Das Forum durchsuchen

Ehingen - Einen erfolgreichen Einsatz mit hohem Planungsaufwand setzte die Firma Haslach mit Bravour um: Mehrere Spannbetonbinder mit knapp 100 Tonnen Gewicht wurden im österreichischen Bludenz bei einem Neubau einer Halle für die Textilfabrik Getzner montiert. Der komplett unterkellerte Hallenboden und die begrenzte Stellfläche machten den Einsatz zur Herausforderung. Bauforum24 Artikel (30.07.2024): Liebherr Mobilkran LTM 1060/2 Die Vorarlberger Alpen als Kulisse, umrahmt von einem Liebherr Turmdrehkran: Zwei Liebherr-Mobilkrane vom Kranverleih Haslach montierten insgesamt zehn Spannbetonbinder beim Neubau einer Halle in Bludenz. Der unterkellerte Hallenboden machte den Einsatz zur Herausforderung. Bei der Planung rauchten die Köpfe: Auf eine komplett unterkellerte Halle mussten zehn Spannbetonbinder mit je 98 Tonnen Gewicht für das Hallendach montiert werden. Die Stützlast des Hallenbodens war begrenzt, die Platzverhältnisse außerhalb sehr eingeschränkt. Gleichzeitig sollten die Zulieferungen zur Firma Getzner ungestört weiterlaufen. Tobias Haslach, Inhaber der Kranverleih Haslach GmbH erinnert sich: „Nach langer Planung und vielen ausführlichen Berechnungen konnten wir gemeinsam mit anderen beteiligten Unternehmen eine Lösung für die Montagearbeiten entwickeln. Wir stabilisierten die Kellerdecke von unten mit Deckenstützen, um die notwendige Stützkraft zu erreichen, sodass unser LTM 1300-6.3 auf dieser Kellerdecke arbeiten konnte.“ Neben dem 6-achsigen Mobilkran fuhr auch der Spezialtransport mitsamt dem 98 Tonnen schweren Betonbinder zur Entladung auf die Kellerdecke. Im Tandem teilten sich ein Liebherr LTM 1230-5.1 und ein LTM 1300-6.3 das Gewicht des Spannbetonbinders von knapp 100 Tonnen. Als zweiter Kran für den Tandemhub setzte Haslach einen LTM 1230-5.1 ein. Tobias Haslach erzählt von den Herausforderungen: „Den 5-Achser rüsteten wir auf einer extra dafür angefüllten Böschung außerhalb der Halle auf. Aufgrund der Positionierung hinter einer massiven Betonwand war die Kommunikation im Arbeitsteam ausschließlich über Sprechfunk möglich. Zudem musste der Betonbinder sorgfältig um den LTM 1300-6.3 herumgeführt werden.“ Beim Anheben des Binders vom Lkw waren die beiden Mobilkrane bis an ihre Grenzen belastet, jeder trug 51 Tonnen Last bei einer Ausladung von 13 bzw. 15 Metern. Pro Tag konnten so zwei Spannbetonbinder montiert werden. Mit einer Länge von 47,3 Metern und einem Gesamtgewicht von 148 Tonnen benötigte der Transport eine Spezialgenehmigung und durfte nur in der Nacht fahren. Nach der jeweiligen Montage wurden beide Mobilkrane mit kompletter Ausrüstung inklusive Ballast umgesetzt und für den Hub der folgenden Spannbetonbinder positioniert. Beim Anheben des 42 Meter langen Binders vom Lkw waren beide Mobilkrane mit jeweils 51 Tonnen Last maximal ausgelastet. „Die Zusammenarbeit auf der Baustelle lief hervorragend. Der Betrieb der Textilfabrik Getzner lief nahezu ungestört weiter. Auch unsere beiden Kranfahrer waren von der Zusammenarbeit aller Beteiligten vor Ort begeistert“, fasst Tobias Haslach zusammen. Das Familienunternehmen Kranverleih Haslach hat seinen Sitz im süddeutschen Wertach und setzt bei seinen neun Mobilkranen zu 100 Prozent auf Liebherr. Schlechte Sicht: Der LTM 1230-5.1 musste hinter einer Wand platziert werden. Die Abstimmung per Sprechfunk funktionierte reibungslos. Gut abgestützt: Der Hallenboden war komplett unterkellert und wurde nach eingehender Prüfung und vielen Berechnungen mit Deckenstützen stabilisiert. Weitere Informationen: Liebherr-Werk Ehingen | © Fotos: Liebherr

Zweibrücken, Juni 2021 – Die Kulisse war traumhaft: Strahlend blauer Himmel und türkisfarbenes Wasser. Die Rahmenbedingungen waren damit perfekt für den Hub der gut 70 Meter langen „Aqua Helix“, die an diesem Tag erstmals zu Wasser gelassen werden sollte. Bauforum24 Artikel (19.05.2021): Tadano ATF 130G-5 hebt 9-Tonnen-Schiff Zwei Demag® CC 2800-1 Raupenkrane bringen 410-Tonnen-Schiff zu Wasser Dazu musste das Mannschaftstransportschiff für industrielle Seeprojekte mit Platz für bis zu 122 Personen zunächst aus dem Hangar gefahren werden, in dem es gebaut wurde. Diese Aufgabe übernahmen zwei 12-Achs-Schwerlast Modulfahrzeuge. Sie brachten das 410 Tonnen schwere Schiff direkt an die Kaimauer, wo die beiden Demag® CC 2800-1 Gittermastraupenkrane bereits warteten. Diese wurden zuvor mit rund 55 LKW-Transporten auf das Werftgelände verbracht und dort aufgebaut. „Mit ihrer Traglast von jeweils 600 Tonnen waren die beiden Demag CC 2800-1 optimal für diesen Hub geeignet“, erklärt Ibrahim Menzil, Kranmanager bei Hareket, warum man sich bei dem Hub für diese Demag Krane entschieden hatte. Beide Krane wurden in Superlift-Konfiguration gerüstet: Kran 1 mit 48 Meter langem Hauptausleger und 150 Tonnen Superlift-Gegengewicht; Kran 2 ebenfalls mit 48 Meter Hauptausleger jedoch mit einem Superlift-Gegengewicht von 250 Tonnen. So konnten die beiden Raupenkrane den empfindlichen Aluminium-Rumpf der Aqua Helix im gemeinsamen Tandemhub bei einer Hakenhöhe von 30 m sicher auf 8 Meter anheben, anschließend um 20 Meter unter Last vorfahren, um ihn dann sanft ins Wasser abzulassen. „Der Hub mit den beiden Demag CC 2800-1 Kranen verlief wie erwartet völlig unproblematisch, sodass wir den Job pünktlich und vertragsgemäß durchführen konnten“ resümiert Menzil zufrieden. Für die Aqua Helix ging es anschließend auf dem Seeweg nach Holland, wo sie ihre Gangway erhält und bei darauffolgenden Tests in der Nordsee ihre hohe Praxistauglichkeit unter Beweis stellen muss. Weitere Informationen: Tadano Demag GmbH | © Fotos: Tadano

Ehingen / Donau, September 2019 - Im Mai 1900 wurde im badischen Kehl der dortige Industriehafen eröffnet. Im Mai dieses Jahres hat in dieser kleinen, auf deutscher Rheinseite gelegenen Grenzstadt bei Straßburg erneut ein beeindruckendes Ereignis stattgefunden: Mit einem spektakulären Tandemhub haben zwei Raupenkrane eine Fracht von knapp 900 Tonnen auf ein Lastschiff gesetzt. „Noch nie in den fast 120 Jahren seines Bestehens wurde in unserem Rheinhafen derart schweres Stückgut mit Kranen umgeschlagen“, erklärt Jürgen Preiß. Und Preiß, Mitarbeiter der Hafenverwaltung, muss es schließlich wissen. Bei der Last, die er meint, handelte es sich um das Kernstück einer gigantischen Tunnelbohrmaschine, die aus der Produktion von Herrenknecht im badischen Schwanau stammt. Zwei kraftstrotzende Raupenkrane aus dem Liebherr-Werk in Ehingen waren nötig, um diesen Job auszuführen Bauforum24 Artikel (01.08.2019): Liebherr LTM 1090-4.2 Der Liebherr LR 11000: zwei Arbeiter befestigen die mit 450 Tonnen bestückte Palette des Schwebeballastes. Mit einem Kran vom Typ LR 11350 und einem Exemplar aus der Serie LR 11000 konnten in Kehl die derzeit Zweit- und Drittplatzierten des aktuellen Rankings der stärksten Liebherr-Raupenkrane bestaunt werden. Weil kein eigenes Gerät dieser Klasse verfügbar war, hat das mit dem Auftrag betraute deutsche Tochterunternehmen des niederländischen Schwerlast-Spezialisten Mammoet dafür den LR 11350 vom Kranverleiher van Adrighem in Anspruch genommen. Bei Wiesbauer, einem Krandienstleister aus Süddeutschland, wurde der 1.000-Tonner angeheuert. Abstand halten: wegen der Statik des Untergrunds durften die gewaltigen Krane nicht näher am Wasser stehen. 30 Meter Ausladung waren erforderlich, um die Tunnelbohrmaschine auf das Frachtschiff zu setzen Insgesamt standen also zwei Krane mit zusammen 2.350 Tonnen Tragkraft oder auch beeindruckenden 37.919 Tonnenmeter Lastmoment zum Einsatz bereit – und damit so richtig viel Kranpower auf kleinem Raum. Angereist waren die beiden schweren Geschütze mit Binnenschiffen über den Wasserweg. Während die Komponenten des Raupenkrans von Wiesbauer für die kurze Schiffsreise in Mannheim an Bord gingen, wurde der noch in den Farben des ursprünglichen Besitzers und schottischen Kranbetreibers Weldex lackierte LR 11350 in Rotterdam auf ein Lastschiff verladen und nach Süddeutschland verschifft. Stattliche 1.600 Tonnen Ballast im Einsatz Dort angekommen, mussten jedoch nicht nur die Raupenkrane zusammengebaut und aufgerüstet werden. Auch die einzelnen Komponenten der zur Verladung vorgesehenen Tunnelbohrmaschine mit rund neun Metern Durchmesser wurden vom Standort der Herrenknecht-Schmiede im 30 Kilometer entfernten Schwanau angeliefert und erst im Rheinhafen Kehl montiert. Bei dem schwergewichtigen Boliden handelte es sich um das Herzstück einer Tunnelbohrmaschine, bestehend aus vorderem Schildbereich mit allen Bestandteilen und Installationen wie Schneidrad, Antrieb und Erektor, einem Gerät zum späteren Einbau der Tunnelverschalungen. Das Handling und der Transport erforderten die Montage einer sogenannten Schildwiege unterhalb des Erdbohrers. Präzision und Sorgfalt: Einweiser funken die Kommandos zu ihren Kollegen in den Krankabinen. An dieser Schildwiege waren auch die Befestigungspunkte für die Anschlagmittel der beiden Raupenkrane angebracht. Dort wurden die tonnenschweren, beindicken Stahlseile mit mächtigen Schäkeln befestigt. Für den Hub der Maschine auf das Binnenschiff benötigte das erfahrene Team von Mammoet mehrere Stunden, denn das Auflegen von weiteren 300 Tonnen Stahl auf die Palette des Schwebeballastes beim LR 11350 während des Schwenkvorgangs gestaltete sich als zeitaufwendiges Unterfangen. Eine beträchtliche Menge an Gegengewicht war erforderlich, da die Last mit einer Ausladung von rund 30 Metern in den Schiffsbauch abgesenkt werden musste – zur Endphase des Hubes waren beide Krane mit insgesamt 1.600 Tonnen Ballast ausgestattet. Statische Herausforderung Diese Ausladung resultierte aus dem großen Abstand der beiden Krane zueinander sowie zum Lastschiff und war der Statik der Verladeplattform geschuldet: Aufgrund der gewaltigen Bodendrücke musste die Belastbarkeit des Untergrunds für diesen Bereich nachgerechnet werden, um sichere Stellflächen für die Raupenkrane zu finden. Eine Meisterleistung für die beiden Schwergewichte, mit einer imposanten Bruttolast von insgesamt etwa 950 Tonnen am Haken, diese beträchtliche Ausladung zu bewältigen. Mission erfüllt: die Tunnelbohrmaschine ist auf dem 110 Meter langen Frachtschiff verstaut. Fünf Tage wird es mit seiner Last für die Strecke nach Rotterdam benötigen. Fünf Tage dauerte die anschließende Fahrt mit dem Lastschiff an die niederländische Küste. Im Hafen Rotterdam angekommen, wurde die große Bohrmaschine von einem Schwimmkran entladen. Im November geht ihre Reise dann über den Ärmelkanal weiter zu einem Tunnelbau nach Großbritannien. Willkommene Hilfe: die Gabeln des Teleladers packen beim Aushängen der beindicken Stahlseile mit an. Die Doppelhakenflasche des LR 11000 ist übrigens 14 Tonnen schwer. Die beiden riesigen Raupenkrane mit ihren etwa 60 Meter in den Himmel ragenden Gittermasten, lockten freilich auch einige Cranespotter an den Rhein. Für diese mit Fotoapparaten bestückten Fans und Liebhaber von Kraneinsätzen und Schwertransporten aller Art handelte es sich bei einem auch optisch beeindruckenden Tandem-Job wie im Kehler Rheinhafen um ein absolutes und seltenes Highlight. „Das ist für uns fast wie Weihnachten und Ostern zusammen“, freut sich ein junger Mann aus diesem Publikum. Und sein Kollege ergänzt: „Ein 11350 und ein 11000er – so viel Power hatte ich noch nie vor der Linse. Never.“ Weitere Informationen: Liebherr-Werk Ehingen GmbH| © Fotos: Liebherr

Zweibrücken / Sabiya (Kuwait) - Das aktuelle Sheikh Jaber Al Ahmad Al Sabah Causeway Project der kuwaitischen Regierung zählt aktuell zu den weltweit größten Infrastrukturprojekten. Spektakulärster Teil der 36 Kilometer langen Straßenverbindung ist sicherlich die 27 Kilometer lange Brücke über die Bucht von Kuwait. Bauforum24 Artikel (Datum): Demag AC 300-6 All-Terrain-Kran mit 300 Tonnen Tragfähigkeit Demag 300-6 All-Terrain-Krane bei einem Tandemhub in der arabischen Wüste Beteiligt an diesem Prestigeprojekt ist der kuwaitische Logistik-Dienstleister Integrated Logistics Company (ILC), der im Auftrag des kuwaitischen Bauministeriums vormontierte Betonträger auf eine Baustelle bei Sabiya verbringen musste und dabei auf die Leistungsfähigkeit seiner neuen Demag AC 300-6 Krane setzte – die dabei gleich eine doppelte Premiere feierten. Denn ILC setzte bei diesem Projekt nicht nur erstmalig seine neuen Demag AC 300-6 Krane ein, sondern es handelte sich dabei auch um die ersten Demag Krane dieses Typs, die von dem deutschen Werk in Zweibrücken an einen internationalen Kunden ausgeliefert wurden. „Beim AC 300-6 hat uns neben der schnellen Rüstbarkeit nicht zuletzt die in seiner Klasse unübertroffene Traglast überzeugt, insbesondere auch am 80 Meter langen Hauptausleger, mit dem wir die kleineren Trägerabschnitte installiert haben. Verbunden mit der kompakten Bauweise ist dieser Kran damit überaus vielseitig einsetzbar“, begründet Saleh Alhuwaidi, CEO von Integrated Logistics die Kauf-Entscheidung des Unternehmens. Diese Eigenschaften machten die beiden Demag AC 300-6 Krane dann auch zur ersten Wahl für ihren Ersteinsatz auf der Wüstenbaustelle. Ihr Job dort: Sie mussten vorgefertigte Stahlkonstruktionen von einem Spezialanhänger mit hydraulischem Drehgestell heben und an vorgegebener Stelle absetzen. Da die stahlarmierten Betonkonstruktionen rund 37 Meter lang, ein Meter breit sowie 2,3 Meter hoch und 105 Tonnen schwer waren, ließ sich die Aufgabe am besten im Tandemhub bewältigen. Demag 300-6 All-Terrain-Krane bei einem Tandemhub in der arabischen Wüste Doch bevor der Hub in Angriff genommen werden konnte, mussten die beiden Demag AC 300-6 Krane erst einmal zur Baustelle verbracht werden. „Die 130 Kilometer lange Anfahrt vom ILC-Depot in Mina Abdullah durch die Wüste erfolgte völlig problemlos“, berichtet Saleh Alhuwaidi. Begleitet wurden die Krane dabei von vier Tiefladern, die unter anderem das benötigte Gegengewicht von gut 50 Tonnen transportierten. Für das Rüsten der Krane benötigten die Fahrer mit Unterstützung von jeweils zwei Monteuren gerade einmal zwei Stunden. „Die montagefreundliche Konstruktion war ebenfalls mit ausschlaggebend für den Einsatz unserer beiden Demag AC 300-6 auf dieser Baustelle, da der schnelle Aufbau für die Einhaltung des vorgegebenen Zeitfensters entscheidend war“, erklärt Saleh Alhuwaidi. Demag 300-6 All-Terrain-Krane bei einem Tandemhub in der arabischen Wüste Für den anschließenden Tandemhub wurden die Krane mit 24,4 m Meter langem Hauptausleger, einem Gegengewicht von 26,7 Tonnen sowie einer 80-Tonnen Hakenflasche mit siebenfacher Einscherung konfiguriert. Für den sicheren Stand der Krane sorgte eine Abstützbasis von 8,68 x 8,48 Metern. So gerüstet, waren die Krane vorbereitet, um die beiden 105 Tonnen schweren Stahlträger in zwei Arbeitsgängen im Tandemhub vom Tieflader anzuheben, in einem Radius von neun Metern seitlich zu schwenken und an der vorgegebenen Stelle im Wüstensand abzusetzen. Mit den beiden Kranen konnte das ILC-Team den Job an nur einem Tag komplett abschließen. „Den erfolgreichen Projektverlauf verdanken wir aber nicht nur der durchgängig guten Performance der beiden Krane von der Anfahrt über den Aufbau bis zum Hub, sondern auch der Unterstützung von Andreas Ginder, der als Terex Mitarbeiter bei der Einsatzpremiere unserer neuen AC 300-6 Kranen mit vor Ort war“, bedankt sich Saleh Alhuwaidi für die zuverlässige Werksunterstützung auf der Baustelle. Ohnehin sei man bei ILC hoch zufrieden mit dem Service von Terex Cranes – vor allem mit dem After Sales Support, der nicht nur sehr zuverlässig, sondern auch sehr schnell ist, wie Saleh Alhuwaidi betont. Demag 300-6 All-Terrain-Krane bei einem Tandemhub in der arabischen Wüste Demag 300-6 All-Terrain-Krane bei einem Tandemhub in der arabischen Wüste Demag 300-6 All-Terrain-Krane bei einem Tandemhub in der arabischen Wüste Weitere Informationen: Terex Cranes Website | © Fotos: Terex