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Essen - Mit dem völlig neuen Bohrgestänge CT55 / CT67 für Übertagebohrgeräte hat Sandvik schon kurz nach Einführung im Praxisalltag bewiesen, dass für effiziente Optimierung der Arbeit nicht immer nur den „großen“ Maschinen eine immense Bedeutung zukommt. Bauforum24 Artikel (15.06.2024): Sandvik - Frauen unter Tage Ekkehard Bolle (links) zeigt Philipp Tuschhoff die neue Bohrkrone. Durch die breit aufgestellte Modelpallette ist Sandvik – unter anderem - Marktführer bei den Übertagebohrgeräten, die als Schlüsselgeräte bei der Gewinnung in Steinbrüchen, Tagebauen und Minen gesehen werden können. Dabei zeigt Sandvik immer wieder durch wegeweisende Entwicklungen, dass ein leistungsstarkes Gesamt-Bohrsystem mehr ist als die Summe seiner Teile. Wenn alle Komponenten perfekt aufeinander abgestimmt sind, lassen sich beeindruckende Ergebnissteigerungen erzielen, wie Sandvik jetzt mit seiner neuesten Produktinnovation belegt. Das neue Bohrgestänge CT zeichnet als erstes augenfälliges Merkmal sein neuartiges bogenförmiges Gewindedesign aus. Doch das Sandvik CT ist weit mehr, es stellt ein wirklich effektiv neuentwickeltes System für Außenhammerbohren dar, das durch vielfältige optimierte Details einen echten Quantensprung in der Praxis bewirkt – wie unterschiedlichste Einsatzszenarien schon nach wenigen Monaten zeigen. Philipp Tuschhoff (links) und Ekkehard Bolle begutachten den 80mm Spülkopf Viele große Unternehmen arbeiten bereits seit Jahrzehnten mit Sandvik zusammen. Dazu gehört etwa die MHI Gruppe, die unter anderem in Nieder-Ofleiden einen der bedeutendsten Hartgesteinsbrüche Deutschlands betreibt. Vielen dürfte der Standort bekannt sein, findet hier doch alle drei Jahre die SteinExpo statt. Bereits seit mehr als 20 Jahren stützt sich das Unternehmen auf die Bohrtechnologie von Sandvik – derzeit arbeitet ein Pantera DP1100i im Steinbruch. Mit einer Anschaffung im Jahr 2018 ist sie im „besten“ Alter und hat sich über viele tausend Bohrmeter in schwierigen Bedingungen bewährt – zur vollsten Zufriedenheit der MHI. Da war man durchaus gespannt, als Sandvik 2023 ankündigte, ein funktionierendes Gesamtpaket noch besser machen zu wollen, wie Betriebsleiter Philipp Tuschhoff zugibt. Sandvik Pantera DP1100i ausgerüstet mit CT67 im Steinbruch der MHI. Natürlich muss man als Anbieter gute Argumente bringen, um einen wichtigen Kunden wie die MHI zu überzeugen, das Bohrgerät für einen Testbetrieb umzurüsten,“ erklärt Ekkehard Bolle, Vertriebsmanager für den Bereich Bohrwerkzeuge. Immerhin wird die Sandvik Pantera nicht nur für die Gewinnung in Nieder-Ofleiden verwendet. Dazu werden auch noch drei weitere Standorte mit der einen Anlage bearbeitet. Hinzu kam, dass einige Umrüstungen erforderlich waren, als die neuen Bohrgestänge CT55 und CT67 zur Wahl standen. Bei der MHI war die Sandvik Pantera DP1100i mit einem Vorgänger-Gestänge (ST58) bestückt. Für die Umrüstung riet Ekkehard Bolle der MHI, auf den größeren Durchmesser des CT67-Gestänges umzurüsten. Dafür musste die Pantera mit neuen Klemmbacken, Magazinsternen sowie einem größeren Spülkopf bestückt werden. Der Grund dafür ist in der Gestängeausführung zu finden: So wird die Energie des Gewindes nicht mehr, wie beim ST58-Werkzeugsystem über den Muffenboden sondern über die sogenannte „Schulter“ am männlichen Gewindeende auf die Muffe übertragen. Dadurch ist das Einsteckende breiter geworden und erfordert einen größeren Spülkopf. „Wir haben der Sandvik-Expertise vertraut und wurden nicht enttäuscht,“ freut sich Philipp Tuschhoff im Nachhinein. Seit Mitte Juli 2023 startete zunächst der Testbetrieb. In Nieder-Ofleiden steht ein klassischer Säulenbasalt mit all seinen Problemstellungen an: Eine große Dichte und Festigkeit, unregelmäßig geklüftet besonders zwischen den Basaltsäulen, dazu mit eingelagerten weicheren Tuffzonen. Besonders beim Wiedereindringen in die kompakten Partien kommt der Biegesteifigkeit des Bohrgestänges eine immense Bedeutung zu, damit es nicht zum Verlaufen der Bohrung kommt. Innere Spannungen im Bohrstrang werden deutlich reduziert, wenn wie in Nieder-Ofleiden die Bohrungen in bis zu 30 Meter in den Basalt abgeteuft werden. Das wirkt sich spätestens dann positiv aus, wenn der Bohrstrang gezogen wird und die einzelnen 4,3 Meter-Stangen wieder mit wenig Aufwand getrennt werden müssen. Der umfassende Erfolg blieb nicht aus: Schon im November entschied sich die MHI, das neue Gestängesystem CT67 fest zu übernehmen und hat insgesamt mehr als 15.000 Meter damit abgeteuft. „Die Auswirkungen waren tatsächlich enorm und stellten sich unmittelbar ein,“ erinnert sich Philipp Tuschhoff und fügt hinzu: „Die augenfälligste Auswirkung war tatsächlich die enorme Leistungssteigerung und in direkter Folge eine Kraftstoffersparnis von 30 %.“ Das ließ sich nur zum geringen Teil durch den größeren Spülkopf erklären, der natürlich eine höhere Kapazität ermöglichte. Vielmehr gaben die inneren Werte des Werkzeugs eine Erklärung: Weil schon das Material eine um fast die Hälfte erhöhte Steifigkeit aufweist, war es Sandvik möglich, einen erweiterten Spülkanal für das CT 67-System zu realisieren. Als unmittelbare Folge steht ein fast unverändertes Gesamtgewicht des Bohrstrangs gegenüber dem bekannten GT65 zu Buche – ein ebenfalls bemerkenswertes Detail. Durch die erhöhte Biegesteifheit lassen sich höhere Schlag- und Vorschubdrücke bei gleichzeitig hoher Bohrgenauigkeit realisieren. „Als eine mittelbare Folge konnten wir ballistische 96mm Sandvik-Bohrkronen auswählen, die länger halten, bei gleichzeitig verbesserter Eindringgeschwindigkeit,“ freut sich Philipp Tuschhoff über einen der zusätzlichen Synergieeffekte. Und Sandvik-Produktspezialist Ekkehard Bolle weiß auch um die Bedeutung, die das namengebende bogenförmige Gewindesystem an der gesamten Performance hat: „Die besondere Geometrie, die mit dem Gewindedesign verbunden ist, reduziert die spezifischen Belastungen, indem sie die Schlagenergie auf eine größere Fläche innerhalb des Gewindes verteilt – eine Folge sind geringere Spannungen im Strang.“ Deren Auswirkungen wiederum bemerkt die MHI im täglichen Einsatz, denn sowohl das Losschlagen beim Stangenwechsel als auch das Kuppeln ist deutlich erleichtert. „Das sind zwar immer nur einige Augenblicke aber in der Summe macht das eine erhebliche Beschleunigung und auch die Automatisierung des Bohrvorgangs ließ sich dadurch effizient verbessern,“ bestätigt Philipp Tuschhoff. Seit Monaten erfolgreich mit dem Bohrgestänge CT67: Sandvik Pantera DP1500i bei der BAG in Stockhausen. Dass die erfolgreichen Optimierungen bei der MHI kein Zufall sind, zeigt sich zeitgleich nur 50 Kilometer weiter westlich: Am Standort Stockhausen betreibt die Basalt AG (BAG) einen Steinbruch auf paläozoischen Diabas. Auch hier setzt Oberbetriebsleiter Bernd Eiding bereits seit vielen Jahren auf Bohrgeräte von Sandvik. Seit Juni vergangenen Jahres ist ein Sandvik Pantera DP1500i neu in Betrieb gegangen und wurde direkt auf Empfehlung vom lokalen Sandvik-Händler Ralf Ogroske mit dem CT67-Gestänge-System ausgestattet. Eine Umrüstung von Teilkomponenten, insbesondere des Spülkopfes war nicht erforderlich, da hier bereits das Vorgängergestänge GT65 installiert war. Im Diabas muss der Bohrist mit unterschiedlich harten Gesteinspartien rechnen, zudem erschweren immer wieder lehmige Einschaltungen ein einfaches Abteufen. „Die unterschiedlich harten Partien und unregelmäßigen Kluftverläufe sind hier schon eine Herausforderung, zudem bohren wir bei Erweiterungen auch in den angewitterten Überdeckungen,“ beschreibt Bernd Eiding. Er war richtiggehend überrascht über die augenfällige Effizienzsteigerung: „Weil das CT67-System mit höheren Drücken gefahren werden kann, erreichen wir seither Eindringgeschwindigkeiten von 1,2 bis 1,3 Meter / Minute – im Gegensatz zu 0,9 mit dem alten Gestänge.“ Durch die Verringerung des Ringraumes und damit einhergehenden Erhöhung der Spülgeschwindigkeit ist zielgenaues Bohren mit gesteigerter Eingangsleistung möglich. Beim Ziehen geht das Abkuppeln der Stangen merklich leichter, was zu geringeren Zugbelastungen aller beteiligten Komponenten geht, vom gesamten Bohrstrang bis zum Bohrhammer. Eine Frage, die Bernd Eiding und die BAG in diesem Zusammenhang besonders interessierte, war die Lochqualität – speziell der grade Verlauf entsprechend der vorgegebenen Planung. „Wir lassen einen Teil der Löcher unmittelbar nach dem Bohren prüfen, schon um sicher zu gehen, dass die erforderlichen Vorgaben eingehalten sind, denn Steinflug will hier Niemand. Das Ergebnis war sehr überzeugend. Die bis zu 26 Meter tiefen Bohrlöcher wurden von Sprengingenieur Joachim Milde (Sprengtechnik 24) mit der Sonde vermessen und waren extrem genau, sogar mit einem unter diesen Einsatzbedingungen wenig erfahrenen Bohristen.“ Analog zur MHI ist auch bei der BAG die Sandvik Pantera mit dem einen Standort nicht ausgelastet und so versorgt der Betreiber vom Standort Stockhausen aus bei Bedarf noch weitere Steinbrüche der BAG. „Schon nach den ersten Erfahrungen hier am Standort haben wir dem CT67-Gestänge alles zugetraut, egal ob Grauwacke, Basalt, Quarzit oder Quarzkeratophyr,“ zeigt sich Bernd Eiding enthusiastisch und: „Wir wurden nicht enttäuscht.“ So überzeugt war die BAG nach nicht weniger als 15.000 Metern Bohrleistung mit verbesserter Standzeit gegenüber dem GT65, ein weiteres Sandvik-Pantera-Gerät auf das Bohrgestänge CT67 umzurüsten. Nach der Vermessung der niedergebrachten Bohrlöcher durch Joachim Milde Sprengtechnik 24 (links) ist Bernd Eiding, Oberbetriebsleiter BAG (Stockhausen) mehr als zufrieden. Die im vielfältigen Praxisbetrieb gemachten Erfahrungen belegen eindrucksvoll die These, dass auch die perfekte Maschine immer nur so gut sein kann, wie es die Werkzeuge sind, mit denen die eigentliche Arbeit verrichtet werden muss. „Das bisherige Sandvik GT-Konzept hat sich in den vergangenen 20 Jahren bei unseren Kunden bestens bewährt und für äußerst zuverlässige und produktive Bohrungen gesorgt", erklärt Sandvik-Mann Ekkehard Bolle und fügt hinzu: „Die Aufgabenstellung war bekannt aus den vorangegangenen Jahren aber wir konnten mit dem neuen CT-Werkzeug selbstbewusst auch gleich an die anspruchsvollsten Kunden gehen, denn wir hatten das Gestängesystem bereits sehr erfolgreich seit Mai 2022 bei dem Bohrunternehmen Kautz in Dortmund getestet und im Einsatz bewährt.“ Weiterhin wurden in 2023 mit einer Vorführmaschine Pantera DP1100i die Einsatzmöglichkeiten des CT67 von Granit bis Kalkstein ausgiebig getestet. Diese Vorführungen führten letztendlich zum erfolgreichen Verkauf des Gesamtsystems Sandvik Pantera und CT67 an zwei Kunden. Mehrfach zeigt sich das erfolgreiche Zusammenspiel von gutem Service durch den lokalen Händler Ralf Ogroske und Sandviks Ekkehard Bolle die Maschinen gemäß den Anforderungen im Betrieb exakt einzustellen, und einem guten Preis-Leistungsverhältnis der Werkzeuge. Rundum zufrieden, weil für alle was dabei ist, vom Sandvik-Händler Ralf Ogroske über den Bohristen Alexander Kremser, sowie BAG- Oberbetriebsleiter Bernd Eiding bis hin zu Ekkehard Bolle, Vertriebsmanager für den Bereich Werkzeugsysteme bei Sandvik (von links). Weitere Informationen: Sandvik Mining and Construction Central Europe | © Fotos: Sandvik

Windhagen - Wirtgen Surface Miner und Cross Application Miner sind weltweit im Tagebau und bei Infrastruktur-Projekten im Einsatz. Das Herzstück der Maschinen sind Schneidwalzen. Zur MINExpo 2024 vom 24. bis 26. Sept 2024 gibt die Wirtgen Group im Las Vegas Convention Center u. a. Einblicke in ihre Schneidtechnologielösungen. Im Mittelpunkt auf dem Messestand 6815 steht eine neue Schneidwalze, mit der sich Rohstoffe auch bei Härten über 100 MPa UCS (14.500 Psi) wirtschaftlich gewinnen lassen. Bauforum24 TV Video (27.05.2024): Wirtgen Group Technology Days 2024 Der 280 SM(i) schneidet Kalkstein mit einer Gesteinsfestigkeit von 110 MPa bei einer Schneidleistung von 400 Tonnen/Stunde. Kalkstein, Gips, Anhydrit und andere Hartgesteine Die neue Schneidwalze ist mit HT14 Meißelhaltern ausgestattet und weist eine veränderte Schneidgeometrie auf. Das etablierte Mittelwalzenkonzept, das für eine optimale Nutzung des Maschinengewichts sorgt, sowie die dank Direktantrieb per Riemen hohe, nutzbare Arbeitsleistung an der Schneidwalze tragen ebenfalls dazu bei, dass mit Surface Minern auch sehr harte Gesteine oberhalb von 100 MPa UCS (14.500 Psi) – zum Beispiel Kalkstein, Gips oder Anhydrit – wirtschaftlich abgebaut werden können. Wirtgen 280 SM(i) mit neuer Schneidwalze im Einsatz Ihre Premiere in der Praxis feierte die neue Schneidwalze bei einem Einsatz eines Surface Miners 280 SM(i) in Louisville, Nebraska. Neben dem selektiven Abbau von sehr hartem Kalkstein können dort durch den Verzicht auf Bohr- und Sprengarbeiten bisher nicht nutzbare Lagerstättenbereiche abgebaut und so die Lebensdauer des Steinbruchs sowie aller nachgeschalteten Produktionsanlagen um mehrere Jahrzehnte verlängert werden. Für den Betreiber ist das Surface Mining Verfahren eine wirtschaftliche Lösung, die auch zur Sicherung von Arbeitsplätzen beiträgt, die Sicherheit im Steinbruch erhöht und einen schonenden Umgang mit den Ressourcen ermöglicht. Eine kontinuierliche Direktbeladung von 70-Tonnen-SKWs mit dem Wirtgen Surface Miner ist problemlos möglich. Infrastrukturprojekte beschleunigen Mit dem Cross-Application Miner 260 SX(i) hat Wirtgen sein Produkt- und Anwendugs-Portfolio vor zwei Jahren erweitert. Der Cross Application Miner beschleunigt die Bauzeit, indem er Bohr- und Sprengarbeiten vermeidet, stabile Böschungen erstellt, die Geometrie der Bahntrasse direkt profiliert und das ausgebautes Material direkt vor Ort wieder als Baumaterial verwendet werden kann. Wirtgen Group Services: Expertenwissen und Best-Practice sind gefragt Auf der MINExpo 2024 können sich die Fachbesucher auch im persönlichen Dialog mit den Surface Mining Experten der Wirtgen Group auch über das weitere Lösungsspektrum informieren – so zum Beispiel Einsatz- und Projektbewertung, Maschinenempfehlung und deren Ausrüstung mit Kosten- und Leistungsabschätzung oder Finanzierungslösungen. Weitere Informationen: WIRTGEN GROUP | © Fotos: Wirtgen Group

Moosburg an der Isar - Werden Speiseöl oder Biokraftstoffe hergestellt, sollten diese frei von Schwebeteilchen sein. Darum greift die Industrie auf Bentonit zurück, das sich aus Tonmineralien zusammensetzt und Verunreinigungen aufnimmt. Das Gestein, das aus der Verwitterung von Vulkanasche entstand, erstmals in den USA in Fort Benton entdeckt wurde und dem Gestein den Namen gab, bietet Eigenschaften, wie eine hohe Resorptions- und Quellfähigkeit. Bauforum24 Artikel (24.11.2023): Cat Großbagger 395 Christian Fehr (Zweiter von rechts), Clariant-Produktionsleiter, Christian Gammel (rechts), Clariant-Teamleiter der Abteilung Technik Bergbau, Stephan Schwemmhuber (in der Kabine), Clariant-Fahrer, und Christoph Gil (links), Zeppelin Verkaufsleiter vom Bereich Konzernkunden. Diese nutzt auch der Tiefbau aus. Dort wird Bentonit als Stützflüssigkeit bei der Erstellung von Schlitzwänden verwendet oder zum Abstützen von Bohrpfählen sowie für den Schildvortrieb im Tunnelbau und bei der grabenlosen Verlegung von Ver- und Entsorgungsleitungen im Spülverfahren eingesetzt. Das größte deutsche, für technische Zwecke nutzbare Bentonit-Vorkommen befindet sich im Dreieck Mainburg, Landshut und Moosburg. Dort betreibt der Spezial-Chemiekonzern Clariant mehrere Tagebaustätten, um das Gestein zu gewinnen. Das erfordert jedoch auch umfangreiche Abraumarbeiten. Für diese Funktion hat vor Kurzem ein neuer Cat Kettenbagger 352 Einzug gehalten. Der Tonabbau hat in der Region eine lange Tradition – seit 1905 erfolgt die Förderung und Verarbeitung von Bentonit in Moosburg. Und seit 2012 liegt sie in der Verantwortung des Clariant-Konzerns, der das Vorgängerunternehmen Süd-Chemie übernommen hat. Der Abbau erfolgt an verschiedenen Standorten parallel. „Das hat mit unseren Produkten zu tun. Abnehmer von Bentonit sind Gießereien, der Spezialtiefbau sowie die Hersteller von Speiseölen und Biokraftstoffen. Je nach Produkt erfordert das eine andere Zusammensetzung. Daher greifen wir auf unterschiedliche Abbaustätten zurück. Außerdem dient das unserer Qualitätssicherung“, erklärt Christian Fehr, Clariant-Produktionsleiter, der als solcher für die Tagebaubetriebe verantwortlich ist. Der neue Cat Kettenbagger 352 ist Teil der Abraumkolonne. Dem Abbau geht die Abraumbeseitigung voraus, um an das von der Industrie begehrte Vorkommen zu kommen. Das übernimmt eine eigene Abraumkolonne. Im Tagebau Vogen besteht sie aktuell aus dem neuen Cat Kettenbagger 352, einer Raupe und zwei Dumpern. Das Baumaschinenquartett arbeitet sich Schicht für Schicht vor, um den gewachsenen Boden abzutragen. „Die Mächtigkeit des Abraums variiert zwischen mehreren Metern, dann erst kommt die Tonschicht“, erklärt Christian Fehr. Nach dem Ende der Bentonitförderung wird das Gelände wieder passend zum hügeligen Landschaftsbild der Voralpenregion modelliert. Damit werden die einstigen Abbauflächen wieder in ihren ursprünglichen, landwirtschaftlichen Zustand zurückversetzt und rekultiviert. Anstelle von Fichtenmonokulturen pflanzt Clariant Laubmischwälder – als Ausgleich für den Abbau und als Beitrag zur Nachhaltigkeit. „Letztlich sollen die Landwirte wieder den Boden wie vor dem Abbau nutzen können“, so Christian Fehr. Um für den Abraumeinsatz gewappnet zu sein, wurde der Abraumbagger angepasst. Im Fall des neuen Cat 352 wurde ein 3,9 Kubikmeter großer Löffel, bestückt mit sechs Zähnen, für den kurzen Ausleger gewählt, der für das Arbeitsumfeld in der Erdbewegung ausgerichtet ist. „Mit einem kurzen Ausleger kann die Maschine schneller das Material auf Dumper verladen. Trotzdem genügt uns die Grabtiefe“, so Christian Gammel, Teamleiter der Abteilung Technik Bergbau bei Clariant. Für die Wartungs- und Instandhaltungsarbeiten greift man auf den Zeppelin Full Service zurück, der über die Niederlassung Garching erfolgt. „Die Koordinierung erfolgt mit der Abteilung Technik Bergbau, damit es schnell wieder weitergehen kann“, meint Christian Gammel. 25 Baumaschinen muss das Team betreuen. Da gibt es immer was zu tun. Im Schnitt wird ein Gerät bis zu fünf Jahre in Betrieb sein. Um an Bentonit zu kommen, müssen mehrere Meter Abraum beseitigt werden. Der neue Cat 352 ist bereits der dritte Abraumbagger für Clariant – Fahrer wie Stephan Schwemmhuber sind von der Technik überzeugt. „Von den Verbrauchswerten passt es auch“, meint Christian Fehr. Im Schnitt beträgt der Kraftstoffverbrauch an die 34 Liter pro Stunde. „Auf den ersten Blick mag das viel sein, aber man muss bedenken, dass der Bagger unentwegt am Laden ist, und der gewachsene Boden ist schweres Material“, so der Produktionsleiter. Clariant beschäftigt drei Abraumkolonnen. Weil der Einsatzort wechselt und die Baumaschinen in verschiedenen Tagebaustätten eingesetzt werden, wurde ein ausfahrbares Laufwerk für den Kettenbagger gewählt. Das soll Transporte erleichtern. Die Bodenplatten wurden als breite Ausführung bei Zeppelin und dem Konzernkundenbereich bestellt – Verkaufsleiter Christoph Gil betreut Clariant und hatte die Baumaschine in dieser Konstellation angeboten. „Der Bagger muss in verschiedenen Lockergesteinen arbeiten. Die breiten Bodenplatten verleihen ihm dann die nötige Stabilität und Standsicherheit“, ist Christian Gammel überzeugt. Nur bei extremer Witterung wie lang anhaltendem und starkem Regen muss der Bagger aufgrund der Bodenverhältnisse eine Pause einlegen. Dagegen macht ihm eine zu große Trockenheit weniger zu schaffen. Um Rücksicht auf die Umgebung zu nehmen, werden dann die Fahrwege der Maschinen bewässert. Der Wegebau darf nicht vernachlässigt werden, um den Bentonit per Straßen-Lkw für die Weiterverarbeitung aus den Tagebaustätten ins Verarbeitungswerk transportieren zu können. Damit schließlich viele Branchen und Anwendungen von den einzigartigen Eigenschaften des Rohstoffs profitieren können. Weitere Informationen: Zeppelin Baumaschinen GmbH | © Fotos: Zeppelin | CAT

Rottweil - Seit 1956 hat sich die Gebrüder Bantle GmbH & Co. KG mit Sitz in Bösingen im Landkreis Rottweil einen ausgezeichneten Ruf als zuverlässiger Partner im Tief- und Straßenbau erworben. Mit rund 135 Mitarbeitern realisiert das familiengeführte Unternehmen verschiedenste Bau-Projekte, von Land- und Bundesstraßen bis zur Erschließung von Wohn- und Industriegebieten. Bauforum24 Artikel (28.06.2023): CASE Umweltprojekt CASE Raupenbagger CX490D in der Rohstoffgewinnung bei der Gebrüder Bantle GmbH & Co. KG In Vöhringen Wittershausen betreibt Bantle einen Gipssteinbruch und baut dort im Tagebau den Rohstoff für Kunden in der Zement- und Gipsplattenindustrie ab. Für die Gewinnung und den Materialumschlag wird seit kurzem ein 50 Tonnen schwerer CASE Raupenbagger vom Typ CX490D eingesetzt. Mit einer Motorleistung von 362 PS (270kW) und einer maximalen Losbrechkraft von bis zu 270 kN ist das Schwergewicht prädestiniert für das direkte Lösen und Verladen schwerer Felsen. Vorbereitende Sprengungen können dadurch deutlich reduziert und, bei der Materialbeschaffenheit in der Gipsförderung, sogar weitgehend vermieden werden. Im Ergebnis bedeutet das eine deutliche Kosteneinsparung und eine erhebliche Verringerung der Lärmbelastung beim Abbau des begehrten Rohstoffs. Die intelligente CHIS Hydraulik erlaubt auch bei harten Einsätzen enorm schnelle und äußerts präzise Arbeitsspiele Die gesamte Konstruktion des CX490D ist auf diese hohen Belastungen bestens vorbereitet. Stiel und Ausleger wurden bei der D-Serie noch einmal komplett überarbeitet und für Höchstleistungen optimiert. Ebenso der robuste Unterwagen, der durch seine größer dimensionierten Komponenten auch bei harten Einsätzen eine hohe Haltbarkeit und dauerhafte Zuverlässigkeit garantiert. Das intelligente CIHS Hydrauliksystem erlaubt dabei enorm schnelle Arbeitsspiele bei außergewöhnlicher Präzision. Trotz herausragender Leistungswerte ist der Kraftstoffverbrauch der modernen Stufe V Motoren bei der D-Serie durch den Einsatz von insgesamt 5 Energie-Einsparungssystemen und modernster Motortechnik erstaunlich niedrig. Für seine Gewichtsklasse setzt der CX490D Bestmarken hinsichtlich Leistung und Effizienz. In der verstärkten ROPS/FOPS Kabine findet der Fahrer einen sowohl komfortablen als auch äußerst sicheren Arbeitsplatz. Die sprichwörtlich ausgezeichnete Rundumsicht der Komfortkabine wird bei der DSerie durch den 7-Zoll Maximum View Monitor noch weiter verbessert. Über 3 Videokameras ist eine 270° Weitwinkeldarstellung des Arbeitsbereichs abrufbar, der auch tote Winkel erfasst. Für optimale Sicht nachts und in der Dämmerung sorgt ein LED Beleuchtungspaket. Wie bei allen CASE Raupenbaggern ist der Zugang zu allen Wartungspunkten vorbildlich gelöst. Die tägliche Durchsicht, die Überprüfung der Füllstände und kleinere Wartungsarbeiten sind so im Handumdrehen erledigt und die Maschine kann wieder in den Einsatz. Wie Oliver Merkle, Leiter der Niederlassung Villingendorf, von CASE Händler Böhrer Baumaschinen berichtet, war die außergewöhnliche Produktivität der Maschine und ihre hohe Zuverlässigkeit aber nur ein wichtiger Grund für die Entscheidung der Gebrüder Bantle GmbH für den Kauf des CX490D. Ein weiterer, ausschlaggebender Moment war nach Angaben der für die Beschaffung zuständigen Herren Bantle und Kopf der ausgezeichnete Service durch den Händler und die durchweg positiven Erfahrungen mit einem CX300D und drei CX370D Raupenbaggern. Auf dieser Grundlage sei die Entscheidung für den CX490 letztlich leichtgefallen. Weitere Informationen: Case | © Fotos: Case

Hannover, 28.09.2020 - Plötzlich können wir uns ein Leben ohne Online-Besprechungen nicht mehr vorstellen. Unternehmen wie Waymo und Tesla vermitteln, dass autonome Fahrzeuge zeitlich nicht mehr weit entfernt sind. Konzeptautos, die auf der Straße getestet werden, werfen bei den Menschen die Frage auf, warum diese Technologie nicht den Weg in andere Branchen wie die Bauindustrie gefunden hat. Karsten Elles, Market Development Manager bei Komatsu Europe für den Bereich Smart Construction, analysiert die Ausgangssituation und formuliert einen Ausblick auf die autonome und smarte Baustelle der Zukunft. Die Lösungen, die Komatsu im Rahmen von Smart Construction anbietet, sollen dabei zielführend zum Einsatz kommen. Bauforum24 Artikel (10.09.2020): Minibagger PC58MR-5E0 von Komatsu Drohne mit Smart Construction Basisstation ANAMNESE BAU Der von dem ehemaligen Bundesminister Alexander Dobrindt initiierte Stufenplan zur Einführung von BIM im Infrastrukturbau bis 2020 lässt Interpretationsspielraum. Es ist nicht eindeutig dargelegt, wer für die Bereitstellung von 3D-Modellen zuständig ist. Erschwerend kommt hinzu, dass die neue Bundesfernstraßengesellschaft in Gründung ist und sich selbst erst einmal finden muss. Der Bundesverkehrswegeplan 2030 stellt 270 Mrd € für Infrastrukturmaßnahmen bereit. Das sind im Durchschnitt ca. 20 Mrd € pro Jahr. Allerdings wurde bislang dieses Volumen nicht komplett abgerufen. Einer der Gründe hierfür ist wohl der eklatante Fachkräftemangel. Das Kompetenzzentrum Fachkräftesicherung hat für 2019 erhoben, dass annähernd alle Berufe im Bau Engpassberufe sind. Im Tiefbau gäbe es so je nach Qualifikation nur 24 - 35 Bewerber auf 100 offene Stellen, in der Bauplanung und -überwachung gar nur 24 – 29 Bewerber. Trotz der guten Chancen werden Ausbildungsplätze trotzdem nicht komplett besetzt (KOFA, 2019). Karsten Elles, Market Development Manager Der demografische Wandel und die schwindende Attraktivität des Bauberufes sind die Hauptursachen dafür. Der Fachkräftemangel verbunden mit dem Investitionshochlauf stellt die Bauunternehmen vor schwer zu schulternde Aufgaben. Mangelnde Vorbereitungszeit eines Projektes lässt Bauunternehmen auf Fehler reagieren statt diese durch Agieren zu vermeiden. So hat eine Studie der Delfter Universität ergeben, dass 61 % der Auftragnehmer Fehlerkosten in der Vorbereitung und in der Bauphase feststellen. Allerdings sind die Hilfsmittel zur Vermeidung in der Baubranche relativ begrenzt, liegt sie doch im Digitalisierungsgrad des Sektorenvergleichs auf dem vorletzten Platz. Die Produktivität des Baugewerbes liegt laut Kurmann seit 30 Jahren unter dem Mittelwert. Es liegt nahe, daher den Prozess als Ganzes zu betrachten und zu verbessern. AUTONOMIE BISHER Gegenwärtig gibt es keinen existierenden Weg, wie der autonome Betrieb von Baumaschinen in der Bauindustrie verwirklicht werden kann. Jedoch glaubt man bei Komatsu, dass es nicht ausreichen wird, nur autonome Maschinen zu bauen. Einen Gesamtüberblick zu haben, nicht nur visuell, sondern auch in Form von Daten, ist essentiell, um Sicherheit, Effizienz und große Implementierung auf die Baustelle der Zukunft zu bringen. Im vergangenen Jahrzehnt hat das Autonome Transportsystem von Komatsu (AHS) im Tagebau-Einsatz für den Transport von über zwei Milliarden Tonnen Material gesorgt. Das ist eine Leistung, die die Praktikabilität autonomer Systeme beweist. Mit den Erfahrungen und Erkenntnissen, die Komatsu bei der Entwicklung dieser Systeme gewonnen hat - im Übrigen sechs Jahre vor der kommerziellen Verfügbarkeit von GPS - will sich Komatsu nun auf die nächste große Neuerung bei autonomen Operationen konzentrieren. AUTONOMER TRANSPORT Technisch gesehen ist Komatsus autonomes Transportsystem nicht für die Bauwirtschaft gedacht gewesen. Es wurde speziell für die sich wiederholenden Vorgänge im Bergbausektor entwickelt, wo der Produktionsprozess relativ vorhersehbar und mit konsistenten Transportwegen und vielen anderen Regelmäßigkeiten geprägt ist. Bei diesen Arbeiten gibt es strenge Regeln und Maßnahmen, um die Fußgänger und Nicht-Produktionsfahrzeuge von den autonom agierenden Maschinen zu trennen. Der Bergbau ist eine Industrie, wo autonome Technologie für den Einsatz in einer geschlossenen, straff geführten Umgebung durchgeführt werden kann. Die Baubranche ist dieses eben nicht. Aus diesem Grund ist es nicht möglich, die AHS-Technologien einfach auf die sehr unterschiedlichen Umstände in der Welt des Bauwesens zu adaptieren. Komatsu versucht also nicht, dieses auf direktem Weg in eine andere Welt zu kopieren. Der Ansatz sieht anders aus. Komatsu verfolgt weiterhin technologische Entwicklungen autonomer Maschinen, aber gleichzeitig wird es für wichtig gehalten, zu untersuchen, wie die Baustelle und die Prozesse, die ein Bauprojekt ausmachen, schlanker, effizienter und nachhaltiger gestaltet werden können. Digitale und autonome Transformation der Erdbaustelle SMART CONSTRUCTION Diese Denkweise führte Komatsu zur Entwicklung von Smart Construction Lösungen. Mit dieser Innovation soll eine digitale Transformation von Prozessen der heutigen Baustellen erreicht werden. Ein mittlerweile allgegenwärtiges Beispiel ist die Drohnenvermessung [Bild 1], eine effektive Methode, um das Baugelände sicher, genau und effizient zu vermessen. Außerdem gibt es von Komatsu seit sieben Jahren die Intelligente Maschinenkontrolle (iMC) [Bild 2], die dem Bagger- oder Raupenmaschinisten aktiv hilft, genau zu sein, das Richtige im ersten Versuch zu tun und die Einarbeitung neuer Kollegen zu beschleunigen. Die nachhaltige „Nutzung“ von Mensch und Maschine hilft dem Mitarbeiter, dem Inhaber und der Gesellschaft gleichermaßen. Ganz offensichtlich ist neben einer Erhöhung der Sicherheit und Effizienz dabei aber auch eine beständige Entwicklung hin zur digitalen Transformation der Baubranche. Durch die Kombination der von Komatsu gemachten Erfahrungen aus der Entwicklung von Produkten für autonome Operationen und Smart Construction ergibt sich ein strategischer Fahrplan, dessen Hauptachsen durch Autonomie in der Horizontalen und digitale Transformation in der Vertikalen beschrieben werden. [Grafik 1] Die Kernbotschaft dieses Ansatzes? Der Weg zu bestmöglicher Leistung ist die Kollaboration von Menschen mit einer Kombination schlauer Maschinen und schlauer Lösungen. DER FAHRPLAN Komatsu glaubt an eine digitale Innovation der Baustelle, Ihrer Prozesse und Maschinen. Die intelligenten Maschinen der horizontalen Stufe 2 von Komatsu sind heute auf Tausenden von Baustellen zu finden, iMC-Planierraupen und Bagger unterstützen die Maschinisten bei der Arbeit an komplexen Oberflächen. Diese hoch assistierten Systeme ergeben nur Sinn, wenn die dafür nötigen Daten komplett digital erzeugt und übertragen werden, Gleiches gilt für die Rückmeldung fertiggestellter Leistungen. Die Entwicklung der Autonomie muss sukzessive mit der Entwicklung digitaler Baustellendaten verlaufen. Das Ergebnis ist dann die totale digitale Transformation der Erdbewegung. In dem Moment, in dem Komatsu-Maschinen den höchsten Autonomisierungsgrad und der Bauablauf die höchste Optimierungsstufe erreicht haben, ist ein Umfeld geschaffen worden, in dem die Baustelle sicher, effizient, intelligent und sauber sein wird. Die erhöhte Auflösung von Daten ermöglicht einen besseren Einblick in Produktionskosten mit Lerneffekt. Die Kunden haben die Sicherheit, Effizienz und Transparenz, um den Mehrwert digitaler Prozesse und autonomer Operationen zu nutzen. Ein gemeinsamer Nenner, um dies zu erreichen, ist die Kommunikation auch verschiedener Systeme. Kunden verwenden eben auch Nicht-Komatsu Maschinen. Komatsu möchte aktuelle und zukünftige Kunden unterstützen, auf die effizienteste und sicherste Art zu arbeiten. Das Ausschöpfen des Potenzials der intelligenten Maschinenkontrolle wird optimiert durch Smart Construction als Datenquelle, Anzeigegerät und Schnittstelle dieser Daten, egal, wo man sich befindet. Schnelle Übersicht und Vermeidung von Dienstfahrten ermöglicht den Beteiligten den Blick, noch höhere Standards zu erreichen. Komatsu ist bislang weltweit auf mehr als 10.000 Baustellen mit intelligenter Maschinenkontrolle und Smart Construction aufgetreten. Die ersten Baufirmen in Deutschland nutzen schon das dort im Frühjahr 2020 eingeführte Smart Construction. Die Corona-Krise wird den Drang nach digitaler und vom Ort losgelöster Arbeit noch verstärken. ENTSCHEIDUNGEN DER ZUKUNFT Die Baustelle und die Baufirma der Zukunft wird sich durch Interpretation der folgenden Punkte differenzieren: · Schonende Nutzung der Ressourcen Mensch, Maschine und Material · Attraktiver Arbeitsplatz mit verbesserter Work Life Balance · Kollaboration, vernetztes Arbeiten · Digitalisierung und Automatisierung · Sicherheit Kernthesen · Mache es einmal und richtig · Beobachte die Projekte von überall · Entspanntes Arbeiten durch zunehmend automatisierte Baumaschinen · Vernetze Lösungen, Technologie und Menschen und kollaboriere Weitere Informationen: Komatsu Europe | © Fotos | Grafik: Komatsu

Stockholm (Schweden), 30.04.2020 - Mit dem neuen Leopard DI650i präsentiert Sandvik Mining & Rock Technology auf der CONEXPO-CON/AGG 2020 sein erweitertes Angebot an Hochdruck-DTH-Bohrgeräten für Länder mit Tier 4F / Stage V Technologie. Das neue Bohrgerät ist für große Bohrlochdurchmesser vorgesehen. Dank einer ausgewogenen Kombination aus bewährten technischen Lösungen und innovativen neuen Komponenten bietet der Leopard DI650i hervorragende Kraftstoffeffizienz, verbesserte Sicherheit und höhere Produktivität in anspruchsvollen Gesteinsverhältnissen. Bauforum24 Artikel (27.03.2020): Sandvik AutoMine® for Trucks Der neue Leopard™ DI650i – für intelligenteres DTH-Bohren im Tagebau Der Leopard DI650i ist ein Imloch(DTH)-Bohrgerät, das für anspruchsvolle Hochleistungs-Produktionsbohrungen in Übertageanwendungen sowie für großflächige Erschließungen in Steinbrüchen ausgelegt ist. Neben einem leistungsstarken Motor und Kompressor bietet der Leopard DI650i eine besonders ergonomische iCAB-Bedienerkabine, ausgezeichnete Wartungsfreundlichkeit, Mobilität und Kraftstoffwirtschaftlichkeit sowie skalierbare Automatisierungspakete für eine hervorragende Gesamtproduktivität. Motor und Kompressor basieren auf soliden erprobten Konstruktionen. Zur Steigerung der Produktivität des Leopard DI650i sind jedoch eine Reihe neuer oder modifizierter Komponenten hinzugekommen. Der Standard-Drehbohrkopf HTRH6 hat sich bei vorhandenen Sandvik DTH-Bohrgeräten bereits bewährt. Die neue Heavy-Duty Option MRH6 eignet sich hervorragend für die neuen leistungsstarken DTH-Hämmer der RH560-Reihe von Sandvik und erfüllt damit problemlos die Ansprüche des oberen Kapazitätsbereichs. Je nach Hammergröße stehen Bohrstangendurchmesser von 89 bis 140 mm zur Verfügung. Bei Wahl der Magazin-Option mit Bohrstangendurchmessern von 89 bis 114 mm beträgt die maximale Bohrlochtiefe 53,6 m. Der Leistungsbereich des 540 PS (403 kW) starken CAT C15 Dieselmotors (Abgasnorm Tier 3 / Tier 4F / Stage V) und des zuverlässigen Kompressors ist auf das Hochdruckbohren mit DTH-Hämmern in der Größe von 4 bis 6,5 Zoll zugeschnitten. Dank ausgezeichneter Sicht auf den Bohrbereich und nur einem integrierten Touchscreen für alle Überwachungs- und Diagnosefunktionen und Anzeigen der Bohrautomatik bietet die geräuscharme ergonomische iCAB-Kabine des Leopard DI650i dem Gerätebediener ein sichereres und produktiveres Arbeitsumfeld. Alle täglichen Wartungsarbeiten können vom Boden aus beidseitig durchgeführt werden. Die hohe Wartungsfreundlichkeit und Zuverlässigkeit des Leopard DI650i können die Maschinennutzung im Vergleich zu herkömmlichen DTH-Bohrgeräten eines ähnlichen technischen Standards um bis zu 20% erhöhen. Die intelligente Steuerungstechnik sowohl für Kompressor als auch Kühlergebläse kann den Kraftstoffverbrauch um bis zu 15 Prozent gegenüber klassischen DTH-Bohrgeräten verringern. Eine zusätzliche Steigerung der Kraftstoffeffizienz des Leopard DI650i wird durch die luftmengengeregelte Bohrsteuerung erzielt, die gegenüber druckgeregelten Steuerungen bei anspruchsvollen Bodenverhältnissen und erhöhtem Gegendruck (zum Beispiel wegen Grundwasser oder einfallender Bohrlöcher) Luftstromschwankungen eliminiert. Das ermöglicht auch bei schwierigster Gesteinsbeschaffenheit einen maximalen Spüldruck und optimale Eindringraten, wobei der Kraftstoffverbrauch genauso gering ist wie der von herkömmlichen druckgeregelten Systemen bei einfachen Bodenverhältnissen. Ebenso wie die anderen Bohrgeräte aus Sandviks i-Serie ist der Leopard DI650i mit den neuesten skalierbaren Automatisierungslösungen kompatibel. Zu den jüngsten Onboard-Optionen gehören das Bohrnavigationssystem TIM3D mit drahtloser Datenübertragung, das Flottenüberwachungssystem My Sandvik und die Bohrlochautomatik, womit sich Funktionen wie das Stangenziehen, die automatische Lafettenausrichtung und die automatische Lafettenpositionierung zu einer einzigen effizienten Sequenz aneinanderreihen. Noch komplexere Module, zum Beispiel Fernsteuerungssysteme für einzelne Bohrgeräte oder ganze Flotten wie Automine® ermöglichen ein weiteres Upgrade. Weitere Informationen: Sandvik Mining and Construction Central Europe GmbH | © Fotos: Sandvik

Stuttgart, 26.09.2019 - Die Fahrt in die Hambacher Tagebaugrube ist wirklich beeindruckend. Eine Mondlandschaft gigantischen Ausma­ßes – dominiert von acht Schaufelradbag­gern, die zu den größten ihrer Art weltweit gehören. Sascha Funk ist seit zehn Jahren für RWE Power AG tätig und kümmert sich mit seinem Kollegen Jörg Rübsteck um die Material- und Fahrzeugbeschaffung für den gigantischen Fuhrpark. Bauforum24 TV Video (24.05.2019): Unimog U5023 extrem Test Wegen der permanenten Bewässerung ist der Tagebau eine einzige große Schlammlandschaft. „Unser Gesamtfuhr­park umfasst etwa 800 Fahrzeuge, vom E-Pkw für Dienst- und Kurierfahrten zwi­schen den Standorten bis hin zum 40-Ton­ner für den Materialtransport in der Tage­bau-Grube“, beschreibt Sascha Funk sein Tätigkeitsumfeld. Jörg Rübsteck ist vorran­gig mit der Beschaffung der Unimog für den RWE-Fuhrpark beschäftigt: „Um Unimog, speziell für unsere Bedürf­nisse, kümmere ich mich seit 15 Jahren, sie sind schon über vierzig Jahre fester Bestandteil unserer Fahrzeugflotte und seitdem besteht eine sehr konstruktive Kooperation“, so Jörg Rübsteck. Zuverlässiger Partner der RWE ist dabei von der Beratung bis zum Service die Unimog Generalvertretung RKF-Bleses GmbH. 126 Unimog sorgen für pannenfreie Abläufe. Längst gilt der Tagebau Hambach als ideales Testgelände – auch für die insgesamt die zum Fuhrpark gehörenden 126 Unimog. „Die meisten unserer Unimogs sind mit Pritsche, Kran und Seilwinde ausgerüstet, das sind die Arbeitsgeräte, die wir hier am nötigsten brauchen“, erläutert Jörg Rübsteck. Gerade ist ein U 5023 mit Kran­aufbau in Dienst gestellt worden, wenig zuvor ein U 4023 mit Prit­sche und großer Doppelkabine. Die besondere Herausforderung ist der diffizile Untergrund, ein ganz eigenes Gemisch aus Sand, Kalk, Lehm, Gestein und Wasser, das permanent in alle Fahrzeugkomponenten eindringt und für hohen Verschleiß sorgt. „Wir hatten schon Fahrzeuge, bei denen nach nur einem harten Tag die Bremsen komplett runtergefahren waren“, so Sascha Funk zu den besonderen Bedingungen. Der Grund, warum die Unimog im Hambacher Tagebau ausnahmslos mit Kapse­lung der Radvorgelege ausgestattet sind. Neben der speziellen Unter­grundmixtur fahren die Fahrzeuge im Prinzip dauerhaft in schwerem Matsch. Die Grube wird nämlich permanent bewässert, um so riesige Staubfahnen zu verhindern. Geländegängigkeit und Zuverlässigkeit sind das A & O. Die Haupteinsatzgebiete der Unimog im Tagebau sind Kontrollen und Reparaturen an den riesigen Förderanlagen. „Wir müssen ständig defekte Teile austauschen, die nur mit einem mobilen Kran bewegt werden können“, erklärt Sascha Funk. Darüber hinaus ist der Uni­mog mit Doppelkabine und Pritsche ein wichtiges Transportfahrzeug im Tagebau. Ein mobiles Team aus Technikern mit schwerem Gerät ist rund um die Uhr im Einsatz, um die Förderleistung der Grube zu garantieren – das heißt 110 Kilometer Förderbänder, die an 365 Tagen, rund um die Uhr, die Kohle aus der Grube schaffen. Dazu Jörg Rübsteck: „Um den 24-Stunden-Takt sicherzustellen, checken wir die Fahrzeuge beinahe nach jedem Einsatz in der Werkstatt.“ Apropos Förderleistung: Jahr für Jahr werden von den acht XXL-Schaufelradbaggern 40 Millionen Tonnen Braunkohle gefördert – ein wesentlicher Faktor für die deutsche Energieversorgung. Fünf der acht Schaufelradbagger sind die größten, die weltweit im Einsatz sind, jeder von ihnen fördert täglich 240.000 Kubikmeter Kohle. Und das mit Schaufeln, in die locker ein Mittelklassewagen passt. Selbst der furchtloseste Unimog-Fahrer zollt den Abbaugiganten Respekt, wenn er sich den monströsen Ketten nähern muss. Würde ein Unimog tatsächlich unter die Kette eines Baggers geraten, bekä­me der Baggerführer nicht mal ein hauchzartes Vibrieren mit. Aber das ist dem Team Jörg Rübsteck und Sascha Funk in den vielen Jah­ren im Hambacher Tagebau noch nie vorgekommen – und sie werden dafür sorgen, dass das auch so bleibt. Weitere Informationen: Mercedes Benz | © Fotos: Daimler AG | Henrik Morlock

Ismaning, 20.11.2018 - Volvo Trucks und das norwegische Unternehmen Brønnøy Kalk AS haben eine wegweisende Vereinbarung unterzeichnet, nach welcher Volvo Trucks mit einer gewerblichen autonomen Transportlösung Kalkstein aus einem Tagebau zu einer nahegelegenen Hafenanlage transportiert. Bauforum24 Artikel (26.10.2018): Volvo Mini-Film "Pump It Up" Volvo Trucks - Autonomous Volvo FH Die Lösung für Brønnøy Kalk AS sieht vor, dass sechs selbstfahrende Lkw des Typs Volvo FH den Kalkstein auf einer fünf Kilometer langen und mit Tunneln gesäumten Strecke transportieren, die das Bergwerk mit dem Steinbrecher verbindet. Die Lösung wird bereits erfolgreich erprobt. Ende 2019 soll die Anlage komplett in Betrieb gehen. Die Vereinbarung folgt auf eine Reihe gelungener Automationsprojekte für den Bergbau, die Zuckerrohrernte und die Abfallwirtschaft. Doch diesmal ist die gewählte autonome Lösung ein Novum für Volvo Trucks, denn Brønnøy Kalk kauft nicht nur selbstfahrende Lkw, sondern eine komplette Transportdienstleistung, mit dem Transport des Kalksteins zwischen den beiden Drehscheiben. „Das ist ein wichtiger Schritt für uns“, sagt Raymond Langfjord, Geschäftsführer des Abbaubetriebs. „In der Branche herrscht ein harter Wettbewerb. Wir suchen permanent nach Möglichkeiten zur langfristigen Verbesserung unserer Effizienz und Produktivität und sind durchaus bereit, neue Technologien und IT-Lösungen zu nutzen. Wir haben nach einem zuverlässigen und innovativen Partner gesucht, der wie wir auf Nach-haltigkeit und Sicherheit setzt. Die autonome Transportlösung wird uns einen deutlichen Wettbewerbsvorteil auf dem hart umkämpften Weltmarkt bescheren.“ Volvo Trucks - Autonomous Volvo FH „Wir sind stolz darauf, eine autonome Gesamtlösung präsentieren zu können, die den Anforderungen unserer Kunden sowohl in puncto Sicherheit als auch in Sachen Zuverlässigkeit und Rentabilität entspricht“, so Volvo Trucks President Claes Nilsson. „Der weltweite Transportbedarf nimmt stetig zu und die Industrie verlangt neue und moderne Lösungen, um mit der rasanten Entwicklung Schritt halten zu können. Wir wollen führend bei der Entwicklung von Produkten und Dienstleistungen sein, die diesen Anforderungen Rechnung tragen“, so Claes Nilsson weiter. Volvo Trucks - Autonomous Volvo FH „Für uns ist die Einführung von autonomen Transportlösungen ein ungeheuer spannender Moment“, sagt Sasko Cuklev, Director Autonomous Solutions bei Volvo Trucks. „Durch den Betrieb in einem geschlossenen Bereich mit festem Streckenverlauf können wir herausfinden, wie sich das Maximum aus der Lösung herausholen lässt und wie man sie nach spezifischen Kundenvorgaben konfigurieren kann. Hier dreht sich alles um die gemeinschaftliche Entwicklung neuer Lösungen für mehr Flexibilität, Effizienz und Produktivität.“ Gegenstand der Vereinbarung ist die Lieferung einer Transportkomplettlösung, wobei der Kunde nach Tonnage bezahlt. Weitere Informationen: Volvo Group Trucks Central Europe GmbH | © Fotos: Volvo

Rüdersdorf, 13. Juli 2016 - Seit über 700 Jahren wird in dem östlich von Berlin gelegenen Rüdersdorfer-Kalkstein-Tagebau der wichtige Rohstoff für die Zementherstellung gewonnen. Für die Modernisierung und den Ausbau setzte die CEMEX Deutschland AG unter anderem einen Radlader von HKL bei der Auffahrung eines Stollens unter Tage im Tagebau Rüdersdorf ein. Bauforum24 Artikel (06.07.2016): HKL Container auf der Kieler Woche Ein Radlader aus dem HKL MIETPARK transportiert das aufgenommene Material aus dem Stollenbereich nach außen Im Tagebau wird größtenteils schweres Spezialgerät verwendet. Doch für kleinere Maschinen oder mobile Raumeinheiten wendet sich CEMEX seit vielen Jahren an HKL. So auch bei dem zuletzt von CEMEX benötigten Radlader mit 0,35 Kubikmetern Schaufelinhalt. Der Zufahrtsbereich des Stollens wurde unter Zuhilfenahme des Radladers begradigt und das aufgenommene Material aus dem Stollenbereich nach außen transportiert. Aufgrund der starken Verfestigung des Untergrunds, konnte das Material nur mithilfe eines Radladers aufgenommen werden. In Rüdersdorf hat die deutsche Kalk- und Zementindustrie ihren Ursprung. Seit über 700 Jahren wird hier Kalkstein abgebaut, 1885 entstand das erste Zementwerk. Heute hat Rüdersdorf mit seiner über 115-jährigen Tradition in der Zementherstellung zentrale Bedeutung für die gesamte Bauwirtschaft im Nordosten Deutschlands. Im September 1990 wurden die Rüdersdorfer Zementwerke von CEMEX erworben. Rund 300 Millionen Euro wurden seitdem in die Modernisierung des Werkes investiert, allein 60 Millionen Euro entfielen auf Umweltschutzmaßnahmen. Der Radlader unterstützt bei der Begradigung des Zufahrtsbereiches des Stollens Die Staubemission von 50.000 Tonnen im Jahr 1990 konnte um über 90 Prozent drastisch reduziert werden. Eine Vielzahl von Schallschutzmaßnahmen hat zu einer deutlichen Absenkung des Lärmpegels in der Nachbarschaft geführt. Durch den Einsatz von Sekundärroh- und -brennstoffen können jährlich mehrere tausend Tonnen natürliche Roh- und Brennstoffe eingespart werden. Mit der Einführung eines Umweltmanagementsystems nach DIN ISO 14001 und Öko-Audit-Verordnung sowie der Zertifizierung im Jahr 2000 wurde ein vorläufiger Höhepunkt erreicht. Eine erstmals innerhalb der deutschen Zementindustrie erstellte Umwelterklärung informiert die Öffentlichkeit umfassend über alle Aspekte der Umweltschutzarbeit. Weitere Informationen: HKL BAUMASCHINEN und CEMEX Deutschland AG ( © Fotos: HKL BAUMASCHINEN )