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Zweibrücken, 11.09.2018 - Beim Aufbau von Windkraftanlagen sind Gittermast-Raupenkrane nicht ohne Grund die eigentlichen Stars. Mit ihrer Spezialausstattung für Windturbinen, extralangen Auslegern und enormen Gegengewichten fallen sie bei diesen Projekten, wo sie bis zu 300 Tonnen schwere Turbinen-Bauteile heben, als erstes ins Auge. Bauforum24 Artikel (24.07.2018): Demag All-Terrain-Kran Terex RT 100US Aber wie bei allen Starauftritten ist hinter den Kulissen viel Arbeit zu bewältigen, bevor es an das Aufstellen der Windkraftanlage gehen kann – und diese Arbeiten übernehmen die robusten und vielseitig einsetzbaren Rough-Terrain-Krane. Obgleich diese Arbeiten keine Lorbeeren ernten – und von der Öffentlichkeit kaum beachtet werden – müssen sie schnell, effizient und termingerecht ausgeführt werden, bevor die eigentliche „Show“ beginnen kann. Die Bühne für das auf Windkraftanlagen spezialisierte Unternehmen IEA Constructors Inc. aus Indianapolis ist diesmal das aus 81 Windrädern bestehende Upstream Wind Energy Center nördlich von Neligh, im US-Bundesstaat Nebraska. Die 2,5-Megawatt-Turbinen von General Electric werden insgesamt 202,5 Megawatt Energie erzeugen, die in das Stromnetz für die Haushalte in Neligh und vielen der umliegenden Gemeinden gespeist werden soll. Bevor jedoch das erste der knapp 57 m langen Rotorblätter auch nur eine Umdrehung vollführen kann, stehen die Untergrundvorbereitung sowie der Beton- und Stahlbau des Sockelfundaments an. Für Roger Galloway, Leiter der Rüstteams, und Mike Hedrick, Kranbediener bei IEA, bedeutet das den Dauereinsatz ihrer Rough-Terrain-Krane, um die Armierung und Stahlkörbe vor dem Gießen des Betons in Position zu bringen. Das Ergebnis dieser Arbeiten bildet das Fundament der Windkraftanlagen, das diese massiven Konstruktionen am Boden verankert und den immensen Kräften durch Wind und Rotorblattdrehung standhalten muss. Bei einem Projekt dieses Ausmaßes setzt IEA eine ganze Flotte von Rough-Terrain-Kranen ein, um die LKW zu entladen und die Stahlteile an Ort und Stelle zu heben. Nachdem er mit allen Modellen vor Ort gearbeitet hatte, bemerkte der 30-jährige Kranbediener Mike Hedrick sofort einen Unterschied in puncto Tragfähigkeit und Leistung am neuen 100-US-Tonnen (90 Tonnen) Terex® RT 100US, der vom Terex Cranes Vertriebspartner, RTL Equipment aus Grimes im Bundesstaat Iowa angemietet war. Dieser Unterschied machte Hedrick schnell zum Fan des neuen Konzepts. Robust, vielseitig, leistungsstark Für den Bau des Turbinensockels sind eine umfangreiche Planung und die genaue Koordinierung des Teiletransports erforderlich. IEA hebt zunächst eine Fläche von rund 28 m im Durchmesser aus: Der Untergrund, auf dem der Kran arbeitet, muss stabilisiert werden, um das Gewicht des Krans und seine Ladung sicher zu tragen. „Der RT 100US hat eine eher kleine Aufstellfläche, das heißt wir haben weniger Arbeit mit dem Untergrund und sparen Geld bei der Baustelleneinrichtung“, erklärt Galloway. Angesichts eines engen sechsstündigen Zeitfensters für die Bewehrungsmontage verwendet Hedrick den RT 100US Kran, um die Armierungs-Stahlmatten zu platzieren, die jeweils bis zu 3,2 Tonnen auf die Waage bringen. „Ein üblicher Sockelbau erfordert ungefähr 25 bis 30 Hübe, um das Material einzusetzen“, führt er aus. „Mit dem Terex Kran kann ich die Armierung effizient platzieren und den Ausleger von 12 bis 30 m verstellen, je nachdem, wo die Matten gebraucht werden.“ Die primäre Verstärkungskomponente des Sockels besteht aus einem 5,9 Tonnen schweren Bolzenkäfig, der in der Mitte der Armierung positioniert und mit Beton gefüllt wird. Während die Steuerungselemente des Krans Hedrick eine schnelle Platzierung der Matten ermöglichen, bietet ihm das neuerdings im RT 100US integrierte Demag IC-1 Steuerungssystem die Möglichkeit, den Hydraulikdurchfluss zu reduzieren und die Geschwindigkeit der Schwenkfunktion per Einstellrad zu justieren, um eine noch präzisere Positionierung des schweren Bolzenkäfigs zu erreichen. „Die Kombination der Marken Terex und Demag erlaubt es uns, die technologischen Innovationen von Demag im RT 100US gewinnbringend zu nutzen“, erläutert Bryce Meier, Regional Business Manager bei Terex Cranes. „Das IC-1 Steuerungssystem wurde speziell für die Bedienerfreundlichkeit im Rough-Terrain-Kranmarkt konzipiert.“ Hedrick betont, dass ihm dieses neue System die Eingewöhnung an die Kranbedienung deutlich vereinfacht hat. Zur Platzierung des 5,9 Tonnen schweren Bolzenkäfigs hat er 31,7 m Hauptauslegerlänge auf einer Ausladung von 21,9 m verwendet. „Wir hatten zunächst versucht, einen Kran der 130-US-Tonnen-Tragfähigkeitsklasse (120 Tonnen) zur Positionierung des Käfigs einzusetzen, aber der RT 100US erwies sich als die bessere Wahl“, berichtet Galloway. Nach der Platzierung der Sockelarmierung wenden sich die Kranbediener von IEA dem nächsten Turbinenstandort zu und wiederholen dort die Prozedur. Das Unternehmen hat für den Bau der Sockel vier Rough-Terrain-Krane mit Bedienern vor Ort und teilt die Aufgaben normalerweise in das Einheben der Armierung und die Abschlussarbeiten nach Aushärten des Betons auf. Gelegentlich wird jedoch ein für die Armierung zuständiger Kran zurückbeordert, um den Turmsockel fertigzustellen. Das bedeutet zuweilen die Fahrt über eine größere Strecke, um zu einem anderen Turm zurückzukehren. „Das Design des neuen RT100US Krans hat kein Gramm zu viel an Bord und er lässt sich voll gerüstet problemlos von A nach B fahren“, lobt Galloway. Zehn Minuten nach Erreichen eines Turbinenstandorts ist er wieder vollständig einsatzbereit. Hedrick berichtet, dass er den Kran schon mehrere Meilen gefahren hat, um für Abschlussarbeiten zu einem Sockelfundament zurückzukehren. „Mit dem Automatikgetriebe erreicht der Kran Geschwindigkeiten von fast 20 Meilen pro Stunde (32,2 km/h), sodass er sich schnell zwischen den Standorten der Windräder bewegen lässt“, erklärt er. „Wenn ich zusätzliches Drehmoment benötige, kann ich außerdem schnell in den manuellen Fahrmodus umschalten, um durch Schlamm oder schwieriges Gelände zu fahren.“ An einer Baustelle wie dieser mit mehreren Kranfahrern muss jeder von ihnen gelegentlich den RT 100US bedienen. Das neue IC-1 Steuerungssystem bietet eine zusätzliche Funktion, mit der die IEA-Mitarbeiter Zeit sparen. „Das Steuerungssystem erlaubt die Voreinstellung von bis zu drei unterschiedlichen Bedienerprofilen, sodass die Vorlieben schnell wiederhergestellt sind“, erläutert Meier. Dank der vielen im neuen RT 100US integrierten konstruktiven Verbesserungen hat sich der Kran für Mike Hedrick am Upstream Wind Energy Center rundum bewährt. „Das ist ein wirklich robuster Kran, der eine großartige Traglasttabelle bei vergrößerter Auslegerlänge und Ausladung bietet“, lobt er. Galloway fügt hinzu: “Hut ab vor den Ingenieuren, die auf das Kundenfeedback gehört und diese Neuerungen realisiert haben. Dieses Projekt bot vermutlich die schwierigsten Konfigurations- und Einsatzbedingungen, denen der Kran je gegenüberstehen wird, und er hat sie mit Bravour gemeistert.“ Weitere Informationen: Terex | © Fotos: Terex

Zweibrücken, September 2017 - Für den Aufbau eines Turmdrehkrans setzte der Krandienstleister Schares aus Bocholt auf den Demag AC 160-5 All-Terrain-Kran. Denn nur dieser war aufgrund seiner kompakten Bauweise in der Lage, in einer engen Zufahrt zu operieren und die Lasten so ohne Straßensperrungen zu heben. Bauforum24 Artikel (24.07.2017): Demag AC 1000-9 All-Terrain-Kran Demag AC 160-5 All-Terrain-Kran der Firma Schares Beengte Platzverhältnisse – treffender kann man die Umstände nicht beschreiben, die das Schares Team auf seiner Baustelle in der Bonner Adenauer Allee in unmittelbarer Nähe zum Rheinufer erwartete: Die Mannschaft musste dort einen Turmdrehkran In einem Innenhof errichten, der nur durch eine schmale Zufahrt zu erreichen war. Diese musste gleichzeitig als Stellplatz für den Mobilkran dienen, der für den Aufbau benötigt wurde. „Die geringe Fahrzeugbreite von nur 2,75 Metern und die Wendigkeit machten den Demag AC 160-5 zur ersten Wahl für diesen Einsatz“ erklärt Eric Reichmann, Vertriebsleiter und Prokurist bei Schares, der als Planer dieses Einsatzes mit vor Ort war. Letztendlich ausschlaggebend für die Wahl dieses Demag Krans war jedoch seine IC-1 Plus Steuerung. Demag AC 160-5 All-Terrain-Kran der Firma Schares Diese berechnet in Echtzeit die Tragfähigkeit des Krans für jede Auslegerstellung in Abhängigkeit vom Drehwinkel des Oberwagens. Damit ist die Tragfähigkeit für einen vorgegebenen Radius nicht mehr auf den sonst üblicherweise geringsten Wert einer vorberechneten 360° Traglasttabelle begrenzt. Stattdessen kann der Kran immer die maximal verfügbare Tragfähigkeit nutzen. Dieser Vorteil kommt insbesondere bei Hüben mit nicht ganz ausgefahrenen Abstützungen und reduziertem Gegengewicht am stärksten zum Tragen. Damit kann der Demag AC 160-5 jetzt Aufgaben übernehmen, die bislang größeren Kranen vorbehalten geblieben wären. Positiver Nebeneffekt: Die IC-1 Plus nutzt bei vielen Einsatzszenarios nicht nur das volle Potential der Tragfähigkeit des Krans, sondern kommt im Vergleich zur Berechnung mit den klassischen 360°-Tragfähigkeitswerten auch mit weniger Gegengewicht aus. Demag AC 160-5 All-Terrain-Kran der Firma Schares Asymmetrisch abgestützt: zweimal voll und einmal halb „Dank des kompakten Unterwagens konnten wir den Kran rückwärts in die enge Zufahrt einfahren, ihn dort auf dem engen Stellplatz positionieren und so abstützen, dass er in einem Durchschwenkradius von neun Metern operieren konnte“, berichtet Eric Reichmann. Dazu wurde er mit 32,6 Tonnen teilballastiert und asymmetrisch mit drei unterschiedlich ausgefahrenen Basen abgestützt: Hinten jeweils mit der maximal möglichen Abstützung von 7,50 Metern (100 Prozent), vorne links mit 5,30 Metern (50 Prozent) sowie vorne rechts mit 2,52 Metern (0 Prozent) – mehr ließen die Platzverhältnisse nicht zu. Damit war der Kran jedoch in der Lage, die Lasten mit Maximal-Gewichten von 9 Tonnen brutto in Radien von 9 bis 29 Metern bei einer maximalen Hakenhöhe von rund 40 Metern von den Tiefladern zu heben, die unmittelbar vor ihm in der Zufahrt standen. Dazu wurde der Demag AC 160-5 Kran mit einer Auslegerlänge von 49,3 Metern und 3-fach-Scherung konfiguriert. „Wir hätten den Job natürlich auch mit unserem größeren AC 350-6 und Wippe aus größerer Entfernung erledigen können. Das wäre aber mit erheblich höheren Einsatzkosten verbunden gewesen und hätte eine genehmigungspflichtige Straßenvollsperrung erfordert“, berichtet Eric Reichmann. Darauf konnte durch den Einsatz des Demag AC 160-5 Krans jedoch verzichtet werden. Demag AC 160-5 All-Terrain-Kran der Firma Schares Vorplanung mit dem Online Planungs-ToolTerex Lift-Plan Der reibungslose Projekt-Verlauf war auch der akribischen Vorplanung des Schares-Kran-Engineering-Teams geschuldet, dazu wurde das Online Planungs-Tool Terex Lift-Plan genutzt. „Wir konnten dadurch im Vorfeld zuverlässig sicher stellen, dass der gewählte Kran, gemäß unserer CAD Planung -nach Aufmaß vor Ort-, innerhalb der EN 13000 arbeiten kann und darf“, berichtet Eric Reichmann. Dank dieser Vorbereitung ist es dem Schares Team gelungen, den Job in nicht einmal anderthalb Tagen komplett zu erledigen: Am Abend des Vortages fuhr der Demag AC 160-5 Kran zusammen mit dem Ballast-LKW für das 32,6 Tonnen Gegengewicht sowie einem BF 3 Begleitfahrzeug an der Baustelle vor und wurde dort von den drei Fahrern innerhalb von nur einer Stunde hubbereit aufgebaut. Und um 16:00 des nächsten Tages konnte der Kran nach erledigter Arbeit ebenso schnell wieder abgebaut werden. „Auch aus unserer Sicht war dies ein absoluter Bilderbuch-Einsatz. Es hat sich gezeigt, dass unser Demag AC 160-5 Kran mit seiner IC-1 Plus Steuerung selbst mit asymmetrischer Abstützung in Leistungsbereichen operieren kann, die sonst nur größeren Kranen vorbehalten sind“, betont Terex Sales Manager, Helge Prüfer, der von Herstellerseite ebenfalls mit vor Ort war. Nicht minder positiv fällt das Fazit von Eric Reichmann aus: „Der AC 160-5 ist ein smarter Kran mit einem sehr breiten Einsatzspektrum – er kann von seinen Maßen her problemlos als 100-Tonner arbeiten und mit seinem langen Ausleger ist er für die 160-Tonnen-Klasse gerüstet. Das sorgt vor allem in Kombination mit der IC-1 Plus dafür, dass man mit diesem Kran gute Umsätze erwirtschaften kann.“ Demag AC 160-5 All-Terrain-Kran der Firma Schares Weitere Informationen: Demag Krane Website, Autokrane Schares Website | © Fotos: Terex

Antwerpen, Juli 2016 - Kranspezialist Sarens hat zwei Terex AC 700-Krane für einen Schwerlast-Tandemhub in der Werft Hoboken der Firma Iemants im belgischen Antwerpen eingesetzt. Bauforum24 Artikel (27.06.2016): Terex liefert zwei G HSK 8424 B aus Zwei Terex AC 700 All-Terrain-Krane bei einem Tandemhub Iemants, ein international tätiger Stahlbaukonzern aus Belgien, hat kürzlich in seiner Werft Hoboken im belgischen Antwerpen für seinen Kunden Fabricom ein Offshore-Ölmodul fertiggestellt. Diese massiven, für die Öl- und Gasgewinnung eingesetzten Module erreichen Größen von 25 m Höhe, 30 m Breite sowie 40 m Länge und können bis zu 2.200 Tonnen auf die Waage bringen. Trotz eines umfassenden Maschinenparks, der Iemants zur Verfügung steht, müssen im Laufe der Modulmontage gelegentlich Spezialunternehmen für Schwerlasthübe hinzugezogen werden, um besonders massive Bauteile auf die Modulplattform zu heben. Als es darum ging, eine große Quertraverse für den späteren Offshore-Hub oben auf dem Modul zu montieren, sicherte sich Iemants die Unterstützung seines Kranpartners, der Sarens Group. Gemeinsam entwickelte man eine Lösung für den Hub. Die Quertraverse war 13,5 m lang, 5 m breit und 6 m hoch. Ihr Gewicht betrug 145 Tonnen. Sie musste vom Bodenniveau auf eine Endhöhe von 32 m gehoben werden, wobei der Kran auf einem Arbeitsradius von bis zu 24 m arbeiten musste. „Wir haben einige Möglichkeiten durchgespielt – vom Einsatz eines einzelnen Raupenkrans bis zur Durchführung eines Tandemhubs mit zwei All-Terrain-Kranen“, erzählt Erik Van der Elst, Key Account Manager bei Sarens. Bei der Nutzung eines einzelnen Krans hätte der Vorteil darin bestanden, dass nur ein Kran und ein Team hätten in Bewegung gesetzt werden müssen. Allerdings wären für den Transport eines Raupenkrans mehrere Tage und über 20 LKW-Ladungen angefallen, um die für 145 Tonnen Tragfähigkeit auf einem 24-m-Radius notwendigen Komponenten an den Einsatzort zu bringen. „Insgesamt wären mindestens zehn Tage vom Transport bis zur Durchführung des Hubs zu veranschlagen gewesen, wenn wir nur einen Kran genutzt hätten“, so Van der Elst weiter. Das war für den Hub des Moduls schlichtweg zu langwierig – und zu kostspielig. Terex AC 700-Krane heben eine Quertraverse für ein Offshore-Ölmodul Daher konzentrierten sich die Sarens-Projektleiter auf eine effizientere Zweikran-Lösung unter Nutzung des Terex All-Terrain-Kranmodells AC 700 aus der 700-Tonnen-Tragfähigkeitsklasse. Um die benötigte Tragfähigkeit und Ausladung zu erreichen und gleichzeitig die erforderlichen LKW-Ladungen zugunsten eines effizienten Transports zu minimieren, entschieden sich die Planer für die Variante mit 20,5-m-Hauptausleger und einem variablen, 4 m langen Adapter zur Montage des 30-m-Wippauslegers am Teleskopausleger. „In dieser Konfiguration verfügt jeder der AC 700-Krane bei einem 24-m-Radius über 86,5 t Tragfähigkeit – mehr als ausreichend, um die 145 t schwere Traverse zu heben“, erklärt Michael Klein, Product Marketing Manager für All-Terrain-Krane der Marken Terex und Demag. Und obwohl bei dieser Lösung zwei Krane an den Einsatzort gebracht werden mussten, versprach sie dennoch deutliche Zeit- und Kosteneinsparungen. Der mit neun Achsen ausgestattete AC 700 All-Terrain-Kran lässt sich – unter Einhaltung der 12-Tonnen-Achslastgrenze – mit vollständig angebautem 60-m-Teleskopausleger schnell vor Ort bringen, sodass nur wenige LKW-Ladungen erforderlich sind. Selbst beim Einsatz von zwei Kranen erfordert diese Lösung nur rund die Hälfte der erforderlichen Ladungen im Vergleich zum Transport eines Raupenkrans. „Nach unseren Berechnungen ergab sich aus der Nutzung der beiden Terex All-Terrain-Krane eine Zeitersparnis von einer ganzen Woche, was natürlich enorme Arbeits- und Kosteneinsparungen für unseren Kunden bedeutete“, erläutert Van der Elst. Angesichts eines unter Druck befindlichen Ölpreises ist dieser Umstand beim Bau eines Ölplattformmoduls heute ein entscheidender Faktor. Terex AC 700-Krane heben eine Quertraverse für ein Offshore-Ölmodul Sarens brachte seinen ersten Terex AC 700-Kran von seinem belgischen Hauptsitz in Wolvertem auf den Weg zum 27 km entfernten Einsatzort Hoboken. Gleichzeitig machten sich acht LKW mit Hilfsmaterial, Wippausleger-Segmenten und Gegengewicht auf den Weg. Der große und dennoch äußerst bewegliche Terex Kran erreicht auf der Straße eine Geschwindigkeit von 75 km/h, um in kürzester Zeit vom Betriebshof zum Einsatzort zu gelangen. Einmal vor Ort, erlauben seine acht lenkbaren Achsen ein schnelles Manövrieren in die Hubposition. Innerhalb nur eines Tages hatte das vierköpfige Sarens-Team den ersten All-Terrain-Kran an den Einsatzort gebracht, ihn mit 160 t Gegengewicht sowie dem 30-m-Wippausleger ausgestattet und für den Hub einsatzbereit gemacht. An Tag zwei begann der Kran mit den Vorbereitungshüben für die Platzierung der Quertraverse. „Der erste Kran vor Ort brachte die Hubvorrichtungen, die Plattform-Anschläge und einen Radarmast an ihren Platz“, berichtet Van der Elst. „Gleichzeitig haben wir unseren zweiten AC 700 an den Einsatzort gebracht, wo ihn ein weiteres vierköpfiges Team für den Hub der Traverse vorbereitet hat.“ Am Morgen des dritten Tages waren beide Krane in Stellung gebracht, um den komplexen Hub anzugehen. Um die Möglichkeit auszuschließen, einen der beiden Krane zu überlasten, gehörte zum Hubplan von Sarens eine für 160 t Last ausgelegte Ausgleichstraverse zwischen der Quertraverse und den Unterflaschen der Krane. „Auf diese Weise erreichten wir eine perfekte Gewichtsverteilung der Last auf die beiden Krane“, erklärt Van der Elst. Zu Beginn arbeiteten beide Krane auf einem Radius von 22 m, der im Laufe des Hubs auf 17 m reduziert wurde, während die zwei Krane die Last in die benötigte Position schwenkten. Beim Platzieren der Traverse oben auf dem Modul arbeiteten beide Krane dann mit einer Ausladung von 24 m, wobei ihre Ausleger nur wenige Meter trennten. „Das direkte Ansprechverhalten der Steuerung der AC 700-Krane erlaubt unseren Kranbedienern extrem präzise Bewegungen der Ausleger und Lasten, sodass wir komplizierte Tandemhübe wie diesen problemlos ausführen können“, bemerkt Van der Elst. Nach Abschluss des Hubs demontierten die beiden vierköpfigen Teams ihren jeweiligen AC 700, und der gesamte Ausrüstungskonvoi machte sich auf den Rückweg zum Wolvertem-Betriebshof von Sarens. In gerade einmal drei Tagen hatte die Tandem-Kranlösung die Quertraverse plus Zusatzausrüstung sicher und effizient auf das Ölmodul gehoben – sieben Tage schneller als der geschätzte Zeitaufwand für die Einzelkranlösung. Aber vor allen Dingen hat die Tandemlösung den Sarens Kunden einen deutlichen Kostenvorteil verschafft. Terex AC 700-Krane heben eine Quertraverse für ein Offshore-Ölmodul Weitere Informationen: Terex und Sarens Group ( © Fotos: Terex )