Bauforum24 Artikel (08.10.2020): MAN TGE 4x4 Der MAN TGE 4x4 mit und ohne Raupenantrieb. „Man gleitet auf dem Schnee dahin, es ist sagenhaft“, berichtet Martin Zeller, Niederlassungsleiter von MAN Truck & Bus in Innsbruck, von seinen Erfahrungen mit dem auf Raupenantrieb umgerüsteten TGE. Der von ihm geleitete MAN-Servicebetrieb hat den Umbau eines normalen Straßentransporters hin zu einem Off-Road-Wunder in die Tat umgesetzt. In Aktion: Dank Raupenantrieb kann der MAN TGE 4x4 auch durch tiefen Schnee fahren und auch ein Bachlauf hält ihn nicht auf. „TrackSystems – der Entwickler und Hersteller des Raupen-Umbausatzes – hat seinen Sitz ebenfalls in Tirol und gemeinsam wollten wir zeigen, dass diese ungewöhnliche Kombination mit dem MAN TGE funktioniert“, erzählt Zeller. Die Initiative für den Umbau ist von den beiden Van-Verkäufern im österreichischen Bundesland Tirol ausgegangen: Thomas Kofler und Fabian Bonora. Was herausgekommen ist, versetzt jeden in Erstaunen, der das Fahrzeug sieht. Ein breites Grinsen ist vorprogrammiert. Skigebiete sind der ideale Einsatzort für den Raupen-TGE. Innerhalb von maximal einer Stunde kann der Raupenantrieb gegen die Reifen getauscht werden. Eingesetzt werden kann der hochgeländegängige Transporter zum Beispiel von Skiliftbetreibern im Gebirgsregionen. Da es sich um einen TGE Kombi mit insgesamt 8 Sitzplätzen plus Fahrerplatz handelt, kann der Transporter sowohl Personen als auch Güter befördern. Abgelegene Almen auch im Winter zu beliefern oder Gäste komfortabel zu ihrem eingeschneiten Alpenhotel zu bringen, das wird mit dem Raupen-TGE möglich. Der Umbau ist auf die komplette Fahrzeugpalette anwendbar, also lassen sich zum Beispiel auch ein Kastenwagen oder eine Doppelkabine mit Pritsche damit ausstatten. Dank Raupenantrieb erreicht der MAN-Transporter auch im Winter die entlegensten Orte. Das Erstaunliche: Der Umbau auf den Raupenantrieb dauert nur maximal eine Stunde. Die Montage bzw. Demontage erfolgt wie ein Radwechsel, es ist nicht erforderlich eine Spezialwerkstatt aufzusuchen. Eine Adapterplatte, die mit den Original-Radbolzen fixiert wird, stellt die Verbindung zu den Achsen her. Der einfache Umbau ermöglicht es auch, den Transporter bei Bedarf ganzjährig zu nutzen: Im Winter mit Raupenantrieb, im Sommer mit Reifen. Das Mehrgewicht gegenüber der regulären Ausstattung mit den Reifen beträgt circa 300 Kilogramm. Die Breite des TGE wächst auf 2,40 Meter an. Im Gelände schafft der Raupenantrieb 25 bis 50 km/h und ist dabei meist im 1. bis 3. Gang der für diesen Einsatz empfohlenen 8-Gang- Wandlerautomatik unterwegs. Dank des um rund 3 cm höher gelegten Seikel-Fahrwerks, verfügt der Innsbrucker Raupen-Transporter auch über genügend Bodenfreiheit, um seinen Aufgaben im extremen Gelände nachzukommen. Gebremst wird der Raupenantrieb über die serienmäßigen Scheibenbremsen, hier ist keine Anpassung erforderlich. Auf der Straße darf der umgerüstete Raupen-TGE allerdings nicht fahren, dafür braucht er dann seine Reifen zurück. Weitere Informationen: MAN Truck & Bus Deutschland | © Fotos: MAN

Ehingen/Donau, 12.01.2021 – Das alteingesessene Kranunternehmen Gruas Aguilar hatte zeitweise 18 Liebherr Mobil- und Raupenkrane mit Tragkräften von 40 bis 1.200 Tonnen vor Ort im Einsatz. „Der Zuschlag für die Kranarbeiten am Bernabéu Stadion war für uns nicht nur ein Routine-Job, sondern eine große Herausforderung“, kommentiert Luis Aguilar, Inhaber von Gruas Aguilar. „Die Logistik und Planung hinter all den Kranen verschiedenster Größen war enorm. Vom kompakten LTC 1050-3.1 über den Geländekran LRT 1100-2.1 bis zum LTM 11200-9.1 war alles dabei“, so Aquilar und betont: „Klar, dass wir da auf die gewohnt kompetente und schnelle Reaktion seitens des Kundendienstes der Liebherr-Iberica vertrauten.“ Bauforum24 Artikel (08.01.2021): Liebherr: 12 Maschinen der Generation 8 „Zeitweise hatten wir 18 Liebherr Krane vor Ort im Einsatz. Klar, dass wir da auf die gewohnt kompetente und schnelle Reaktion seitens des Kundendienstes der Liebherr-Iberica vertrauten“, berichtet Luis Aguilar, Inhaber von Gruas Aguilar. Die Champions: LR 1800-1.0, LR 1600/2 und LR 1600/2-W Eine starke Leistung lieferte die Dreierkette mit einem LR 1600/2 und einem LR 1600/2-W von Gruas Aguilar sowie einem LR 1800-1.0 von Eurogruas 2000 ab. Sie waren von Juni bis Dezember 2020 permanent vor Ort und übernahmen unterschiedlichste Hübe. Insbesondere für die neue Dachkonstruktion mussten die Schwergewichte etliche gigantische Träger an Ort und Stelle hieven. Sichere Montage: Gruas Aguilar und Eurogruas 2000 simulierten die Hübe der Raupenkrane vorab, um anschließend die gewaltigen Träger für das neue Dach sicher zu platzieren. Als wichtiger Spielmacher überzeugte der LR 1800-1.0 von Eurogruas 2000. Er konnte seine Stärken voll ausspielen, wie Javier Sato, Teilhaber der Eurogruas 2000 Gruppe schildert: „Hohe Kapazität, große Kompaktheit, wirtschaftliche Logistik und vielseitige Einsatzbarkeit, das hat uns dazu bewogen in den LR 1800-1.0 zu investieren. Für uns war das eine sehr gute Entscheidung und wir sind stolz, auf der Bauma 2019 das allererste Gerät übernommen zu haben.“ Die Einsatzbedingungen mitten in der Stadt direkt neben der Hauptverkehrsader Paseo de la Castellana waren durch stark beengte Platzverhältnisse, hohe Lasten und große Radien sehr komplex. „Wir waren absolut auf die Flexibilität des Derrickballasts angewiesen“, erzählen die Projektleiter von Eurogruas 2000, Jose Garcia und Juan Ayora.Hohe Traglasten, beengte Einsatzumgebung, große Radien – für den Einsatz am Bernabéu Stadion in Madrid ist der LR 1800-1.0 von Eurogruas 2000 wie gemacht. „Mit dem V-Frame konnten wir Lasten von 40 bis 213 Tonnen auf unterschiedlichsten Radien sicher und exakt platzieren, ohne den Kran auf der Baustelle umsetzen zu müssen.“ Das erfahrene Kranunternehmen simulierte dabei jeden Lift vorab detailliert mit dem Einsatzteam am Computer. Garcia und Ayora berichten: „Speziell bei der Konfiguration der Ausleger und der Planung der Hübe hatten wir mit den Mannschaften der Liebherr-Iberica und von Liebherr in Ehingen ein sehr gutes und erfolgreiches Teamwork.“Nach seiner Fertigstellung wird das Bernabéu ein ultramodernes Stadion mit hydraulisch verstellbarer Dachkonstruktion, versenkbarem Hybridrasen sowie neuen Einkaufs-, Business- und Freizeitfunktionen sein. Der neue Star unter den berühmten Stadien Das Stadion Bernabéu ist eines der wichtigsten Wahrzeichen Madrids und blickt auf eine lange Geschichte zurück. Santiago Bernabéu, der erst Spieler war, bevor er schließlich Trainer und Präsident von Real Madrid wurde, verwirklichte mit dem Stadion seinen Lebenstraum. Er sammelte Spenden und konnte 1944, während des zweiten Weltkriegs, mit dem Bau beginnen. Im Jahr 1947 konnte das Stadion in Betrieb genommen werden. Nach mehreren Umbauten und Vergrößerungen über die vergangenen Jahrzehnte ist dieser Schauplatz zahlreicher internationaler Finalspiele derzeit erneut Heimat vieler Baumaschinen. Bis 2022 wird das Bernabéu ein ultramodernes Stadion mit hydraulisch verstellbarer Dachkonstruktion, versenkbarem Hybridrasen sowie neuen Einkaufs-, Business- und Freizeitfunktionen sein. In den Abendstunden kann die Fassade mithilfe von LEDs in verschiedensten Szenarien beleuchtet werden. Im oberen Fassadenbereich umläuft eine Promenade die gesamte Struktur und erlaubt einen Panoramablick auf das öffentliche Leben der benachbarten Straßen und auf das sportliche Geschehen oder die Events im Stadion selbst. Weitere Informationen: Liebherr-Hydraulikbagger GmbH | © Fotos: Liebherr

Hannover, 21.08.2020 - Massive Modernisierung der Produktion von Volkswagen Nutzfahrzeuge in Hannover: Die Marke nutzt den jährlichen Urlaubskorridor im Sommer traditionell für zahlreiche Umbau- und Instandhaltungsmaßahmen in der Fahrzeugfertigung. Im Fokus standen dieses Jahr die Produktionsanlagen der künftigen Modelle der Bulli-Familie: der Nachfolger des aktuellen Multivan (ab 2021) und der ID. BUZZ (ab 2022). Bauforum24 Artikel (15.06.2020): Kooperation bei Volkswagen & Ford Begutachten die im Werksurlaub optimierten Linien – Björn Beckmann (Leiter Planung und Steuerung), Holger Wientjes (Leiter Produktionsplanung) und Werkleiter Thomas Hahlbohm (von links). Volkswagen Nutzfahrzeuge (VWN) treibt die fortlaufende Modernisierung des Standorts Hannover weiter voran. Dr. Josef Baumert, Mitglied des Markenvorstands für Produktion und Logistik VWN: „Mit den aktuellen Maßnahmen setzen wir unsere Automatisierungs- und Digitalisierungs- strategie für die Produktion weiter konsequent um. Wir bauen die Produktion in Hannover komplett um, um hier künftig neben unseren erfolgreichen T-6.1-Modellen, ab dem kommenden Jahr den neuen Multivan als Verbrenner und Hybrid und schließlich unserem vollelektrischen ID.BUZZ in einem Werk zu bauen. Ein klares Zeichen und Bekenntnis für die Zukunft unseres Werkes.“ Finale Einstellungsarbeiten an neuen Robotern in der Montage – hier werden künftig T 6.1 Modelle und der neue Multivan gefertigt. In der dreiwöchigen Produktionspause (Kalenderwochen 31 bis 33) sowie in einer zusätzlichen Woche mit reduzierter Produktion wurden über 500 Einzelmaßnahmen zur Instandhaltung und Modernisierung der Fertigung umgesetzt. Zentral stehen die Integration des neuen Multivan und des vollelektrischen ID. BUZZ in die Produktion im Fokus. Werkleiter Thomas Hahlbohm: „Durch die Demontage alter Anlagen und den Aufbau neuer Produktionslinien wird die Zukunft für unser Werk jetzt endlich sichtbar. In allen Bereichen der Fahrzeugproduktion sind über 2.000 Menschen dabei, Anlagen für die zukünftigen Modellreihen aufzubauen oder in die bestehenden Prozesse zu integrieren.“ Begutachten die im Werksurlaub optimierten Linien – Björn Beckmann (Leiter Planung und Steuerung), Holger Wientjes (Leiter Produktionsplanung) und Werkleiter Thomas Hahlbohm (von links). Unter anderem wurden folgende Maßnahmen in den vergangenen drei Wochen im Werk durchgeführt: Demontage von Amarok Anlagen im Karosseriebau, der Lackiererei und der Montage. Hier werden künftig Teile der ID. BUZZ Fertigung aufgebaut. Insgesamt betrifft diese Maßnahme eine Fläche von rund 34.000 Quadratmetern. Aufbau und Inbetriebnahme von Anlagen für den neuen Multivan in Karosseriebau, Lack und Montage der T-Fertigung. Demontage einer alten Pressenstraße im Presswerk: Aufgrund der Inbetriebnahme der PXL (2015) sowie der Modernisierung der Pressenstraße 100 (2020) wird eine alte Pressenstraße nicht mehr verwendet und demontiert. Durch den Wegfall der alten Pressen und die Steigerung der Energieeffizienz der bestehenden Anlagen im Presswerk werden rund 4.200 Tonnen CO2 pro Jahr eingespart. Anpassung und Umbau der Fördertechnik innerhalb der Lackiererei zur Integration des neuen Multivan sowie in der Montage als Voraussetzung für die ID. BUZZ Integration Aufbau einer neuen BiColor Lackieranlage für aktuelle Modelle der T- Familie, den neuen Multivan und den ID. BUZZ Es gibt Fertigungslinien, auf denen ab 2021 der T6.1 und sein Nachfolger (mit Verbrennungsmotor und als Hybrid) gleichzeitig produziert werden. Dies betrifft besonders Prozesse in der Montage. Im Werksurlaub wurden zahlreiche Projekte für die Integration dieser neuen Umfänge in der Fahrzeugmontage abgeschlossen. Eine Fertigungslinie – zwei Modelle: auf der neuen Anlage werden künftig sowohl T 6.1 als auch der neue Multivan produziert Ein T 6.1 auf der neuen Produktionslinie in der Montage - hier wird ab 2021 auch der neue Multivan produziert. Im Zuge der Modernisierung der Montage werden auf der linken Seite alten Produktionsanlagen demontiert, während die Produktion der T-Modelle weiterläuft (rechts). Auf den freien Flächen wird jetzt die Produktion des vollelektrischen ID.BUZZ aufgebaut. Weitere Informationen: Volkswagen Nutzfahrzeuge | © Fotos: Volkswagen Nutzfahrzeuge

Turin, 15.11.2019 - Seit dem 27. Juli kommen über 100 CASE Raupenbagger und Radlader aus der Flotte der italienischen Firma Vitali Spa im Rahmen der Renovierungsarbeiten am Mailänder Flughafens Linate zum Einsatz. Mit den Maschinen wird die 2,5 km lange Start- und Landebahn von Linate modernisiert, so dass der Flughafen in den kommenden Jahren eine deutlich größere Anzahl an Passagieren abfertigen kann. Bauforum24 Artikel (30.07.2019): CASE sponsert Team Schwabentruck Umbau der Start- und Landebahn am Flughafen Mailand-Linate Das Unternehmen Vitali Spa ist neben dem Flughafen ansässig und auf große Infrastrukturprojekte spezialisiert. Daher verfügt man bei Vitali Spa über besondere Erfahrung bei der Modernisierung von Flughäfen sowie im Straßenbau und ist daher der Ansprechpartner für die Renovierung der Start- und Landebahn. Im Rahmen der Modernisierungen wurde die gesamte Start- und Landebahn komplett neu angelegt. Dabei wird die vorhandene Stahlbetonoberfläche aufgebrochen. Eine Aufgabe, bei der die CASE Bagger ihre Leistungsfähigkeit unter Beweis stellen mussten: „Der Abriss der alten Start- und Landebahn in relativ kurzer Zeit erfordert einen gezielten Krafteinsatz. Die eingesetzten CASE Bagger haben diese Aufgabe ohne Unterbrechungen erledigt und so dazu beigetragen, dass dieses Großprojekt pünktlich und unter Einhaltung der Budgetvorgaben durchgeführt werden konnte.“, so Luca Vitali, Eigentümer von Vitali Spa. „Beim Verlegen der neuen Asphaltdecke werden rund 3.000 Tonnen in nur 24 Stunden ausgebracht. Diese Aufgabe konnten wir durch die Kombination aus der Wendigkeit und Kraft, die unsere CASE Bagger und Radlader bieten, mit Bravour meistern.“ Um den engen Zeitplan des Projekts einzuhalten, musste unter hohem Zeitdruck gearbeitet werden, was bedeutet, dass sämtliche Maschinen fast 24 Stunden am Tag im Einsatz waren. Zuverlässigkeit ist daher unerlässlich, wie Vitali erklärt: „Unsere Maschinen müssen immer einsatzbereit sein. Faktoren wie Belastbarkeit und Wartungsfreundlichkeit spielen daher für uns eine ausschlaggebende Rolle. Die CASE Raupenbagger und Radlader werden nicht nur wegen ihrer Leistung, sondern auch wegen ihrer Zuverlässigkeit und ihres geringen Kraftstoffverbrauchs geschätzt. Auch die Beurteilung der der Maschinen durch unsere Fahrer ist für uns von entscheidender Bedeutung. Nach einer Erprobung unter Arbeitsbedingungen, die man getrost als anspruchsvoll bezeichnen kann, haben alle Fahrer den hohen Bedienkomfort gelobt, den die CASE Maschinen bieten.“ Der bei den Abbrucharbeiten anfallende Schutt wird aufbereitet, recycelt und später als Fundament für die neue Landebahn verwendet. Insgesamt werden dafür 63.000 Kubikmeter Material benötigt, die zurzeit mit einer Geschwindigkeit von 3.000 Kubikmetern pro Tag recycelt werden. „Wir alle sind hocherfreut, dass CASE Maschinen bei einem derartig anspruchsvollen Bauprojekt in dieser Größenordnung eingesetzt werden.“, kommentiert Nicola D'Arpino, Stellvertretender Leiter Vertrieb und Marketing, CASE Construction Equipment Europe. „Sie spielen eine Schlüsselrolle bei den Renovierungsarbeiten, die das Angebot des Mailänder Flughafens deutlich verbessern werden. Und es ist schön, ein so positives Feedback von den Fahrern zu erhalten. Weitere Informationen: CASE CE | © Fotos: CASE CE

Berlin, 11.01.2017 - Für das umfangreiche Bauprojekt am Bahnhof Berlin Zoologischer Garten (Bahnhof Zoo) forderte lt. HKL die Becker & Armbrust GmbH aus Frankfurt/Oder eine Containeranlage mit insgesamt 20 Einheiten an. Direkt auf dem Baugelände aufgestellt dienen die Raumeinheiten der Bauleitung der Deutschen Bahn als Büro- und Besprechungsanlage. Die zwei Ebenen des Komplexes sind durch ein innenliegendes Treppenhaus miteinander verbunden. Insgesamt soll die Deutsche Bahn einen zweistelligen Millionenbetrag in die Station am Zoologischen Garten investieren. Bauforum24 Artikel (06.07.2016): HKL Container auf der Kieler Woche Raumsysteme von HKL begleiten in Berlin den Umbau des historischen Bahnhof Zoo Der Umbau des denkmalgeschützten Bahnhof Zoo soll in mehreren Schritten statt finden. Im ersten Bauabschnitt wurden die „Terrassen am Zoo“, eine einhundert Meter lange Restaurant-Etage im ersten Obergeschoss, modernisiert. Die Planer wollen dabei Tradition und Moderne verbinden. Die gläserne Fassade soll sich am Vorgängerbau aus den 1950er Jahren orientieren, mit schwarzen und taubenblauen Streben. Zusätzlich sollen bis voraussichtlich 2018 die Erdgeschossflächen teilweise modernisiert sowie die Zwischenebene ertüchtigt werden. Bis voraussichtlich 2022 werden außerdem Schritt für Schritt technische Anlagen erneuert und der Brandschutz verbessert. Die Container von HKL begleiten das Projekt vorerst bis Ende 2017. Das Team aus dem Raumsystemcenter Berlin übernahm die Planung, Lieferung und den Aufbau der Einheiten. „Der Umbau des Bahnhof Zoo ist ein langwieriges Projekt, bei dem vor Ort viel besprochen und geplant wird. Daher sind gut ausgestattete Raumsysteme mit komfortabler Einrichtung ein absolutes Muss“, sagt Jens Beckmann, Oberbauleiter Becker & Armbrust GmbH. „Seit über 15 Jahren vertrauen wir jetzt schon auf den Service und die Qualität von HKL – ein zuverlässiger Partner, bei dem Aufbau und Lieferung immer einwandfrei verlaufen.“ „Unsere Container bieten vielseitige Einsatzmöglichkeiten. Sie standen schon am Gendarmenmarkt, an Filmsets des Studios Babelsberg oder auf einem Schulhof in Berlin Pankow“, sagt Jan Semrau, Mietdisponent Raumsysteme und stellvertretender Betriebsleiter im HKL Raumsystemcenter Berlin. „Beim Umbau des Bahnhof Zoo kommen neuwertige Container zum Einsatz. Auch hier konnten wir die Anforderungen des Kunden an individuelle Raumlösungen erfüllen.“ Weitere Informationen: HKL BAUMASCHINEN Website | © Fotos: HKL Baumaschinen GmbH