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Steinbach am Wald, 21.01.2022- Unsere Arterien und Venen dürfen nicht verstopft sein, sonst drohen Herzinfarkt oder Schlaganfall. So wie der menschliche Körper auf funktionierende Gefäße angewiesen ist, die das Blut transportieren, muss auch unsere Infrastruktur immer wieder auf den Prüfstand, damit der Verkehr störungsfrei fließt. Das gilt auch für Schienen, Schwellen und Weichen, die genauso regelmäßig einer Kontrolle unterzogen und gegebenenfalls erneuert werden müssen, sonst steht der Schienenstrecke ein ähnlicher Kollaps wie unserem Organismus bevor. Bauforum24 Artikel (17.01.2022): Caterpillar Hammer H190 S & H215 S Bewährungsprobe für den Cat Zweiwegebagger M323F. Zwischen Ludwigsstadt und Pressig in Oberfranken sanierten die beteiligten Firmen Joseph Hubert, Schweerbau und VE-Log den Streckenabschnitt. Er gehört zur Frankenwaldbahn, die Bayern und Thüringen verbindet. Im engen Zusammenspiel arbeiteten die Baufirmen ihr Aufgabenpensum entlang von Richtungs- und Gegenrichtungsgleis ab und absolvierten dabei einen Schichtbetrieb 24/7 innerhalb der fünf Bauabschnitte. Neben dem konventionellen Umbau von sechs Kilometern Gleis mussten Gleisbette auf einer Länge von 34 Kilometern gereinigt werden. Das betraf nicht nur freie Streckenabschnitte, sondern auch Bereiche rund um die Bahnhöfe wie Steinbach am Wald sowie Brücken, auf denen der Schotter getauscht werden musste. Eine besondere Rolle hatte dabei eine RM 800 Super 3S. Dahinter steckt eine Hochleistungsmaschine von der Firma Joseph Hubert, die den Gleisschotter säubert. Knapp 300 Meter lang ist das gelbe Ungetüm, das 400 Meter Schotterbett pro Stunde im Zuge der Maßnahme erneuerte. Denn der Schotter hatte im Lauf der Jahre seine Kantigkeit eingebüßt und konnte sich nicht mehr verzahnen, so wie es erforderlich ist. „Das ist nötig, damit das Gleis schön federn kann“, erklärte Steffen Assmann, Bereichsleitung Tiefbau, Geräte und Flächenmanagement von VE-Log. Daher musste der Gleisschotter unter den Schienen ausgebaut und durch 21 000 Tonnen Neuschotter ersetzt werden. Für den Umschlag sorgte das Unternehmen VE-Log aus Erlangen, betrieb Lagerflächen für die Schüttgüter und führte Transporte aus. Das bedeutete auch, der RM 800 Super 3S zuzuarbeiten. Sobald die Hochleistungsmaschine mit ihrem Reinigungsprogramm loslegte und ihre Materialförder- und Siloeinheiten gut gefüllt waren, musste VE-Log bereitstehen, um das Feinmaterial sowie den Altschotter in Empfang zu nehmen und etwa bei der Entladung der Altstoffe zu unterstützen. Dann hieß es, Haufwerke anlegen und Material umsetzen beziehungsweise umschichten. Das machte in Summe 20 000 Tonnen PSS (Planumsschutzschicht), 20 000 Tonnen Boden, 21 000 Tonnen Neu- und 30 000 Tonnen Altschotter aus. Zugleich führte VE-Log konventionelle Tiefbauarbeiten aus, die erforderlich waren für die Tiefenentwässerung auf einer Länge von 1,1 Kilometern. Sie waren aber auch gleichzeitig die Voraussetzung dafür, dass die Gleisbauer ihr Werk verrichten konnten, sprich Schwellen legen und Schienen wieder auf dem sanierten Streckenabschnitt montieren konnten. Bis das erfolgen konnte, musste auf knapp sechs Kilometern Länge das Planum verbessert werden. Das hieß, den Boden auszubauen. Dabei wurde die Baufirma mit wechselnden Bodenklassen konfrontiert. Doch das war nicht die einzige Herausforderung: „Wir haben es bei manchen Gleisabschnitten mit großem Gefälle zu tun, wie etwa in Richtung Förtschendorf. Hier beträgt die Steigung etwa 28 Promille. Ein flacher Stiel am Bagger sollte verhindern, dass die Oberleitung beschädigt wurde. Die Strecke wurde 1890 gebaut – damals wurde viel Sprengstoff eingesetzt und das hatte Folgen für unsere Arbeiten“, verdeutlichte Steffen Assmann. Da die Bahnstrecke durch den Rennsteig verläuft, trat immer wieder felsiger Untergrund in Form von Diabas und Schiefergestein auf – damals half Dynamit. 2021 war eine andere Form der Sonderbehandlung nötig, um den Felsen zu lösen. Dabei kam es auf Reißzähne an und es standen mit Kemroc Fräsen vom Typ EK 40 und KR 120 ausgerüstete Cat 330 parat, um den anstehenden Felsen zu beseitigen. Dann konnte man die neue PSS einbringen und anschließend Neuschotter verteilen. „Als die Strecke gebaut wurde, achtete man nicht so wie heute auf einen ebenen Untergrund – durch das Sprengen entstand eine sehr unebene Fläche. Diese Abweichungen müssen wir nun ausgleichen durch den Einbau einer PSS in unterschiedlicher Schichtstärke“, führte Steffen Assmann aus. 15 Baumaschinen wurden für die verschiedenen Tätigkeiten von VE-Log eingesetzt – so arbeiteten im Gleis eine Cat Walze mit Stehr-Verdichterplatten wie eine CS56B und Cat Kettenbagger wie zwei 330 der neuen Generation zusammen. Eine besondere Bewährungsprobe war auch einem neuen Cat Zweiwegebagger M323F zugedacht worden, der seine Stärken wie sein kurzes Heck, seinen Schienenradantrieb und sein Bremssystem für die Gleisräder ausspielen sollte. Denn profilfreies Arbeiten war auch auf dieser Baustelle immer wieder ein Thema, wenn mit dem Bagger im Gleis Schwellen umzuschlagen oder Schotter zu verteilen waren. Genauso sollte ein flacher Stiel an der Cat Baumaschine verhindern, dass die bestehende Oberleitung Schaden nahm. Auf der Baustelle konnte der Bagger überzeugen, sodass VELog eine Erweiterung der Zweiwegebagger-Flotte für 2022 vornimmt. Dann werden drei Cat Geräte den Gleisbau bedienen können. Den Ein- und Ausbau von Schotter übernahmen wiederum drei Cat Kettenbagger 315 mit Verstellausleger und Höhenbegrenzung – auch sie waren dadurch darauf ausgerichtet, die Oberleitung nicht zu beschädigen. Ihnen zur Seite stand dabei ein Mix aus Schlepper, Vierachser, Tridem-Mulden und Raupen-Dumpern. VE-Log griff auf Highspeed- Dozer zurück – eine Kombination aus Grader und Planierraupe auf Gummiketten. Und wie der Name schon sagt, soll damit mit Höchstgeschwindigkeit gearbeitet werden – so wie es das Bahn-Projekt erforderte. Eine der Kernaufgaben war der Umschlag der Schüttgüter. „Trotz vieler Widrigkeiten und schlechter Bodenverhältnisse haben wir eine Punktlandung bei der Bauzeit erzielt. Es gab nicht nur eine Herausforderung für Maschinisten und den Bauleiter zu bewältigen, um den engen Zeitplan einhalten zu können“, äußerte sich Steffen Assmann. Wie heißt es so schön: Gute Planung ist die halbe Miete. Immer wieder war eine nicht unerhebliche Anzahl an Transporten mit entsprechenden Ladegeräten nötig, um die Umschlagsleistungen von Korngemischen, Bahnschotter und Altstoffen zu erbringen. Drei Baukolonnen waren seitens VE-Log im Einsatz und arbeiteten parallel an den Gleisen in verschiedenen Abschnitten. Bedingt durch die Örtlichkeiten wurden im Vorfeld sechs Lagerflächen und kleinere Umschlagsflächen als Zwischenlager angelegt – genauso die Baustraßen, über welche die Korngemische etwa für den Gleisunterbau angeliefert wurden. Auch das Flächenmanagement gehört zum Service, den VE-Log rund um den Gleisbau bietet. Flächen zum Materialumschlag, wenn beispielsweise alter Gleisschotter durch neuen ersetzt werden muss, wurden von dem Unternehmen gesucht. Sie wurden für die Dauer der Baumaßnahme gepachtet. Dort war dann die Spielwiese für Cat Radlader 966 – in Spitzenzeiten waren es fünf Geräte –, die sich dann beim Umschlag von Altschotter, Boden, PSS und Neuschotter für den konventionellen und maschinellen Teil der Arbeiten austoben konnten. Überall, wo Baustoffe lagerten, wurde ein Vlies eingebaut. Altstoffe wiederum lagen zusätzlich auf einer Folie. Darüber wurde eine Schicht aus Filterkies abgewalzt. Das sollte zum einen eine Verdichtung des Untergrunds abwenden, wenn Baumaschinen den Materialumschlag übernehmen. Zum anderen sollte verhindert werden, dass bei Regen das Wasser über die Altstoffe floss und dann ins Erdreich und Grundwasser eintrat. Nach Abschluss der Arbeiten wurde der Lagerplatz Ende November wieder in den ursprünglichen Zustand versetzt und der Natur zurückgegeben. Auch das gehörte zum Konzept. Der Ein- und Ausbau von Schotter erfolgte mithilfe von drei Cat 315. Im Vorfeld traf VE-Log umfangreiche und logistisch aufwendige Vorbereitungen in Absprache mit den anderen Beteiligten. So mussten Baucontainer als Büros bei Steinbach am Wald installiert und Unterkünfte für die 50 Mitarbeiter gefunden werden – allein das stellte sich in diesen Zeiten als nicht einfach heraus. „Bedingt durch die Corona-Pandemie hatte manches Hotel in der Region am Rennsteig erst gar nicht mehr wiedereröffnet oder einen Platz für uns alle“, so Steffen Assmann. Er entschied sich dann zusammen mit den anderen beteiligten Firmen, ein Baustellencamp mit Containern auf dem örtlichen Schützenplatz aufzubauen, wo die Mitarbeiter arbeiteten und während der Baumaßnahme wohnen konnten. „Da viele Nachteinsätze anfielen, war das ohnehin ganz praktisch, dass unser Team kurze Wege hatte“, fügte der Bereichsleiter hinzu. So konnte man die geforderten Leistungen ohne Umschweife anpacken, umsetzen und den Baustellenbetrieb rund um die Uhr sicherstellen. Weitere Informationen: Zeppelin Baumaschinen GmbH | © Fotos: VE-Log

Wien (Österreich), Oktober 2021 - Im Untergrund der Bundeshauptstadt entsteht eines der ehrgeizigsten öffentlich finanzierten Bauprojekte Österreichs. Die Stadt Wien rechnet bis zum Jahr 2030 mit einer einer Zunahme der Bevölkerung auf rund zwei Millionen und investiert erhebliche Mittel in den Ausbau des U-Bahnnetzes. Auf diese Weise will die Stadt die angespannte Verkehrslage nachhaltig entlasten und ihre ehrgeizigen Ziele zur C02-Reduzierung vorantreiben. Bauforum24 Artikel (29.09.2021): Groundforce sichert solide Basis Groundforce Hydrauliksteifen als sichere, kostengünstige und umweltverträgliche Lösung beim Ausbau des U-Bahnnetzes in Wien. Kernstück des Projektes ist die Verlängerung der bestehenden Linie U2 zur neuen Linie U5 mit neuen U-Bahnstationen, die dann die Anbindung an das S-Bahnnetz sicherstellen werden. Vorläufige Endstation ist die Station Matzleinsdorfer Platz. Hier hatte die Swietelsky AG 2018 mit der Vorbereitung der Baustelle begonnen, die umfangreiche Tiefbauarbeiten an der Triester Straße umfassten. Ziel war die Absicherung und der umstehenden Gebäude, die Verlegung von Versorgungsleitungen und die Vorbereitung für den Bau des neuen U-Bahnhofs. Nachdem in den geplanten Schacht an der Triester Straße bereits von einem Vorunternehmen eine Schlitzwand eingebracht wurde, musste sich das Team von Swietelsky in mehreren Etappen rund 32 Metern in die Tiefe graben. Dabei wurde Schritt für Schritt von oben nach unten abgegraben und jede Etage mit einer massiven Stahlbetondecke ausgesteift. Der Aushub wurde dann in Mulden mit einem Kran an die Oberfläche verbracht und abtransportiert. Aufgrund der massiven seitlichen Lasten durch das umgebende Erdreich und das nachdrückende Grundwasser war eine äußerst robuste Aussteifung und ein ständiges Abpumpen des Wassers unverzichtbar. Normalerweise hätte das Team von Swietelsky in konventioneller Bauweise schwere Stahlbetonträger gegossen, um die Stützmauern bis zum Bau der Stahlbetondecke genau ein Stockwerk über dem Aushubniveau abzusichern. Allerdings waren auf gleicher Höhe die mächtigen Stationsröhren geplant, die in den Bahnhof einmünden. Sämtliche Betonsteifen hätten also nach dem Einbringen der Decke wieder mühsam abgerissen und entsorgt werden müssen. Diesen enormen Zeit- und Materialaufwand suchte die Projektleitung von Swietelsky verständlicherweise zu vermeiden. Die Lösung bestand in einer temporären Absicherung mit Hydrauliksteifen von Groundforce, die einfach montiert werden konnten und nach dem Einbringen der Betondecke ebenso leicht wieder entfernen wurden. Für die Aussteifung der 34 x 64 Meter großen Baugrube lieferte Groundforce insgesamt zwölf MP750 Hydrauliksteifen mit einer maximalen Tragfähigkeit von 750 Tonnen zur Absicherung der Seitenwände. Bei der extremen Spannweite wurden zur zusätzlichen Absicherung mittig Stahlträger angebracht, die zwischen den Mittelstützen der Schlitzwände verspannt wurden. Zusätzlich wurden in den Ecken in zwei Ebenen jeweils eine MP375 Steife mit einer Tragfähigkeit von 375 Tonnen verbaut. Für die bedarfsgerechte Lieferung und Installation der fast 1.000 Tonnen Ausrüstung, die Groundforce über einen Zeitraum von etwas mehr als drei Wochen bereitstellte, war eine genaue Koordination zwischen dem Standortteam von Swietelsky und den Technikern von Groundforce nötig. Da die Vorgabe neben dem engen Zeitrahmen besonderen Wert auf hohe Sicherheit legte, stellte Groundforce für den Ein- und Ausbau und die Schulung der Swietelsky-Mitarbeiter ein Supportteam bereit, das die Bauarbeiten über den gesamten Zeitraum begleitete. Zusätzlicher Zeitgewinn konnte durch eine detaillierte Ablaufplanung und weitgehend vormontierte Endlagerplatten und Wandanschlüsse realisiert werden. In den meisten Fällen konnten die Hydrauliksteifen durch eine Öffnung in der Betondecke abgesenkt und innerhalb einer Stunde an Ort und Stelle montiert werden. Nach Beginn der Montage im Oktober 2020 konnte so die gesamte Aussteifung in nur dreieinhalb Wochen fertiggestellt werden, während die Ausschachtungen weiter vorangetrieben wurden. Geplant war zunächst eine sechsmonatige Anmietung der Groundforce Systemkomponenten. Allerdings waren die Arbeiten bereits nach fünf Monaten abgeschlossen und nach Fertigstellung der Kellerdecke wurden die Groundforce-Steifen bereits Mitte März 2021 demontiert und wieder abtransportiert. Groundforce General Manager Nedim Cetin sieht in dem erfolgreichen Abschluss des Projektes und das äußerst positive Feedback der zuständigen Bauleitung der Swietelsky AG* eine erneute Bestätigung der technischen und logistischen Überlegenheit einer modularen Systemlösung für anspruchsvolle Aussteifungen, die neben hoher Zuverlässigkeit und Sicherheit auf Flexibilität und Wiederverwertbarkeit setzt. Er meint: „Die positive Beurteilung durch einen erfahrenen Tunnelbauer und Tiefbauspezialisten wie Swietelsky ist für uns natürlich von besonderer Bedeutung. Durch den Einsatz unserer modularen Hydrauliksysteme konnte unser Kunde ganz erhebliche Kosten und Zeitvorteile verbuchen, die mit einem konventionellen Verfahren unter diesen Bedingungen nicht zu erreichen gewesen wären. Dabei hat sich auch wieder einmal der Wert einer dezidierten Projekt- und Ablaufplanung durch unsere Technikabteilung für eine reibungslose Abwicklung bewiesen. Besonders freut es mich, dass Swietelsky neben der gut funktionierenden Logistik und der hohen Flexibilität unserer Komponenten unseren nachhaltigen Umgang mit den bereitgestellten Ressourcen gelobt hat. Bei der Vergabe von Aufträgen wird der Ökologische Fußabdruck zunehmend zum Ausschlusskriterium. In dieser Hinsicht hat unser nachhaltiges Mietsystem unbestreitbare Vorteile.“ Weitere Informationen: Vp Groundforce | © Fotos: ©SWIETELSKY/Wakolbinger

Bottrop, März 2021 - „Der Bagger muss funktionieren“, das erwartet Helmut Lyko, Maschinist der Stolte GmbH aus Bottrop, von seinem Arbeitsgerät, einem Cat Mobilbagger M314 der neuen Generation. Er ist damit der erste in Deutschland, der in den Einsatz ging. Seit Oktober 2020 arbeitet der Fahrer mit der Baumaschine im Straßenbau. Sie bietet mehr als einen reibungslosen Betrieb auf den Baustellen im Ruhrgebiet – vor allem ist sie komfortabler geworden. Bauforum24 Artikel (01.03.2021): Zeppelin trägt 1,5 Mio. m³ Boden ab „Der neue Bagger ist einfach zu bedienen, die wesentlichen Funktionen sind gleich geblieben“, lautet das Urteil des Fahrers. „Der neue Bagger ist einfach zu bedienen, die wesentlichen Funktionen sind gleich geblieben“, lautet das Urteil des Fahrers. Er sitzt nun in einer größeren und neu entwickelten Fahrerkabine – so wie sie auch schon die neue Kettenbagger-Generation bietet. Eine flache Motorhaube sowie große Front-, Heck- und Seitenfenster erlauben eine verbesserte Sicht um die Maschine herum – das weiß auch Helmut Lyko zu schätzen. Von seinem alten M313D kannte er die Rückfahrkamera. Nun ist auch noch serienmäßig eine Seitenkamera hinzugekommen, die ihm einen besseren Überblick auf sein Arbeitsumfeld verschafft. Dies liegt derzeit in Marl, wo das Bauunternehmen im Straßenbau mit dem Mobilbagger eine große Bandbreite an Aufgaben übernehmen muss. Zum Anforderungsprofil gehört das Bewegen und Verteilen von Boden. Mit der Baumaschine wird auch ein Planum angelegt, falls erforderlich. Und sie muss den Straßenbelag aufbrechen können. Im Einsatz hat das Unternehmen kleine und große Fertiger, die von dem Bagger genauso beladen werden müssen wie die eingesetzten Lkw. „Die Baumaschine ist ein wesentliches Hilfsgerät auf der Baustelle und somit ein echtes Multifunktionswerkzeug“, so Geschäftsführer Kay Stolte. Dabei kann der Fahrer auf Tief- und Grabenräumlöffel sowie Greifer zugreifen. Dank dem Schnellwechselsystem geht deren Anbau schnell über die Bühne, ohne dass Helmut Lyko extra jedes Mal lange aussteigen muss. Funktionen und Einstellungen für die geforderten Arbeitsschritte wählt Helmut Lyko über den Touchscreen- Monitor und die Jog-Dial-Eingabe aus. Die automatische Achssperre steuert auch die Verriegelung der Betriebsbremse, wodurch sich der Bedienaufwand ebenfalls vereinfacht. Eine wesentliche Neuerung bringt für Maschinisten wie den Stolte-Mitarbeiter die elektrohydraulische Vorsteuerung der Joysticks mit sich. Fahrer können nun selbst das Ansprechverhalten entsprechend ihrer Vorlieben auswählen und auch abspeichern. Helmut Lyko bevorzugt hier den klassischen Mittelwert. „Der reicht aus“, meint er. Damit ist er in guter Gesellschaft. „Nahezu 80 Prozent aller Fahrer bevorzugen die mittlere Einstellung, die restlichen 20 Prozent wählen den härteren oder leichteren Modus. Somit hat jeder Fahrer die Möglichkeit, die Maschine bestmöglich auf seine Bedürfnisse einzustellen“, weiß Marc Patalong, Zeppelin Produktmanager Standardgeräte, in dessen Zuständigkeit die Produktgruppe Mobilbagger fällt. Geschäftsführer Kay Stolte (Mitte) mit den Kollegen auf der Baustelle, Dirk Neuhaus (links), Meister, und Helmut Lyko (Zweiter von links), Baggerfahrer, Hans-Jörg Offermann (Zweiter von rechts), Zeppelin Gebietsverkaufsleiter, und Marc Patalong (rechts), Zeppelin Produktmanager. Eine separate Schwenkpumpe ermöglicht bis zu 15 Prozent mehr Schwenkmoment im Vergleich zur Vorgänger-Serie und schafft schnelle Arbeits- und Ladetakte. „Mehr Schwenkmoment konnte ich bislang noch gar nicht bewusst wahrnehmen“, räumt der Baggerfahrer ein. Die Gründe dafür haben mit dem Arbeitseinsatz zu tun. „Das wirkt sich eher aus, wenn damit an einer Hanglage gearbeitet wird und gegen den Hang geschwenkt wird“, so der Zeppelin Produktmanager. Städtische Straßenbauarbeiten sind das Hauptbetätigungsfeld des neuen Cat M314 bei Stolte. Da zählen andere Werte. „Geschwindigkeit ist bei unseren Arbeiten nicht entscheidend, denn es kommt viel eher darauf an, darauf zu achten, nirgendwo beim Schwenken anzuecken, wenn der Bagger etwa zwischen Bäumen am Straßenrand arbeitet. Viel wichtiger sind bei den Arbeiten Präzision und Genauigkeit“, stellt Unternehmer Kay Stolte dar, der den von seinem Vater Ludwig 1971 gegründeten Straßen- und Tiefbaubetrieb in zweiter Generation zusammen mit Diplom- Ingenieur Thomas Jäger führt. Langfristig will er mit der neuen Mobilbagger- Generation Betriebskosten senken. Deswegen hörte er auch auf den Rat von Hans-Jörg Offermann, Gebietsverkaufsleiter der Zeppelin Niederlassung Oberhausen, der ihm daher die Investition empfahl. Aber auch, dass in Zukunft weniger Wartungskosten anfallen, sieht Kay Stolte positiv. Woran das liegt? Filter haben bei der neuen Maschinengeneration eine längere Lebensdauer – wie die Verdopplung der Lebenszyklen der Luftfiltersätze. So weit war es bei dem Arbeitsgerät von Helmut Lyko noch nicht. Bis Dezember hatte der Bagger an die hundert Stunden Einsatz absolviert. Um sich Daten wie Betriebsstunden, Kraftstoffverbrauch sowie Standort anzeigen zu lassen, greift Kay Stolte auf das Flottenmanagement zurück und nutzt die Anwendung Vision Link – derzeit noch vom PC aus, in Zukunft könnte er sich vorstellen, ein Tablet zur Datenauswertung zu verwenden. „Das wird in Zukunft immer mehr ein Thema werden“, ist er überzeugt. „Hilfreich ist vor allem, den Zeitpunkt der Wartung genau abzustimmen und zu planen“, meint Kay Stolte. Neue Ferndiagnose-Tools beim Cat M314 können helfen, Servicefahrten zur Baustelle einzusparen. Denn Servicetechniker von Zeppelin können damit Diagnosen durchführen, um potenzielle Probleme durch die Analyse der Echtzeit- Maschinendaten ohne Anfahrt zu erkennen. Müssen sie Hand an den Bagger anlegen, haben sie dann gleich das benötigte Ersatzteil mit dabei. „Bei weniger gravierenden Problemen muss vielleicht kein Monteur extra rausfahren, sondern die kann auch der Fahrer beheben, wenn er den einen oder anderen Tipp bekommt, welche Schraube er mit welchem Drehmoment anziehen muss“, erhofft sich der Firmenchef. Zum Maschinenpark von Stolte gehört eine ganze Bandbreite an Cat Mobilbaggern, die von dem M314F über den M315D, M316F, M318D und M318F bis hin zum M320F reicht. Hinzu kommen nicht weniger Cat Radlader, angefangen von einem 906H2, 906M, 907H, 908H2, 908M und 914M. Sie werden für Straßen-, Asphalt-, Erd-, Kanal- und Tiefbauarbeiten eingesetzt, die für Privatkunden, kommunale und gewerbliche Auftraggeber im Umkreis von 50 Kilometern rund um den Firmensitz Bottrop ausgeführt werden. Zusammen mit dem Unternehmen MBS GmbH aus Marl, das sich auf die Auftraggeber der chemischen Industrie und von Raffinerien konzentriert, werden rund 90 Mitarbeiter beschäftigt. Einer von ihnen ist Helmut Lyko, der Fahrer des neuesten Mobilbaggers. Weitere Informationen: Zeppelin Baumaschinen GmbH | © Fotos: Caterpillar/Zeppelin

Tessenderlo (Belgien), September 2020 - „Ihr Partner für Tiefbauarbeiten im Voralpenland“ – so kündet die Webseite von Christian Herbst und seinem Team aus Epfach. Der Tiefbauprofi arbeitet zusammen mit seinem 6-Mann-Team in einer der schönsten Landschaften Deutschlands. Novum in der Firmengeschichte: Er hat beim Hyundai-Vertragshändler Fischer & Schweiger GmbH aus Zusmarshausen alleine auf Ankündigung und Datenblatt einen nagelneuen Radlader Hyundai HL955A bestellt. „Das habe ich nur getan, weil ich Georg Schweiger von Fischer u. Schweiger seit vielen Jahren kenne und er mit mir bereits seit 1996 Geschäfte macht und das hat wirklich immer gut geklappt“. Bauforum24 Artikel (10.06.2020): Hyundai Radlader HL940XT Der 149 kW starke Hyundai HL955 A beim Sieben von Lechkies, bestückt ist er mit einer 2,8-m3 Standardschaufel. Ein neuer Radlader wurde für Wege- und Straßenbau, für die Arbeiten in Kiesgruben und zur Verladung von Baumaterial benötigt. Herbst entschied sich für das neuste Modell aus der mit Stufe V-Motoren bestückten A-Serie von Hyundai. Im Januar 2020 traf der neue Star des Fuhrparks mit Standardschaufel, Zentralschmierung und Felsbereifung ein – jährlich wird er rund 400 Stunden an wechselnden Arbeitsstellen eingesetzt. Christian Herbst fährt den Radlader oft selbst und freut sich: „Ich verfolge die Baumaschinentechnik sehr genau, denn ich fahre Grader, Mobilbagger (auch von Hyundai) und Radlader selbst – da erlebe ich wie gut die Maschinen geworden sind, was sich bei Hydraulik, Elektronik und Ergonomie getan hat. Ich bin mit dem neuen Hyundai HL955A sehr zufrieden. Die 2,8-m3 Schaufel passt perfekt für unsere Einsätze und mit einem Gewicht von 15 t kann er problemlos auf unseren Tieflader den Einsatzort ohne Sondergenehmigung wechseln. Tätigkeitsfelder bei Herbst Tiefbau GmbH sind Außenanlagen, Erdarbeiten, Kanal-, Straßen-, Kabelbau, Pflasterarbeiten und Asphaltierungen. Der universell einsetzbare HL955A mit 11.580 kg Kipplast beim Bereitstellen eines Siebes in einer Lech-Kiesgrube. Natürlich ist Christian Herbst zertifiziert nach dem IQ-Siegel Bauen mit Innungs-Qualität und er ist Mitglied im Qualitätsverbund umweltbewusster Betriebe (QuB), die alle dem Umweltmanagement DIN EN ISO 14001 entsprechen. Herbst betont: „Wir haben seit vielen Jahren einen sehr guten Kontakt zu Fischer u. Schweiger in Zusmarshausen. Die Jungs machen auch den Service und ich weiß genau, wenn es am Freitagabend mal klemmen sollte ist in zwei Stunden ein Monteur vor Ort – wer das kann und mich nicht enttäuscht, dem kaufe ich gerne einen Radlader ab ohne ihn vorher gesehen zu haben“. Der Cummins B6.7-Motor mit dem All-in-One-Abgasnachbehandlungssystem bringt den brandneuen Radladern viele Vorteile. Der Motor ist nicht nur Stufe-V-konform, sondern dank der Diagnoseverbindung mit Hi-Mate, der langen Wartungsintervalle und des r DPF einfach zu warten. Das Abgasnachbehandlungssystem benötigt keine manuelle DPF-Regeneration. Kraftstoffsparend dank Power Smart Mode Das IWM-Menü (Intelligent Work Mode) ermöglicht drei Motorbetriebsarten: Power, Power Smart und Economy, um je nach Anwendung die volle Motorleistung bereitzustellen oder den Kraftstoffverbrauch zu reduzieren. Der Power Smart Mode ermöglicht geringere Energieverluste und durchschnittlich 3% - 5% Kraftstoffeinsparung. Darüber hinaus wird die Motorleistung optimiert, um ein höheres Drehmoment bei niedrigeren Drehzahlen zu erreichen. Hoher Bedienkomfort Die großzügige Fahrerkabine bietet einen elektrohydraulischen, ergonomischen Joystick, mit dem alle Funktionen des Hubgerüstes bequem gesteuert werden können. Optional ist die Joystick-Lenkung. Der Premium-Sitz ist mit einer Vierwege-Luftfederung (oben/unten und vorne/hinten) ausgestattet und die stufenlos einstellbare Armlehne sorgt für mehr Komfort und weniger Ermüdung des Fahrers. AAVM & Rückfahr-Radar Die Radlader der Hyundai A-Serie sind serienmäßig mit einer Rückfahrkamera ausgestattet. Für mehr Sicherheit sorgt das optionale AAVM 4-Kamera-System. Es informiert den Bediener, wenn Personen oder gefährliche Objekte erkannt werden. Das Kamerasystem umfasst zwei Hauptfunktionen: AVM (Around View Monitoring) und IMOD (Intelligent Moving Object Detection). Vier Kameras filmen auf jeder Seite der Maschine, sodass das AVM-System einen 360°-Überblick über die Umgebung der Maschine bietet. IMOD zeigt alle Bewegungen rund um die Maschine an. Georg Fischer(links) und Christian Herbst haben einen sehr guten Kontakt – das gewachsene Vertrauen bewog Herbst zur „Blindbestellung“ des neuen Hyundai-Radladers bei Fischer u. Schweiger – und er wurde nicht enttäuscht. Technische Daten · Modell HL955A · Motor Cummins QSB6.7 · Nettoleistung 149 kW · Betriebsgewicht 15.100 kg · Kipplast 11.580 kg · Schaufel-Volumen 2,10 bis 3,2 m3 Weitere Informationen: Hyundai Construction Equipment Europe | © Fotos: Hyundai