Das Forum durchsuchen

Neuching, 22.07.2021- Schon der Name des Wettbewerbs „Not-a-boring-competiton“ verrät, dass er alles ist, nur nicht langweilig. Unterschreiben können diese Aussage rund 60 Studierende der Technischen Universität München (TUM), welche momentan an der Entwicklung der schnellsten Tunnelbohrmaschine der Welt arbeiten. Kein leichtes Unterfangen, denn die internationale Konkurrenz bei dem von Tesla-CEO Elon Musk ausgeschriebenen Wettbewerb ist groß. Umso wichtiger sind die Testbohrungen, welche die Gruppe „TUM Boring“ in einer Kiesgrube in der Nähe von München durchführt. Unterstützung bekommen sie hierbei von Mietmaschinen und -geräten von Zeppelin Rental. Bauforum24 Artikel (Juni 2021): Zeppelin Rental unterstützt TUM Philipp Engleder (re.) ist den Umgang mit schwerem Gerät gewohnt. Während eines Aufenthalts in Australien arbeitete er in Steinbrüchen. „Ich werde eine Tunnelbohrmaschine bauen und einfach anfangen zu graben“ – mit diesem Tweet machte US-Milliardär Elon Musk im Jahr 2016 seinem Ärger über das immense Verkehrsaufkommen Luft. Seine Vision: Der Verkehr solle einfach unter die Erde verlegt werden. Am 17. Dezember 2016 gründete Musk deswegen „The Boring Company“, welche mit „Loop“ ein Beförderungssystem konzipiert hat, bei dem Tesla-Fahrzeuge auf Schienen durch unterirdische Röhren rauschen. Doch es gibt ein Problem – das Bohren von Tunneln ist sehr zeit- und damit kostenintensiv. Deswegen hat Elon Musk im Sommer 2020 einen Wettbewerb ausgerufen. Ziel ist es, einen 30 Meter langen Tunnel mit einem Durchmesser von einem halben Meter zu bohren, und das schneller als eine Schnecke kriechen kann. Denn bislang sind Schnecken bis zu zehnmal schneller als Tunnelbohrmaschinen. Zwei Gründe hierfür: Die Geologie und die Logistik, weiß Philipp Engleder, Sub-Team Lead TUM Boring. „Auch wenn man vorher Proben entnimmt, bleibt es immer ein Ratespiel. Trifft man beispielsweise überraschend auf Lehm, so kann es zu langen Verzögerungen kommen, denn Lehm verklebt Werkzeuge. Zudem muss Erdmaterial abgebaut und abtransportiert werden, man braucht Technik zur Navigation und zum Korrigieren der Route und das alles auf beengtem Platz unter der Erde.“ Nachdem das Team im Januar als einer von insgesamt 12 Finalisten ausgewählt wurde, modellieren die Studierenden seit Juni ein möglichst realitätsnahes Testfeld, um ihre Tunnelbohrmaschine zu erproben. Denn unterirdische Bohrungen sind streng reglementiert. „Der Radlader CAT 938M ist sehr universell einsetzbar. Mit der Gabel be- und entladen wir LKWs, mit der Schaufel schütten wir Material auf, welches wir anschließend mit einer Rüttelplatte verdichten. So können wir unsere Testbohrungen überirdisch durchführen. Neben Kies, Lehm und Beton bauen wir auch Hindernisse ein“, erklärt der 22-Jährige. So werden unter anderem Pflastersteine und Betonplatten verbaut, welche die Kalksteingeologie in Las Vegas, dem Austragungsort des Wettbewerbs, imitieren soll. Doch der Umgang mit der schweren Baumaschine will gelernt sein; immerhin wiegt der Radlader über 16 Tonnen. Nur Studierende, die bereits Erfahrung haben, dürfen sie bedienen: „Ich war beispielsweise anderthalb Jahre in Australien und habe ‚Work and Travel‘ gemacht. Dort habe ich in verschiedenen Minen und Steinbrüchen gearbeitet und gelernt, zahlreiche Baumaschinen zu bedienen. Das hat so viel Spaß gemacht – da ist das Reisen fast zu kurz gekommen“, führt Philipp Engleder aus. Präzisionsarbeit: Mittels eines Rotationslasers von Zeppelin Rental prüft ein Studierender den Fortschritt des Testfelds. 20 Meter lang und rund 1,60 Meter hoch soll das fertige Testfeld werden. Dieses unterteilen die Studierenden wiederrum in verschiedene Abschnitte. Da im ersten Abschnitt die Funktionstüchtigkeit der Systeme getestet wird, befindet sich hier ausnahmslos Kies. Kommt es zu Problemen, kann die Maschine so schnell wieder herausgezogen werden. Sobald alles läuft, folgen die Abschnitte zwei und drei, in denen wiederrum die Schneidräder getestet werden. Aber auch hier haben die Studierenden bei potenziellen Problemen vorgesorgt: Dank kleiner Schleusen, welche zwischen den Abschnitten eingebaut wurden, kann ein Schneidkopf bei Bedarf auch zu einem späteren Zeitpunkt gewechselt werden. Ein E-Techniker installiert die Hydraulik des Bohrkopfs. „TUM Boring“ setzt sich aus verschiedenen Teams von Spezialist*innen zusammen. Doch bevor die Tunnelbohrmaschine erprobt wird, arbeiten bis zu 20 Expert*innen gleichzeitig an ihrer Fertigstellung. Insbesondere die Elektriker*innen und Elektro-Techniker*innen haben momentan alle Hände voll zu tun. So muss der Bohrkopf nicht nur zusammengebaut, sondern auch mit dem Steuersystem verbunden werden. Neben einem Bürocontainer von Zeppelin Rental, hat das Team zusätzlich einen Schiffscontainer erworben, der als Werkstatt dient. Die Fertigstellung, potenzielle Ausbesserungen oder auch Schweißarbeiten können so problemlos vor Ort in der Kiesgrube durchgeführt werden. Eine arbeitsintensive Angelegenheit, betont der angehende Bauingenieur Engleder: „Wir arbeiten momentan fast rund um die Uhr an dem Projekt. Aber wir haben einen schönen See nebendran – abends wird regelmäßig gegrillt und sich im Wasser erfrischt. Wir müssen unsere Tunnelbohrmaschine bis Ende Juli losschicken, damit sie pünktlich in Amerika ist. Dann wird ein Kernteam von Spezialist*innen vorreisen, um alles vorzubereiten. Das ist einfach ein einzigartiges Projekt!“. Neben dem Radlader CAT 938M befinden sich unter anderem ein Pritschenwagen, eine Rüttelplatte CR 9, ein Stromerzeuger und ein Rotationslaser von Zeppelin Rental vor Ort. Weitere Informationen: Zeppelin Rental | © Foto: Zeppelin Rental

Garching b. München, Juni 2021 - Der Vermiet- und Baulogistikdienstleister Zeppelin Rental fördert Studierende der TU München. Das Team TUM Boring – Innovation in Tunneling der bayerischen Universität nimmt am Wettbewerb „Not-a-Boring Competition“ des Unternehmers und Tesla-CEOs Elon Musk teil. Ziel ist der Bau der schnellsten Tunnelbohrmaschine der Welt. Zeppelin Rental stellt der Projektgruppe unter anderem Mietmaschinen und -geräte zur Verfügung. Bauforum24 Artikel (09.09.2020): Zeppelin Rental: Genie Arbeitsbühne Dominik Baumann, Bereichsleiter Marketing bei Zeppelin Rental, gemeinsam mit den beiden Projektleitern Marvin von Hagen und Elias Schmid von TUM Boring (von rechts) nach der Unterzeichnung des Sponsoringvertrags. Im Vordergrund ein Modell der Tunnelbohrmaschine des Projektteams „Die Studentinnen und Studenten von TUM Boring haben uns vom ersten Moment an begeistert“, erklärt Peter Schrader, Geschäftsführer von Zeppelin Rental, das Engagement. „65 junge Menschen arbeiten mit Leidenschaft, Motivation und Herzblut an einer technischen Innovation, die die Mobilität der Zukunft möglicherweise einen Schritt voranbringt. Besser und nachhaltiger kann ein Sponsoring kaum sein. Die Förderung von jungen Talenten, von Unternehmergeist und Ideen ist tief in unserer Zeppelin-DNA verankert. Wir freuen uns deshalb sehr, die Studierenden von TUM Boring auf einem Stück ihres Weges zu begleiten.“ Der Wettbewerb „Not-a-Boring Competition” findet im Sommer in den USA statt. Einen wichtigen Meilenstein haben die Studentinnen und Studenten aus München bereits erreicht. Nachdem sie im Januar das so genannte Final Design, eine detaillierte technische Beschreibung ihrer Tunnelbohrmaschine, eingereicht hatte, wurde das Team aus fast 400 Bewerbern als einer von insgesamt 12 Finalisten ausgewählt. Die Arbeiten am Bau der Tunnelbohrmaschine laufen inzwischen auf Hochtouren. „In dieser Phase der Projektumsetzung und der Tests benötigen wir unter anderem einen Pritschenwagen, Baumaschinen mit verschiedenen Anbaugeräten, einen Stromerzeuger, einen Bürocontainer und einen Rotationslaser“, erklärt Marvin von Hagen, einer der Projektleiter von TUM Boring. „Zeppelin Rental unterstützt uns hier tatkräftig unter anderem mit hochwertiger und zuverlässiger Technik – vielen Dank dafür!“ Die von den Studierenden konstruierte Tunnelbohrmaschine soll im Finale des Wettbewerbs in Amerika schnell und präzise einen 30 Meter langen und 50 Zentimeter breiten Tunnel bohren. Die Vision für die Zukunft geht jedoch noch weiter. Die Theorie: Arbeitet eine Tunnelbohrmaschine künftig schneller und effizienter, sinken die Kosten für die Errichtung von Tunneln und sie werden in größerer Zahl gebaut. Wird der Verkehr zunehmend in den Untergrund verlagert, sind zusätzlicher Platz und weniger Lärm an der Oberfläche die Folge. Dominik Baumann, Bereichsleiter Marketing bei Zeppelin Rental: „Wir brauchen dringend innovative Ideen und Köpfe für die aktuellen und künftigen Herausforderungen unserer Zeit. Wir wünschen den Studierenden von TUM Boring deshalb von Herzen alles Gute und viel Erfolg bei ihrem ambitionierten Ziel, die ‚Not-a-Boring-Competition‘ zu gewinnen.“ Weitere Informationen: Zeppelin Rental | © Fotos: Zeppelin Rental

Schwanau, 28.04.2021 - Die Mineure im Brenner Basistunnel treiben das Eisenbahn-Großprojekt zügig voran. Per Mittwoch, dem 31. März 2021, erreichten sie beim Vortrieb der Hauptröhren in Südtirol eine neue Bestmarke: 860 Meter gebohrter und ausgebauter Tunnel in einem Monat. Bauforum24 Artikel (06.08.2020): Herrenknecht - Tunnelbohrer Im Frühjahr 2019 starteten die Vortriebe in den südlichen Hauptröhren des Brenner Basistunnels. Im März 2021 fuhr eine Herrenknecht- Doppelschild-TBM den Rekordwert auf der Baustelle Mauls 2-3 von 860 Meter Tunnel auf. Auf dem italienischen Baulos „Mauls 2-3“ des Brenner Basistunnels bohren drei Herrenknecht-Tunnelbohrmaschinen (TBM) von Süden nach Norden. Sie fahren die beiden Hauptröhren sowie einen 12 Meter tiefer verlaufenden Erkundungs- und späteren Servicetunnel auf. Eine neue Bestmarke erreichte im März 2021 eine dieser drei Maschinen: 860 Meter legte die auf den Namen „Virginia“ getaufte Maschine vom Typ Doppelschild-TBM (Ø 10,65 Meter) in einem Monat zurück. Das bauausführende Joint Venture BTC S.c.a.r.l. (Astaldi S.p.A., Ghella S.p.A., P.A.C. S.p.A. und Cogeis S.p.A.) erreichte damit einen Spitzenwert bei der Vortriebsleistung auf der Baustelle Mauls. Für März 2021 gab der Bauherr des Brenner Basistunnels, die österreichisch-italienische BBT SE, für „Virginia“ eine durchschnittliche Tagesleistung von 27,7 Metern bekannt. Die Tagesbestleistung lag bei 36,75 Metern. Dr. Matthias Flora, Vertriebs- und Projektmanager bei Herrenknecht, gratuliert dem Team auf der Baustelle: „Die Mannschaften unseres Kunden BTC sind absolute Spitzenprofis in ihrem Metier. Herzlichen Glückwunsch und unseren größten Respekt für diese Leistung!“ Anfang April 2021 haben die beiden Maschinen in den Hauptröhren bereits über 50% der Gesamtstrecke in Richtung Losgrenze am Brenner zurückgelegt. In standsicheren Geologien sind Doppelschild-TBM prädestiniert für gute Vortriebsleistungen. Parallel zum Bohrvorgang erfolgt bereits der Ausbau des aufgefahrenen Tunnels mit Betonsegmenten, den sogenannten Tübbingen. Im Juli 2020 hatte auf der österreichischen Nordseite des Brenner Basistunnels eine Herrenknecht-Gripper-TBM einen 16,63 Kilometer langen Abschnitt des Erkundungsstollens fertiggestellt Unter der Regie der österreichisch-italienischen BBT SE entsteht mit dem Brenner Basistunnel und einer Gesamtlänge von 64 Kilometern die längste unterirdische Eisenbahnverbindung der Welt. Sie unterquert die Alpen zwischen Innsbruck in Österreich und Franzensfeste in Südtirol/Italien als besonders leistungsfähige Flachbahn, das heißt mit sehr geringen Steigungen. MASCHINEN- / PROJEKTDATEN BRENNER BASISTUNNEL, LOS MAULS 2–3, H61 Maschinentyp: 2 x Doppelschild-TBM S-1071 / S-1072 (Hauptröhren) › Schilddurchmesser: 10.650 mm › Antriebsleistung: 4.200 kW › Vortriebslänge: 2 x 14.000 m Maschinentyp: 1 x Doppelschild-TBM S-1054 (Erkundungsstollen) › Schilddurchmesser: 6.800 mm › Antriebsleistung: 2.800 kW › Vortriebslänge: 14.000 m › Geologie: Granitegneis, Granodiorit, Glimmerschiefer, Phyllit › Bauherr: Brenner Basistunnel BBT SE › Kunde: ARGE H61 Mauls 2–3, BTC S.c.a.r.l. (Astaldi S.p.A., Ghella S.p.A., P.A.C. S.p.A. und Cogeis S.p.A.) Weitere Informationen: Herrenknecht AG | © Fotos: BBT SE/STRABAG/Jan Hetfleisch

Steinach am Brenner Tirol, (Österreich), 05.08.2020 - Beim Bau der mit insgesamt zweimal 64 Kilometern weltlängsten unterirdischen Eisenbahnverbindung ist ein erster großer Schritt getan. Am Montag, dem 6. Juli 2020, feierten stolze Tunnelbauer am Brenner Basistunnel mit dem Abschluss des 16,7 Kilometer langen Erkundungsstollens den ersten entscheidenden Durchschlag einer Herrenknecht-Tunnelbohrmaschine. Auf der Nord-Süd-Achse von Helsinki bis Valletta entsteht ein Schlüsselbauwerk des nachhaltigen transeuropäischen Güter- und Personenverkehrs. Bauforum24 Artikel (20.12.2019): Herrenknecht Tunnelbohrmaschinen Nach der Montage der Herrenknecht-Maschine auf der Baustelle starteten die Mineure den Vortrieb im Oktober 2015 8:27 Uhr am frühen Montagmorgen, 6. Juli 2020: International erfahrene Mineure knacken mit ihrer Tunnelbohrmaschine die letzten Zentimeter Fels, präzise und selbstsicher. Mit dem zielgenauen Durchbruch in die Kaverne auf der österreichischen Seite des neuen Brennertunnels erfolgt der erste Hauptdurchschlag mit einer Herrenknecht-Tunnelbohrmaschine (TBM). Ein wegweisendes Signal für das derzeit größte europäische Eisenbahn-Infrastrukturprojekt und an diesem Tag ein emotionaler Höhepunkt für die hart arbeitenden Tunnelbauer, Ingenieure und Projektverantwortlichen: „Wir haben unser Ziel punktgenau erreicht,“ stellt Anton Ertl, Gesamtbauleiter des Bauabschnitts sichtlich bewegt fest. Das Baukonsortium ARGE Tulfes-Pfons (ATP), bestehend aus der österreichischen STRABAG AG sowie der italienischen Bauunternehmung »webuild« (vormals Salini- Impregilo), wie die in Schwanau hergestellte Gripper-TBM schlossen damit eine nicht gerade alltägliche Hard-Rock-Mission ab. Sie sind Pioniere bei der Herstellung einer Eisenbahninfrastruktur der Superlative. 16,7 Kilometer trieben die Bohrspezialisten die auf den Namen „Günther“ getaufte Hartgesteinmaschine (Ø 7.910 mm) ab Oktober 2015 unbeirrbar in Nord-Süd-Richtung unter bis zu 1.300 Metern alpinem Fels ihrem Ziel entgegen. Der TBM-Name ist dem Tiroler Landeshauptmann Günther Platter entliehen. Die Maschine ist eine von insgesamt sechs Tunnelbohrmaschinen, die internationale Bau-Joint-Ventures bisher bei der Herrenknecht AG im südbadischen Schwanau für das neue Weltrekord-Projekt in Auftrag gaben. 6. Juli 2020: Der Durchbruch ist geglückt. Die Tunnelbauer sind stolz auf über 16,7 Kilometer Vortrieb durch den Fels der österreichischen Alpen bei Spitzenleistungen von bis zu 61 Metern innerhalb von 24 Stunden. Glückwünsche Pat Cox, Mitglied der Europäischen Kommission, und TEN-T Koordinator für den SCAN-MED Korridor beglückwünschte die Baustellenteams und die vielen weiteren Projektpartnern zu ihrer herausragenden Leistung: „Ich gratuliere zum Durchbruch der Tunnelbohrmaschine, einem weiteren wichtigen Schritt und Meilenstein beim Brenner Basistunnel. Nach seiner Fertigstellung wird der BBT nicht nur Österreich mit Italien verbinden, sondern das Herzstück des Skandinavien-Mittelmeer-Korridors sein, der sich von Finnland bis Malta erstreckt.“ Unter der Regie der österreichisch-italienischen BBT SE entsteht mit dem Brenner Basistunnel und einer Gesamtlänge von zweimal 64 Kilometern die längste unterirdische Eisenbahnverbindung der Welt. Er unterquert die Alpen zwischen Innsbruck in Österreich und Franzensfeste in Italien als besonders leistungsfähige Flachbahn, das heißt ohne nennenswerte, energiefressende Steigungen. Leonore Gewessler, österreichische Bundesministerin für Klimaschutz, Umwelt, Energie, Mobilität, Innovation und Technologie führte zum ökologischen Nutzen des Projektes aus: „Derzeit werden 72 Prozent der Waren per LKW befördert. Das führt dazu, dass 2,5 Millionen LKW-Fahrten über den Brenner jährlich stattfinden. Der Brenner Basistunnel bedeutet dann also eine Verlagerung vom LKW auf die Schiene. Das sind nicht nur Good News fürs Klima, also deutliche CO2-Reduktionen, sondern auch für die Menschen in Tirol und wir schaffen es mit dem Brenner Basistunnel die Warenzüge von 66 auf 225 pro Tag zu steigern.“ Dr.-Ing. E.h. Martin Herrenknecht, Gründer und Vorstandsvorsitzender der Herrenknecht AG, ist sich sicher: „61 Meter und 4 Zentimeter in nur 24 Stunden mit einer modernen Gripper-TBM die Tunnelbauer am Brenner Basistunnel konnten im Mai 2020 damit eine neue Bestmarke im Hard-Rock-Tunnelling markieren. Wir wissen das Vertrauen unserer Kunden und des Bauherren in unsere Herrenknecht-Technik sehr zu schätzen. Es macht uns stolz, nach dem Gotthard-Basistunnel beim nächsten Rekordbauwerk in den Alpen mit von der Partie zu sein.“ Projektbesonderheiten Erkundungsstollen Brenner Basistunnel (Gripper-TBM S-932 Günther) Erkenntnisse aus dem Vortrieb des Erkundungsstollens kommen dem später folgenden Vortrieb der Hauptröhren zugute. Sie verlaufen 12 Meter oberhalb des Erkundungsstollens mit einem Innendurchmesser von 8,1 Metern. Der Erkundungsstollen dient im Betrieb später als Entwässerungs- und Servicetunnel. DCRM (Disc Cutter Rotation Monitoring): Das von Herrenknecht entwickelte System zur Überwachung der Drehbewegung und Temperatur der Schneidrollen ermöglicht die Optimierung der Werkzeugwartungsintervalle. Im Mai 2015 stellte Herrenknecht die Gripper-TBM für den nördlichen Abschnitt des Erkundungs- stollens für den Brenner Basistunnel im Werk in Schwanau fertig. Herrenknecht-Sextett Für das italienische Los des Erkundungsstollens (Südachse) lieferte Herrenknecht eine auf zügigen Vortrieb in standfestem Fels spezialisierte Maschine vom Typ Doppelschild-TBM (Durchmesser 6.800 mm). Sie hat in Süd-Nord-Richtung bis Juli 2020 bereits 9 von insgesamt 14 Kilometern gebohrt. Auftraggeber ist hier die BTC S.c.a.r.l. bestehend aus den Unternehmen Astaldi S.p.A., Ghella S.p.A., P.A.C. S.p.A. und Cogeis S.p.A. Die italienischen Abschnitte der Hauptröhren werden seit Mai 2019 von zwei Herrenknecht-Doppelschild-TBM (Durchmesser 10.650 mm) gebohrt, ebenfalls unter der Regie der BTC S.c.a.r.l. Bereits 4,3 und 4,7 Kilometer haben diese beiden Maschinen bis Juli 2020 zurückgelegt. Für die Hauptröhren auf österreichischer Seite sind zwei Herrenknecht-Einfachschild-TBM (Durchmesser 10.340 mm) eingeplant. Hier führt die ARGE H51 Pfons-Brenner (PORR Bau GmbH – Tunnelbau, G. HINTEREGGER & SÖHNE Baugesellschaft m.b.H., ITINERA S.p.A., Società Italiana per Condotte d´Acqua S.p.A.) die Vortriebe. Ausschreibungen weiterer maschineller Maschinenvortriebe befinden sich aktuell in der Vorbereitung. Konzernlieferungen Für das Großprojekt Brenner Basistunnel stammt aus dem Herrenknecht Konzern ebenfalls eine Bandanlage für den Transport abgebauten Gesteins. Die Bochumer H+E GmbH konzeptionierte und fertigte hierfür ein System aus 37 Bandanlagen und vier Absetzern mit einer Gesamtlänge von über 60 Kilometern. Gesteuert wird die Gesamtanlage von einem zentralen Leitstand aus. Des Weiteren liefert die Euroform S.r.l. Schalungen für den Ausbau maschinell oder konventionell vorgetriebener Tunnel. Für das Baulos Mauls stammt von der VMT GmbH das Produktions- und Logistikmanagementsystem SDS für die Tübbingproduktion. Für alle sechs bisher georderten Tunnelbohrmaschinen lieferte VMT die TUnIS-Navigationssysteme – für die Gripper-TBM zusätzlich die neu entwickelte TUnIS.mobile app für die Bedienung des Navigationssystems von außerhalb des Steuerstandes. Projektdaten Brenner Basistunnel MASCHINEN-/ PROJEKTDATEN TULFES-PFONS ERKUNDUNGSSTOLLEN Maschinentyp: Gripper-TBM S-932 Durchmesser: 7.910 mm Antriebsleistung: 3.500 kW Vortriebslänge: 16.630 m Geologie: Quartzphyllit, Schiefer Bauherr: Brenner Basistunnel BBT SE Kunde: ARGE Tulfes-Pfons (STRABAG AG, webuild) MASCHINENDATEN MAULS Maschinentyp: Doppelschild-TBM S-1054 Schilddurchmesser: 6.800 mm Antriebsleistung: 2.800 kW Vortriebslänge: 14.000 m Maschinentyp: 2 x Doppelschild-TBM S-1071 / S-1072 Schilddurchmesser: 10.650 mm Antriebsleistung: 4.200 kW Vortriebslänge: 2 x 14.000 m PROJEKTDATEN MAULS Geologie: Granitegneis, Granodiorit, Glimmerschiefer, Phyllit Bauherr: Brenner Basistunnel BBT SE Kunde: BTC S.c.a.r.l. (Astaldi S.p.A., Ghella S.p.A., P.A.C. S.p.A. und Cogeis S.p.A.) MASCHINEN-/ PROJEKTDATEN PFONS - BRENNER Maschinentyp: 2 x Einfachschild-TBM S-1211 / S-1212 Schilddurchmesser: 10.340 mm Antriebsleistung: 4.200 kW Vortriebslänge: 10.544 m / 10.249 m Geologie: Quarztphyllit, Bündner Schiefer Bauherr: Brenner Basistunnel BBT SE Kunde: ARGE H51 Pfons-Brenner (PORR Bau GmbH – Tunnelbau, G. HINTEREGGER & SÖHNE Baugesellschaft m.b.H., ITINERA S.p.A., Società Italiana per Condotte d´Acqua S.p.A.) Weitere Informationen: Herrenknecht AG | © Fotos: Herrenknecht/BBT SE/STRABAG/Jan Hetfleisch

Ehingen / Donau, September 2019 - Im Mai 1900 wurde im badischen Kehl der dortige Industriehafen eröffnet. Im Mai dieses Jahres hat in dieser kleinen, auf deutscher Rheinseite gelegenen Grenzstadt bei Straßburg erneut ein beeindruckendes Ereignis stattgefunden: Mit einem spektakulären Tandemhub haben zwei Raupenkrane eine Fracht von knapp 900 Tonnen auf ein Lastschiff gesetzt. „Noch nie in den fast 120 Jahren seines Bestehens wurde in unserem Rheinhafen derart schweres Stückgut mit Kranen umgeschlagen“, erklärt Jürgen Preiß. Und Preiß, Mitarbeiter der Hafenverwaltung, muss es schließlich wissen. Bei der Last, die er meint, handelte es sich um das Kernstück einer gigantischen Tunnelbohrmaschine, die aus der Produktion von Herrenknecht im badischen Schwanau stammt. Zwei kraftstrotzende Raupenkrane aus dem Liebherr-Werk in Ehingen waren nötig, um diesen Job auszuführen Bauforum24 Artikel (01.08.2019): Liebherr LTM 1090-4.2 Der Liebherr LR 11000: zwei Arbeiter befestigen die mit 450 Tonnen bestückte Palette des Schwebeballastes. Mit einem Kran vom Typ LR 11350 und einem Exemplar aus der Serie LR 11000 konnten in Kehl die derzeit Zweit- und Drittplatzierten des aktuellen Rankings der stärksten Liebherr-Raupenkrane bestaunt werden. Weil kein eigenes Gerät dieser Klasse verfügbar war, hat das mit dem Auftrag betraute deutsche Tochterunternehmen des niederländischen Schwerlast-Spezialisten Mammoet dafür den LR 11350 vom Kranverleiher van Adrighem in Anspruch genommen. Bei Wiesbauer, einem Krandienstleister aus Süddeutschland, wurde der 1.000-Tonner angeheuert. Abstand halten: wegen der Statik des Untergrunds durften die gewaltigen Krane nicht näher am Wasser stehen. 30 Meter Ausladung waren erforderlich, um die Tunnelbohrmaschine auf das Frachtschiff zu setzen Insgesamt standen also zwei Krane mit zusammen 2.350 Tonnen Tragkraft oder auch beeindruckenden 37.919 Tonnenmeter Lastmoment zum Einsatz bereit – und damit so richtig viel Kranpower auf kleinem Raum. Angereist waren die beiden schweren Geschütze mit Binnenschiffen über den Wasserweg. Während die Komponenten des Raupenkrans von Wiesbauer für die kurze Schiffsreise in Mannheim an Bord gingen, wurde der noch in den Farben des ursprünglichen Besitzers und schottischen Kranbetreibers Weldex lackierte LR 11350 in Rotterdam auf ein Lastschiff verladen und nach Süddeutschland verschifft. Stattliche 1.600 Tonnen Ballast im Einsatz Dort angekommen, mussten jedoch nicht nur die Raupenkrane zusammengebaut und aufgerüstet werden. Auch die einzelnen Komponenten der zur Verladung vorgesehenen Tunnelbohrmaschine mit rund neun Metern Durchmesser wurden vom Standort der Herrenknecht-Schmiede im 30 Kilometer entfernten Schwanau angeliefert und erst im Rheinhafen Kehl montiert. Bei dem schwergewichtigen Boliden handelte es sich um das Herzstück einer Tunnelbohrmaschine, bestehend aus vorderem Schildbereich mit allen Bestandteilen und Installationen wie Schneidrad, Antrieb und Erektor, einem Gerät zum späteren Einbau der Tunnelverschalungen. Das Handling und der Transport erforderten die Montage einer sogenannten Schildwiege unterhalb des Erdbohrers. Präzision und Sorgfalt: Einweiser funken die Kommandos zu ihren Kollegen in den Krankabinen. An dieser Schildwiege waren auch die Befestigungspunkte für die Anschlagmittel der beiden Raupenkrane angebracht. Dort wurden die tonnenschweren, beindicken Stahlseile mit mächtigen Schäkeln befestigt. Für den Hub der Maschine auf das Binnenschiff benötigte das erfahrene Team von Mammoet mehrere Stunden, denn das Auflegen von weiteren 300 Tonnen Stahl auf die Palette des Schwebeballastes beim LR 11350 während des Schwenkvorgangs gestaltete sich als zeitaufwendiges Unterfangen. Eine beträchtliche Menge an Gegengewicht war erforderlich, da die Last mit einer Ausladung von rund 30 Metern in den Schiffsbauch abgesenkt werden musste – zur Endphase des Hubes waren beide Krane mit insgesamt 1.600 Tonnen Ballast ausgestattet. Statische Herausforderung Diese Ausladung resultierte aus dem großen Abstand der beiden Krane zueinander sowie zum Lastschiff und war der Statik der Verladeplattform geschuldet: Aufgrund der gewaltigen Bodendrücke musste die Belastbarkeit des Untergrunds für diesen Bereich nachgerechnet werden, um sichere Stellflächen für die Raupenkrane zu finden. Eine Meisterleistung für die beiden Schwergewichte, mit einer imposanten Bruttolast von insgesamt etwa 950 Tonnen am Haken, diese beträchtliche Ausladung zu bewältigen. Mission erfüllt: die Tunnelbohrmaschine ist auf dem 110 Meter langen Frachtschiff verstaut. Fünf Tage wird es mit seiner Last für die Strecke nach Rotterdam benötigen. Fünf Tage dauerte die anschließende Fahrt mit dem Lastschiff an die niederländische Küste. Im Hafen Rotterdam angekommen, wurde die große Bohrmaschine von einem Schwimmkran entladen. Im November geht ihre Reise dann über den Ärmelkanal weiter zu einem Tunnelbau nach Großbritannien. Willkommene Hilfe: die Gabeln des Teleladers packen beim Aushängen der beindicken Stahlseile mit an. Die Doppelhakenflasche des LR 11000 ist übrigens 14 Tonnen schwer. Die beiden riesigen Raupenkrane mit ihren etwa 60 Meter in den Himmel ragenden Gittermasten, lockten freilich auch einige Cranespotter an den Rhein. Für diese mit Fotoapparaten bestückten Fans und Liebhaber von Kraneinsätzen und Schwertransporten aller Art handelte es sich bei einem auch optisch beeindruckenden Tandem-Job wie im Kehler Rheinhafen um ein absolutes und seltenes Highlight. „Das ist für uns fast wie Weihnachten und Ostern zusammen“, freut sich ein junger Mann aus diesem Publikum. Und sein Kollege ergänzt: „Ein 11350 und ein 11000er – so viel Power hatte ich noch nie vor der Linse. Never.“ Weitere Informationen: Liebherr-Werk Ehingen GmbH| © Fotos: Liebherr

Singapur/Schwanau, 18.10.2018 - In Singapur bohrte eine Herrenknecht-Tunnelbohrmaschine zwei große Abwasserröhren des Stamford Diversion Kanal. Die Herausforderung dabei: kurvige Engstellen, innerstädtischer Vortrieb in einer der am dichtesten besiedelten Städte der Welt. Nach dem finalen Durchbruch der jeweils 1.000 Meter langen Zwillingsröhren werden die neuen Abwasserkanäle zukünftig den Fluss „Singapore River“ entlasten und Überschwemmungen eindämmen. Bauforum24 Artikel (01.10.2018): Herrenknecht Tunnelbohrmaschinen Der Stamford Diversion Canal besteht aus zwei Zwillingsröhren mit jeweils rund 1.000 Metern Länge. Eine besondere Herausforderung für die Baustellen-Crew stellte ein Kurvenradius von 180 Metern dar Mit knapp sechs Millionen Einwohnern auf einer Fläche von lediglich 700 Quadratkilometern belegt Singapur weltweit den dritten Platz der am dichtesten besiedelten Länder der Welt. Dort bohrte der EPB-Schild S-975 von Herrenknecht zwei Abwasserkanäle mit einer Länge von zwei Mal rund 1.000 Meter. Der finale Durchbruch erfolgte im Dezember 2017. Die neuen Röhren erweitern das bereits bestehende Abwassersystem und entlasten langfristig den Fluss „Singapore River“, beispielsweise bei Starkregen. Dadurch sinkt die Überschwemmungsgefahr im Stadtstaat erheblich. Mitten im Zentrum von Singapur ergänzen die beiden Zwillingsröhren den fünf Kilometer langen, bereits bestehenden Stamford Kanal. Aufgrund der innerstädtischen Lage wurde für den runden Startschacht mit 24 Metern der kleinstmögliche Durchmesser gewählt. Wegen der engen Platzverhältnisse soll bereits bei der Konstruktion auf eine möglichst kompakte Bauweise der Maschine geachtet wurden sein. Die Einzelteile des EPB-Schildes trafen laut Herrenknecht just in time auf der Baustelle ein. Sorgfältig und behutsam ließen die Herrenknecht-Ingenieure die TBM Bauteil für Bauteil in den Startschacht hinab, bis diese für ihre Tunnelmission bereit war. Die Herrenknecht-Tunnelbohrmaschine (EPB- Schild, Ø 5.250 mm) hat einen Schilddurchmesser von 5.250 mm und eine Antriebsleistung von 630 kW. Die Maschine erreichte Ende 2017 die Zielwand für den finalen Durchbruch Nach Fertigstellung der ersten Röhre wurde die Maschine an ihren Ausgangspunkt im Startschacht zurückgebracht, wo sie mit dem Vortrieb für die zweite Tunnelröhre begann. Mit einer Antriebsleistung von 630 Kilowatt arbeitete sich die TBM durch komplexe Bodenverhältnisse (Granit im hohen Verwitterungsgrad) und unterquerte bei geringer Überdeckung belebtes Stadtgebiet der Metropole Singapur, gesäumt von Wolkenkratzern mit Shoppingmalls und Wohnungen. In den Jahren 2010 und 2011 war die „Orchard Road“, die in der Nähe des Stamford Kanals verläuft, immer wieder von starken Überschwemmungen betroffen, da der bestehende Abwasserkanal die Wassermassen bei Starkregen und Sturmflut nicht fassen konnte. In den letzten Jahren seien die Regenfälle stärker und Überschwemmungen in Singapur häufiger geworden, berichtet die „National Water Agency“. Dies soll künftig durch die Erweiterung des Abwassersystems vermieden und der Stamford Kanal um bis zu 30 Prozent entlastet werden. Nach Bestleistungen von 91 Metern pro Woche konnte das Baustellenteam des Kunden Tiong Seng Contractors (Pte.) Ltd. im Dezember 2017 den finalen Durchbruch feiern Herausforderungen waren außerdem der geringe Abstand der beiden Röhren zueinander sowie ein enger Kurvenradius von 180 Metern im Trassenverlauf. Hier waren Präzision und Feinarbeit gefragt: Mit Schildgelenkzylindern wurde die Kurvenfahrt kontinuierlich so angepasst, dass sich die Abweichungen immer innerhalb der Toleranz bewegten. So war ein kontinuierlicher Vortrieb mit Bestleistungen von bis zu 18 Metern am Tag und 91 Metern pro Woche möglich. Die Baustellenmannschaft des Kunden Tiong Seng Contractors (Pte.) Ltd. leistete eine hervorragende Performance. Weitere Informationen: Herrenknecht | © Fotos: Herrenknecht

Schwanau, September 2016 - Der neue Durchmesser-Titan unter den europäischen Tunnelbohrmaschinen ist fertiggestellt: Die TBM für den Santa Lucia Tunnel im Apennin ist 15,87 Meter groß. Sie überragt den bisherigen europäischen Rekordhalter um mehr als 20 Zentimeter und ist die größte bisher im Schwanauer Werk gefertigte Maschine. Die technische Abnahme des Erddruckschildes fand Ende August statt. Bauforum24 Artikel (03.11.2015): Lückenschluss der Berliner U5 Vertreter des Kunden Pavimental S.p.A., des Bauherren Autostrade per l’italia S.p.A und von Herrenknecht Die in Schwanau montierte Tunnelbohrmaschine für den Santa Lucia Straßentunnel hat einen Durchmesser von 15,87 Metern. Der 4.800 Tonnen schwere Bohrer wird im Apennin bei Florenz in den nächsten drei Jahren einen 7.528 Meter langen Tunnel bauen – und löst den bestehenden Größenrekordhalter ab, der ebenfalls in Italien zum Einsatz kam (Erddruckschild für die Galleria Sparvo, Durchmesser 15,62 Meter). Zur Fertigstellung fand am 29. August 2016 eine umfassende technische Abnahme statt. Höhepunkt war das Drehen des Schneidrades (410 Tonnen), das sich entsprechend ausgerüstet durch den heterogenen Baugrund wühlen soll. Die TBM-Auftraggeber, das Bauunternehmen Pavimental S.p.A., Vertreter des Bauherren Autostrade per l’italia S.p.A. sowie Ingenieure und Vorstand der Herrenknecht AG inspizierten die Maschine. Zusammen mit der nun fertiggestellten TBM werden in Italien demnächst 13 Herrenknecht-Tunnelbohrer im Einsatz sein – davon insbesondere die größeren Formate. Acht davon haben einen Durchmesser von über 8 Metern. Großprojekte wie der Neubau der Autostrada A1 sollen moderne, neue Infrastrukturen schaffen. In Gebirgszügen wie dem Apennin gehören Tunnel zur Umsetzung sicherer und effizienter Verkehrsadern mit dazu. Auf der A1-Neubaustrecke allein sind insgesamt 44 neue Straßentunnel im Bauplan vorgesehen – darunter der Santa Lucia Tunnel. Die Fahrtzeit von Bologna nach Florenz soll sich dank dem Neubau zukünftig um 30% verkürzen. Im Jahr 2019 soll die Strecke in Betrieb genommen werden. Imposante 15,87 Meter misst der Durchmesser der Tunnelbohrmaschine für den Santa Lucia Tunnel Maschinendaten S-900 Maschinentyp: EPB-Schild Schild-Durchmesser: 15.870 mm Antriebsleistung: 8.750 kW Drehmoment: 101.296 kNm Weitere Informationen: Herrenknecht Website ( © Fotos: Herrenknecht)