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Gratkorn, Steiermark (Österreich) - Liebherr setzt gemeinsam mit STRABAG wichtige Schritte in Richtung einer dekarbonisierten Baustelle. Mit dem kürzlich erfolgten Projektstart im Kanzelsteinbruch in Gratkorn testet STRABAG den Liebherr-Großradlader mit Wasserstoffantrieb über einen Zeitraum von zwei Jahren. Für die eigene Wasserstoff-Tankstelle im Steinbruch liefert Energie Steiermark grünen Wasserstoff. Der Radlader L 566 H ist der weltweit erste Großradlader mit Wasserstoffmotor. Bauforum24 Artikel (01.10.2024): Liebherr Zweiwegebagger A 922 Rail Feierlicher Projektstart im Beisein von Klemens Haselsteiner (STRABAG CEO), Leonore Gewessler (Bundesministerin für Klimaschutz, Umwelt, Energie, Mobilität, Innovation und Technologie), Jan Liebherr (Präsident des Verwaltungsrats der Liebherr-International AG) und Martin Graf (Vorstandsdirektor Energie Steiermark) (v. l. n. r.). Bei einer Fachveranstaltung im Steinbruch Gratkorn erfolgte im Beisein von Leonore Gewessler (Klimaschutzministerin), Klemens Haselsteiner (STRABAG CEO), Martin Graf (Vorstandsdirektor Energie Steiermark) und Jan Liebherr (Präsident des Verwaltungsrats der Liebherr-International AG) der Projektstart für den ersten Testeinsatz des Großradladers mit Wasserstoffmotor. Neben Fachvorträgen und einem Rundgang durch den Steinbruch wurde der mit Wasserstoff angetriebene Radlader im praktischen Einsatz gezeigt. Für die nächsten zwei Jahre testet STRABAG den Prototypen L 566 H im täglichen Einsatz. Um den Radlader direkt im Steinbruch zu betanken, wird eine Wasserstoff-Tankstelle errichtet. Der Energieversorger „Energie Steiermark“ liefert den dafür nötigen grünen Wasserstoff. Der Liebherr-Großradlader mit Wasserstoffmotor wird in einem mehrjährigen Testbetrieb im Kanzelsteinbruch erprobt. Leonore Gewessler – Bundesministerin für Klimaschutz, Umwelt, Energie, Mobilität, Innovation und Technologie – würdigte das vorbildliche Engagement der Firma Liebherr zur Reduktion der Treibhaus- und Schadgase sowie die Zusammenarbeit mit STRABAG zur Erprobung der Wasserstoff-Technologie. „Ich freue mich, dass innovative Firmen Pilotprojekte vorantreiben, insbesondere in der schwer zu elektrifizierenden Mobilität wie im Bausektor“, so Gewessler. Die Kooperation mit STRABAG, einem der bedeutendsten Bauunternehmen Europas, zeigt, wie wichtig und gleichzeitig positiv die Antriebstechnik von Liebherr eingeschätzt wird. Diese Wertschätzung und zugleich Bestätigung über den eingeschlagenen Weg freuen Liebherr außerordentlich. STRABAG als erster Testkunde Als einer der größten Baumaschinenhersteller stellt Liebherr der Firma STRABAG den Prototyp L 566 H als Testmaschine zur Verfügung. Der Großradlader mit Wasserstoffmotor soll bis zu 100 Tonnen CO₂ jährlich einsparen, was etwa 37.500 Litern Diesel entspricht. „Wir wollen bis 2040 klimaneutral werden. Das erreichen wir nur, wenn wir ganzheitlich und konsequent CO₂ einsparen. Beispielsweise beim Betrieb von Baumaschinen“, erklärt STRABAG CEO Klemens Haselsteiner. „Die Technologie des Wasserstoffmotors erlaubt es, auch große Fahrzeuge, die aufgrund hoher Energiebedarfe schwer zu elektrifizieren sind, CO2 frei zu betreiben“, erklärt Dr.-Ing. Herbert Pfab, technischer Geschäftsführer der Liebherr-Werk Bischofshofen GmbH. Der L 566 H von Liebherr ist der weltweit erste Prototyp eines Großradladers mit Wasserstoffmotor. „Diese Technologie erlaubt es, auch große Fahrzeuge, die aufgrund hoher Energiebedarfe schwer zu elektrifizieren sind, CO2 frei zu betreiben“, erklärt Dr.-Ing. Herbert Pfab, technischer Geschäftsführer der Liebherr-Werk Bischofshofen GmbH. Die Wasserstoffmotoren werden im eigenen Motorenwerk des Liebherr-Produktsegments Komponenten in Bulle (Schweiz) hergestellt. Sie ermöglichen zukünftig nicht nur Nullemissionen bei Treibhausgasen und stoßen nahezu keine Stickoxide aus, sondern bieten auch einen hohen Wirkungsgrad. Pilotprojekt zur Emissions-Reduktion Mit dem Pilotprojekt zeigen Liebherr und STRABAG, wie es in einem schwer zu dekarbonisierenden Sektor gelingen kann, mittels alternativer Kraftstoffe Emissionen zu reduzieren. Klimaneutraler Wasserstoff, mithilfe von Wind- und Wasserkraft oder Sonnenenergie, kann als ein wichtiger Wegbereiter für das von der österreichischen Politik vorgegebene Ziel der Klimaneutralität dienen. „Grüner Wasserstoff ist ein unverzichtbares Element unserer Energiezukunft. Als wichtiger und wertvoller Energieträger hilft er – gerade in der Industrie – fossiles Erdgas zu ersetzen“, so Klimaschutzministerin Gewessler. Was den zweijährigen Testeinsatz im Steinbruch Gratkorn zum Vorzeigeprojekt macht, ist vor allem das gemeinschaftliche Vorgehen von Liebherr und STRABAG: Zwei Unternehmen, die die Dekarbonisierung aktiv vorantreiben. Weitere Informationen: Liebherr-Werk Bischofshofen | © Fotos: Liebherr | STRABAG, Martin Anger

Hennef - Mit der neuen elektrisch angetriebenen eAPH 70/95 Rüttelplatte von Ammann lösen die Mitarbeiter der Strabag AG eine große Herausforderung: abgasfrei und effizient in einem acht Meter tiefen Graben verdichten. Bauforum24 Artikel (07.06.2024): Zero Emission: Ammann eARX 26-2 Die elektrische, hydrostatische Rüttelplatte von Ammann eAPH 70/95 wird mit dem Kran in die Grube abgesenkt. „Gibt es hier für unser Problem nicht eine einfachere Lösung?“ Die Frage stellte sich die Bauleitung der Strabag in Jena beim Bau des neuen Forschungszentrums für Mikrobiologie der Friedrich-Schiller-Universität. Am Gebäude musste der bautechnisch entstandene Graben zwischen Gebäude und befestigtem Hang – etwa acht Meter tief, zwei Meter breit und rund 60 Meter lang – geschlossen werden. Die Aufgabe erforderte ein schichtweises Vorgehen: Im Graben wurde jeweils eine Lage mit 30 bis 40 cm Boden aufgeschüttet und dann verdichtet. Allerdings war eine Verdichtung mit diesel- oder benzinbetriebenen Maschinen wegen der Abgasemission nicht möglich. Die für das Projekt verantwortliche Bauleitung der Strabag suchte vor Ort beim Ammann-Vertragshändler B.i.V. nach einer Lösung. Und Ammann hatte die Lösung parat: Mit der eAPH 70/95 einfach und leistungsstark elektrisch verdichten, ganz ohne Emissionen. Die eAPH 70/95 ist die branchenweit erste elektrisch angetriebene Rüttelplatte dieser Gewichtsklasse und ist trotz der Größe und ihres Gewichts leicht zu führen. eAPH 70/95, das elektrische Ass im Graben Ammann hat bereits seit einiger Zeit elektrisch angetriebene Verdichter wie die vorwärtslaufende Rüttelplatte eAPF 12/40 oder den Stampfer eATR 68 im Programm. Aber das Ass im Graben für diese Aufgabe ist die rund 700 kg schwere elektrisch angetriebene, hydrostatische Rüttelplatte eAPH 70/95 – die branchenweit erste dieser Gewichtsklasse. Die eAPH 70/95 verdichtet effizient, komplett emissionsfrei große Flächen. Wie ihre diesel- oder benzinbetriebene Schwester ist sie mit dem patentierten Drei-Wellen-Erregersystem ausgestattet. Damit bearbeitet sie jeden Untergrund mit gleichmäßigem Vortrieb. Die Geschwindigkeit und Fahrtrichtung lassen sich durch einfaches Drehen des einzigartigen Orbitrols einstellen. Die Maschine kann auf der Stelle arbeiten und so in schwierigen und engsten Bereichen eine Punkt-Verdichtung ausführen. Das Ammann-Ladegerät der eAPH 70/95 ist mobil auf der Baustelle einsetzbar Für schwer zugängliche Stellen, wie zum Beispiel rund um Lüftungsschächte, nutzten die Strabag-Mitarbeiter den elektrischen Ammann Stampfer eATR 68 und die vorwärtslaufenden Rüttelplatte eAPF 12/40. Schütten – Aufladen – Verdichten Geladen wurden die elektrischen Verdichter von Ammann sowohl über Nacht als auch in den Phasen, in denen die nächste Erdschicht aufgebracht wurde. „Wir mussten uns an die Laderoutine erst gewöhnen, aber dann lief es super“, kommentiert ein Maschinenführer der Strabag. „Die Akkulaufzeit war für die einzelnen Arbeitsschritte ideal. Durch die kurzen Ladezeiten standen die Maschinen immer zum Verdichten bereit.“ An den schwer zugänglichen Stellen schätzten die Strabag-Mitarbeiter die Vorteile des elektrischen Stampfers eATR 68 und der vorwärtslaufenden Rüttelplatte eAPF 12/40. Für die schwere eAPH 70/95 liefert Ammann das passende Ladegerät gleich mit. Beim Stampfer eATR 68 oder der eAPF 12/40 setzt Ammann auf das in der Baubranche gängige Honda-Akku-System. Dieses hat eine lange Lebensdauer und hohe Kapazität. Die Akkus können auch auf anderen Baugeräten genutzt werden. Rundum zufrieden Begeistert hat die Strabag-Mitarbeiter auch die Leistung der Maschinen. „Alle drei elektrischen Verdichter von Ammann zeigten sich sehr zuverlässig, sind leicht zu führen und das Ergebnis stimmt. Wir haben keinen Unterschied zu den Verbrennern bemerkt – außer – die Elektrischen arbeiten um einiges leiser und ohne Abgase.“ Und noch ein Plus: Der Motor des Elektrostampfers hat im Gegensatz zum benzin- oder dieselangetriebenen sogar drei Wuchtkraftstufen. „Bei Elektroverdichtern gibt es keine Probleme mit verschmutzten Luftfiltern oder falschem Kraftstoff, keine Wartung hält uns auf. Unser Fazit: Knopf drücken und es läuft!“ Weitere Informationen: Ammann | © Fotos: Ammann

München - Damit Deutschland zum Austragungsort der Fußball-Europameisterschaft werden konnte, rüsteten sich Fußballstadion in der ganzen Republik für das Großereignis. So auch die Allianz Arena in München, in der sechs Spiele ausgetragen wurden. Um für die passenden Bedingungen zu sorgen, wurden zahlreiche Umbaumaßnahmen im und rund um das Stadion begonnen. Bauforum24 Artikel (10.07.2024): Umschlagbagger Cat MH3050 Die runde Bohrkrone mit 980 Millimeter Durchmesser grub sich in den Asphalt ein. Hierzu zählte auch die Zufahrt zum Stadion und den Parkhäusern über die Werner-Heisenberg-Allee. Die Allee erhielt einen neuen Straßenbelag, um dem Schwerlastverkehr gewachsen zu sein. Damit verbunden war auch der Einbau neuer Schachtabdeckungen. Das war ein Fall für die Firma Haenlein, die im Auftrag der Strabag für den Neueinbau mithilfe eines neuen Cat Radladers 908 mit angebauter Schachtabdeckungsfräse sorgte. Grundlage war ein konisches Frässystem mit Kernbohrung rund um die Schachtabdeckung. Polier Hermann Stroh steuerte die kompakte Maschine mit Vollausstattung, welche die Zeppelin Niederlassung München und Zeppelin Gebietsverkaufsleiter Wolfgang Brecht empfohlen hatten. „Worauf es hier ankam, war die High-Flow-Hydraulik“, erklärt er. Denn die Fräse war auf eine Hydraulikleistung von hundert Litern pro Minute bei 210 Bar angewiesen – das war Grundvoraussetzung, um die Fräse zu betreiben. In knapp vier Minuten war das konische Loch gefräst, Metallabdeckung und Asphaltpfropfen waren herausgeholt. Die Frästiefe betrug 30 Zentimeter. Wie mit einem scharfen Zirkel wurde die alte Schachtabdeckung freilegt. Ob Asphalt- oder Betonbelag: Das Material spielte für die Fräse keine Rolle. Bearbeitet wurden von der fünf Mann starken Kolonne rund um Hermann Stroh ganze Straßenzüge. Das Verfahren hat Vorteile, wie der Polier erklärt: Würde er Asphaltfräsen verwenden, dann bliebe an jeder Schachtabdeckung ein rechteckiger Bereich ungefräst zurück. Diesen müsste er dann später mit Presslufthämmern entfernen. Das Freistemmen wäre zeit-, personal- und letztlich kostenintensiv. Anders war es mit seiner Fräse am Cat Radlader 908. Schnell waren die Arbeiten mit Warnbaken abgesichert, die Fahrspur gesperrt und die Baumaschine konnte loslegen. Die 160 Kilogramm schwere Schachtabdeckung wurde herausgehoben. 13 konische Schachtabdeckungen wurden auf der asphaltierten Werner-Heisenberg-Allee gesetzt. Hermann Stroh setzte dazu die eigens entwickelte Schachtrahmenfräse ein. Die runde Bohrkrone betrug rund 980 Millimeter Durchmesser und grub sich in den Asphalt ein. Wie mit einem scharfen Zirkel wurde die alte Schachtabdeckung freilegt. Das Fräsgut wurde gleich von zwei Mitarbeitern zusammengekehrt und in die bereitgestellten Wannen geschaufelt. Die Bohrkrone musste nicht mit Wasser gekühlt werden. Mit einer Greifzange, am Cat 908 eingehängt, wurde die freigebohrte, rund 160 Kilogramm schwere Schachtabdeckung herausgehoben. Die neue, jetzt konische Abdeckung lag bereits parat. Sofort wurde eine Schmutzauffangwanne in den Schacht gespannt. Sie verhinderte, dass Fräsgut beim sorgfältigen Säubern und Wässern in den Kanal fiel. Dann kam eine Drei-Punkt-Justiervorrichtung mit Nivellierlineal ins Spiel, um millimetergenau die Höhe des konischen Schachtrahmens zu justieren. Zwei bis drei Sack Pagel Vergussmörtel wurden frisch angemischt im Mischkübel Haestra Gigant. Eine Luftmantel-Schlauchschalung wurde innen gesetzt und aufgepumpt, um die Fugen abzudichten. Anschließend wurde der Vergussmörtel in die Fuge gegossen – in äußerster Konzentration, nichts sollte auf die neue Straße gelangen. Das Team brauchte keine großen Worte – es war eingespielt. „Jeder Handgriff saß und jeder wusste, was zu tun ist“, meint Hermann Stroh. Schnell war der Mörtel in knapp zehn Minuten ausgehärtet. Der letzte Schritt: Die Fuge zwischen konischem Gussrahmen und Asphalt verschloss eine 150 Grad Heißvergussmasse. Somit war eine Abdeckung nach knapp 40 Minuten belastbar, der Verkehr konnte wieder fließen. In knapp vier Minuten war das konische Loch gefräst, Metallabdeckung und Asphaltpfropfen waren herausgeholt. Vor über 20 Jahren hatte die Firma Haenlein das Verfahren entdeckt und weiterentwickelt. Die Anregung, es mit kegelförmigem Schachtrahmen zu versuchen, kam durch den Stöpsel in der Badewanne. Durch diese Form hatte der Schachtrahmen eine weit größere Auflagefläche. Das Gewicht eines darüberfahrenden Fahrzeugs wurde zu rund 80 Prozent seitlich in die Tragschicht abgeleitet, es kamen auf der Kanalkonstruktion nur mehr 20 Prozent an. Im Gegensatz zu den Standard-Modellen mit hundert Prozent senkrechtem Lastabtrag, die zu hundert Prozent auf die Kanalkonstruktion wirkten. „Alle zehn Jahre in etwa müssen Schachtabdeckungen in stark belasteten Straßen saniert werden. Sie sollten möglichst lange heben, was mit unserem Verfahren der Fall war“, so Hermann Stroh zu den Anforderungen. Er und sein Team können auf sechs Fräsen und zwei Cat Radlader 908 zurückgreifen. Damit sind sie mit dem von Haenlein weiterentwickelten Verfahren in ganz Süddeutschland unterwegs, wenn im Zuge von Sanierungs- und Neubaumaßnahmen im Stadtverkehr, in Straßentunnels, in Ortsdurchfahrten und auf Ausfahrten von Autobahnen-Ausfahrten die abgesenkten Schachtabdeckungen erneuert werden müssen. Oder eben zur Fußball-EM. Weitere Informationen: Zeppelin Baumaschinen GmbH | © Fotos: Zeppelin

Windhagen - Auf Deutschlands ältester Autobahn, der A 555, erfolgte eine Grunderneuerung eines 2,5 km langen Abschnittes in beiden Fahrtrichtungen. Die gesamte Bauzeit wurde auf mehr als 18 Monate geschätzt. Statt der konventionellen Bauweise entschied sich das bauausführende Unternehmen für das Kaltrecycling-Verfahren von Wirtgen. Bauforum24 TV Video (27.05.2024): Wirtgen Group Technology Days 2024 Die mobile Kaltmischanlage KMA 240i wurde baustellennah platziert und stellte aus Asphaltfräsgut unter Zugabe von Bindemitteln die neue BSM-Tragschicht her. Damit es nicht zu übermäßigem Stau in der Region kommt, sollten mindestens zwei Fahrspuren befahrbar bleiben. Der Standstreifen wurde zur neuen Schwerlastspur mit der höchsten Belastungsklasse BK100 umgebaut. In der herkömmlichen Einbauweise bedeutet das: Abfräsen, Abtransport und Entsorgung aller Asphalt-Schichten. Stabilisierung des Unterbaus. Neuaufbau der Asphalttrag-, Asphaltbinder- und Asphaltdeckschicht mit ausreichender Tragfähigkeit. Eine ressourcenschonende Alternative Im konventionellen Asphaltbau tragen insbesondere die Herstellung der neuen Asphaltschichten und Transportfahrten der LKW zu den CO2-Emissionen bei. Das Kaltrecyclingverfahren von Wirtgen bietet hier Einsparpotentiale, indem es wie auf der A 555 zum Beispiel bitumenstabilisiertes Material (BSM) für die neue Tragschicht der Autobahn einbaut, das mit einer mobilen Kaltmischanlage KMA 240i und einer Durchlaufproduktion von 240 t Kaltmischgut pro Stunde hergestellt wurde. Dank ihrer hohen Mobilität und des überschaubaren Platzbedarfes konnte die Anlage zudem nah und logistisch sinnvoll an der Baustelle platziert werden. Dadurch ließen sich große Teile der Emissionen aus dem Materialtransport reduzieren. „Die Firma Wirtgen bietet hier mit ihrem in-plant Kaltrecyclingverfahren ein enorm fortschrittliches Verfahren“, so Stephan Ehlers, Technischer Leiter der STRABAG AG (Bereich Düren). „Wir können die Prozessabwicklung mit bitumenstabilisiertem Material deutlich effektiver und schneller gestalten. Wir sind stark daran interessiert, dieses Thema voranzutreiben, weil wir uns auf die Fahnen geschrieben haben, bis 2040 Klimaneutralität zu erreichen.“ Stephan Ehlers, Technischer Gruppenleiter STRABAG. Die Kaltmischanlage KMA 240i stellte aus anfallendem Asphaltfräsgut unter Zugabe von Schaumbitumen und Zement die BSM-Tragschicht her. Die CO2-Einsparung entstand hier vor allem durch die Kaltaufbereitung des Mischgutes. Einzig das Bitumen wurde auf 180 Grad Celsius angeliefert und dann mit Wasser und Luft zu Schaumbitumen verarbeitet. So konnte das sonst energieintensive Aufheizen der Gesteinsfraktionen oder des Asphaltgranulates entfallen. Auf den aufbereiteten Unterbau der Autobahn wurde die BSM-Tragschicht zum Erreichen des geforderten Verdichtungsgrades zweilagig eingebaut. Ein Vögele MT-3000-3i Beschicker förderte das Mischgut sukzessive für unterbrechungsfreien Einbau in den nachfolgenden Fertiger Super 1900-3i. Dieser übernahm den lagegerechten Einbau der neuen Tragschicht auf 3,6 m Arbeitsbreite. Die erste Lage Kaltmischgut hatte eine Einbaustärke von 16 cm, die zweite – am darauffolgenden Tag – eine Stärke von 10 cm. Nach Vorverdichtung mit der AB500 Bohle wurde das Kaltmischgut beider Lagen jeweils von einer Hamm Tandemwalze HD+ 140 und einer HP 280i Gummiradwalze optimal verdichtet. Das Material erfüllte alle Anforderungen aus den Voruntersuchungen auch auf der Baustelle. Als letzter Prozessschritt wurde das BSM-Material mit einer neuen 4 cm starken Asphaltdeckschicht (SMA 11 S) überbaut. Übergabe des BSM Kaltmischguts vom Vögele PowerFeeder MT 3000-3i an den SUPER 1900-3i. BSM – ein hochwertiger und günstiger Baustoff BSM-Mischgut ist in vielen Ländern bewährt und wird in allen Belastungsklassen angewendet. Auch als Tragschicht auf Autobahnen ist BSM weltweit keine Neuheit und in Deutschland von zunehmendem Interesse und Zuspruch. Die Eignungsprüfung des Kaltrecyclingmischgutes für die neue Tragschicht auf der A 555 bei Köln führte die Strabag AG (Bereich Düren) mit Hilfe von Wirtgen im eigenen Baustofflabor durch. In entsprechender Dimensionierung ist das Material für alle Verkehrslasten geeignet. In der Voruntersuchung wurden die Zugabemengen der Bindemittel und Zuschlagstoffe ermittelt. Recyceltes Asphaltfräsgut mit 25 % Brechsand zur Füllung der Feinanteile plus 1 % Zement, 2 % Schaumbitumen und Wasser ergaben die positiven Synergien für das nachhaltige Mischgut. BSM-Mischgut ist lagerfähig und ermöglicht so mehr Flexibilität in der Baustellenlogistik. Dadurch sind Vorproduktion und kurzfristige Lagerung möglich. Das Material bleibt einbaufähig und muss im Gegensatz zum konventionellen Mischgut nicht innerhalb kürzester Zeit eingebaut werden. Die Tandemwalze HD+ 140i von Hamm sorgte für die optimale Verdichtung des Kaltmischguts, bevor eine Gummiradwalze HP 280i die finale Versiegelung übernahm. „Wir können die Prozessabwicklung mit bitumenstabilisiertem Material deutlich effektiver und schneller gestalten. Wir sind stark daran interessiert, dieses Thema voranzutreiben, weil wir uns auf die Fahnen geschrieben haben, bis 2040 Klimaneutralität zu erreichen“, betonte Stephan Ehlers. Kaltrecycling Vorteile auf einen Blick Bis zu: · 100 % weniger Kosten für die Materialentsorgung · 90 % weniger Transportvolumen · 90 % weniger Ressourceneinsatz · 60 % weniger CO2-Emissionen · 50 % weniger Einsatz von Bindemitteln · 50 % niedrigere Gesamtkosten · 50 % kürzere Bauzeit Baustellenparameter: Länge der Referenzstrecke: 500 m (Abschnitt der Standspur) Einbaubreite: 3,6 m Einbaustärke BSM: 26 cm Einbaustärke Deckschicht: 4 cm Leistungsdaten KMA 240i: 1.250 t Material in 5 Stunden produziert Eingesetzte Wirtgen Group Maschinen: Wirtgen Kaltmischanlage KMA 240i Vögele Beschicker MT 3000-3i Vögele Asphaltfertiger Super 1900-3i Hamm Tandemwalze HD+ 140i Hamm Gummiradwalze HP 280i Weitere Informationen: WIRTGEN GROUP | © Fotos: Wirtgen

Bad Kösen, Naumburg (Saale) - Brücken verbinden Orte, Regionen und Menschen gleichermaßen. Sie sind nicht nur unverzichtbar und nützlich: Brückenbauwerke stellen häufig auch die Verbindung zwischen architektonischem Anspruch und ingenieurbautechnischem Fortschritt dar. Bauforum24 Artikel (24.04.2024): Peri: Modulare Systemgerüstlösung Einzigartig in Deutschland: Die 1,2 km lange und bis zu 60 m hohe Saaletalbrücke wird in Hybridbauweise hergestellt – die nördlichen und südlichen Rampenbereiche im Taktschiebeverfahren, die Brückenmitte im Freivorbauverfahren Die neue Saaletalbrücke ist das ingenieurtechnische Highlight der neuen Ortsumfahrung B87 von Bad Kösen. Der insgesamt 13,6 km lange Streckenabschnitt zwischen Naumburg und Taugwitz ist Teil des Bundesverkehrswegeplans 2030. An Sachsen-Anhalts Landesgrenze zu Thüringen und unweit der Burgen Saaleck und Rudelsburg überquert die zweispurige Bundesstraße das mittlere Saaletal in bis zu 60 m Höhe. Trotz dieser imposanten Höhe fügt sich das 1,2 km lange und 12,50 m breite Brückenbauwerk elegant in die als Landschaftsschutzgebiet eingeordnete Umgebung ein. Natureingriffe so gering wie möglich zu halten – das war und ist die Maßgabe bei dessen Planung und Ausführung. Erstmalig: Wichtiger Bestandteil der PERI Komplettlösung ist das erstmalig in Deutschland eingesetzte VARIOKIT Freivorbaugerät VBC. Hybride Bauweise Die filigrane Straßenbrücke ruht auf insgesamt 16 Pfeilern und wird – bisher einzigartig in Deutschland – in Hybridbauweise errichtet. Die nördlichen und südlichen, jeweils 450 m langen Rampenbereiche entstehen als Stahlverbundkonstruktion mittels Taktschiebeverfahren. Der 320 m lange, mittlere Abschnitt über die Saale wird als gevouteter Spannbetonhohlkasten im Freivorbauverfahren hergestellt. Beide unterschiedliche Überbautypen werden anschließend fugenlos zu einem durchgängigen Tragwerk verbunden. Umfassend: Für Pfeiler, Hammerköpfe und den späteren Überbau bot PERI Schalung, Gerüst und Service aus einer Hand. Nicht alltäglich Weder für Projektleiter Kay Kreusel, Bauleiter Jonathan Gilliam, die beiden Poliere André Mäcker und Detlef Heide noch für alle anderen, die im erfahrenen STRABAG-Team mitarbeiten, ist das eine alltägliche Baustelle. Neben der Tatsache, dass bis Ende 2024 knapp 25.000 m³ Beton und 10.000 t Stahl in Form gebracht werden müssen, ist das Brückenprojekt durch die exponierte Lage im Saaletal einer hohen Windbeanspruchung ausgesetzt. Tragend: Insgesamt 16 Pfeiler tragen die 1,2 km lange Brücke über das mittlere Saaletal, davon zwei Doppelpfeiler links und rechts der Saale. Gut, wenn sich die STRABAG Bauverantwortlichen auf PERI als Komplettanbieter verlassen können: mit modernen Schalungs- und Gerüstlösungen sowie kompetentem Engineering aus einer Hand. PERI Projektleiterin Cornelia Obiegli unterstützt die Baustellenabwicklung und ist zentrale Ansprechpartnerin für alle technischen, kaufmännischen und logistischen Belange. Sie koordinierte auch von Beginn an die umfangreichen Planungsleistungen für die unterschiedlichen Bauabschnitte. Zügig: Während am nördlichen Doppelpfeiler noch der Hammerkopf eingeschalt ist, werden vom südlichen Hammerkopf aus bereits die ersten Überbauabschnitte im Freivorbau hergestellt. Geometrisch herausfordernd Die im Grundriss als Klothoide geführte Brückenkonstruktion weist insbesondere im Mittelteil geometrisch äußerst anspruchsvolle Herausforderungen auf. Zum maximalen Längsgefälle von 6 % gesellen sich 2,5 % bis 6 % Quergefälle, der minimale Kurvenradius beträgt 550 m. Zudem ändert sich der Querschnitt des gevouteten Spannbeton-Hohlkastens kontinuierlich: Von knapp 8 m Überbauhöhe, ausgehend von den beiden Hammerköpfen, halbiert sich die Höhe am jeweiligen Lückenschluss in Brückenmitte auf 4 m Höhe – bei ebenfalls veränderlichen Wand- und Bodenstärken. Prinzip Waagebalken: Im Freivorbauverfahren wächst der Überbau beidseitig in jeweils 14 Takten mit einer Regeltaktlänge von 5,75 m nach außen und über die Saale. 20 Umsetzvorgänge weniger Wichtiger Bestandteil der PERI Komplettlösung ist das erstmalig in Deutschland eingesetzte VARIOKIT Freivorbaugerät VBC. Beidseitig wachsen die beiden Kragarme von den Hammerköpfen aus im regelmäßigen 7-Tage-Takt nach außen. Die gewählte, maximal mögliche Regeltaktlänge von 5,75 m reduziert dabei die Anzahl der notwendigen Betonierabschnitte: Statt der anfänglich geplanten 19 Takte sind nur 14 Takte pro Vorbau notwendig. Insgesamt lassen sich damit 20 Umsetzvorgänge einsparen. Zudem berücksichtigte die PERI Brückenlösung die vorgenannten geometrischen Herausforderungen ebenso wie die hohen Windlasten. Auch mussten die von Takt zu Takt variierenden Spannlisenen und Umlenkstellen Berücksichtigung finden. Gekrümmt und allseitig geneigt: Der Brückenüberbau weist bis zu 6 % Längsgefalle, einen kontinuierlichen Radienwechsel und 2,5 % bis 6 % Quergefälle auf. Komplettlösung Zuvor schon, größtenteils auch noch parallel zur Freivorbau- und Taktschiebe-Herstellung des Überbaus, wurden die Pfeilerschäfte und Pfeilerköpfe geschalt und betoniert. Mithilfe der SCS Kletterschalung und des VARIOKIT Ingenieurbaukastens wuchsen die bis zu 52 m hohen Pfeiler jede Woche um jeweils 5 m kontinuierlich in die Höhe – bei einem sich nach oben hin verjüngendem Pfeilerquerschnitt. Fugenlos: Der gevoutete Spanbeton-Hohlkasten wird in 5,75 m langen Betonierabschnitten im Freivorbau monolithisch hergestellt, also Boden, Wände und Fahrbahnplatte in einem Guss und ohne jegliche Arbeitsfuge. Ebenfalls Bestandteil des PERI Gesamtkonzepts war auch die komplexe Schalungslösung zur Herstellung der beiden Hammerköpfe. Diese stellen die biegesteife Verbindung zu den Doppelpfeilern links und rechts der Saale dar und dienten als Startsegment für die Freivorbauwagen. Beim Betonieren der massiven Bodenplatte, der schrägen Seitenwände und der Fahrbahnplatte in über 50 m Höhe waren hohe Genauigkeiten einzuhalten und enorme Lasten abzutragen. Auch hier basierte die projektspezifisch erarbeitete PERI Lösung auf dem VARIOKIT Baukastensystem. Geneigt – gekrümmt – gevoutet: Die Überbauhöhe verjüngt sich kontinuierlich: ausgehend von 8 m Höhe am Hammerkopf bis 4 m Höhe am jeweiligen Lückenschluss in Brückenmitte. Der PERI UP Gerüstbaukasten rundet das Schalungskonzept zu einer wahren Komplettlösung ab. Als Treppenzugang sorgt PERI UP für den sicheren Zugang zu den höher gelegenen Arbeitsplätzen. Zudem lassen sich Arbeitsbühnen in die VARIOKIT Anwendungen integrieren, die beispielsweise beim Freivorbaugerät den Zugang die sichere Erreichbarkeit der Bedienbereiche ermöglicht. Denn beiden Baukastensystemen, VARIOKIT und PERI UP, liegt das metrische Systemraster zugrunde. Zusammen mit verbindenden Standard-Bauteilen sorgt das für nahezu unbegrenzte Kombinationsmöglichkeiten. Auch das Sicherheitskonzept beim Auf- und Abbau sowie beim Umsetzen des VARIOKIT Freivorbaugeräts konnte mit PERI UP konsequent umgesetzt werden, indem temporäre Arbeitsbühnen die Montageabläufe in 60 m Höhe erleichterten – ohne zusätzlichen, zweiten Kran. Geometrisch anspruchsvoll: Zusätzlich zur Halbierung der Überbauhöhe weist der Querschnitt des Spannbeton-Hohlkastens veränderliche Wand- und Bodenstärken auf. Mit PERI die Brücke schlagen PERI hat für große und kleine Brückenbauprojekte die passende Lösung: Mit einem hohen Verständnis für die Anforderungen im Brückenbau unterstützen PERI Ingenieure dabei, Infrastrukturprojekte erfolgreich umzusetzen. Mit innovativen, flexiblen Systemlösungen aus dem VARIOKIT Ingenieurbaukasten und umfassendem Expertenwissen versteht sich PERI als kompetenter und zuverlässiger Partner für den Neubau und die Sanierung von Brücken jeglicher Größe und Komplexität. Exponiert: Trotz Wind und Wetter ließ sich ein kontinuierlicher Baufortschritt realisieren. Bei Großprojekten wie der Saaletalbrücke Bad Kösen mit ihren spezifischen Projektanforderungen sind die Planungsleistung und der Baustellensupport besonders intensiv. Gut, wenn PERI dabei länderübergreifend auch auf internationales Expertenwissen zurückgreifen kann. Das PERI Team um Projektleiterin Cornelia Obiegli zog beispielsweise Kamil Buczkowski von PERI Polen und Alexander Hiesberger von PERI Österreich hinzu, die als spezialisierte Richtmeister die Montage des Freivorbaugeräts vor Ort begleiteten. Ergänzend standen den Bauverantwortlichen und -ausführenden 3D-Modelle und -Animationen zur Verfügung, welche die Systemlösungen veranschaulichten und so zur Arbeitserleichterung beitrugen. Hoch hinaus: Mithilfe der PERI Baukastensysteme PERI UP, SCS und VARIOKIT wachsen die Doppelpfeiler einschließlich der Hammerköpfe in bis zu 60 m Höhe. Kletterprofi: Die Schalung für die Pfeilerschäfte und -köpfe basiert auf dem kranversetzbaren SCS Klettersystem von PERI. Hybridbauweise: Mittels Taktschiebeverfahren nähern sich die nördlichen und südlichen Rampenbereiche der Brückenmitte, dessen Überbau im Freivorbauverfahren hergestellt wird. Eingebettet: Die 1,2 km lange Saaletalbrücke ist das ingenieurtechnische Herzstück der insgesamt 13,6 km langen B87-Neubautrasse zwischen Naumburg und Taugwitz. Weitere Informationen: PERI Vertrieb Deutschland | © Fotos: PERI

Regensburg, 17.08.2022 - . Auszubildende finden und ans Unternehmen binden stellt mittlerweile für nahezu alle Betriebe eine Herausforderung dar. Zentral ist die Frage: Wie lässt sich das Interesse bei potenziellen Azubis wecken? Die Strabag AG Direktion Bayern Nord mit Sitz in Regensburg geht einen kreativen Weg. Sie hat in Zusammenarbeit mit Beutlhauser einen „Azubi-Bagger“ angeschafft, der einzig den Auszubildenden zur Verfügung steht. Mit dem „Azubi-Bagger“ bietet Strabag im sogenannten „Kampf um Talente“ ein Alleinstellungsmerkmal im bayerischen Raum. Bauforum24 Artikel (24.03.2022): Leica 3D-Maschinensteuerung Mit dem „Azubi-Bagger“ will sich die Strabag Direktion Bayern Nord von der Konkurrenz abheben. Alexander Wittl, Beutlhauser-Verkaufsberater im Außendienst (v.l.), und Benjamin Schreiner, Hubert Blaim, Manfred Sandeck sowie Max Dietl von Strabag sind davon überzeugt, dass mit dem Bagger Interesse geweckt werden kann. Zugleich ist er Teil einer umfassenden Ausbildungsoffensive, denn das Unternehmen legt großen Wert auf eine hochwertige und vielseitige Ausbildung. Im hessischen Bebra wird mit einer Konzern-Lehrwerkstatt die gezielte Nachwuchsförderung vorangetrieben. Doch dieses Ausbildungscenter ist mehr als 400 Kilometer entfernt. Das hatte in der Vergangenheit bereits mehrfach niederbayerische Azubis abgeschreckt, sich für Strabag als künftigen Arbeitgeber zu entscheiden. Hubert Blaim, Technischer Direktionsleiter, entwickelte deshalb die Idee, ein eigenes kleines Ausbildungscenter in Bogen zu schaffen. Bagger dient Schulungszwecken Highlight des neuen Centers ist der „Azubi-Bagger“. Normalerweise werden Auszubildende zum Baugeräteführer direkt auf den Baustellen mit den Geräten vertraut gemacht. Den „Azubi-Bagger“ jedoch können die Azubis direkt auf dem Firmengelände kennenlernen – ohne Druck und Zeitnot. Ausgestattet wurde er mit allen gängigen Anbaugeräten. Um die Fachkräfte von morgen bereits frühzeitig an die Arbeit mit 2D/3D-Steuerungen heranzuführen, verfügt er sogar über eine Steuerungsvorrüstung. In den Wintermonaten haben die Azubis die Chance, sich intensiv mit der Bedienung vertraut zu machen und verschiedene Szenarien am Standort zu üben. In der Sommersaison wird der „Azubi-Bagger“ zusätzlich auf die Baustellen geschickt, damit die angehenden Baumaschinenführer auf „ihrem“ Bagger Praxiserfahrung sammeln können. Derzeit nutzen neun Auszubildende zum Baumaschinenführer die Maschine, die sich auch optisch von anderen Baggern unterscheidet. Für den „Azubi-Bagger“ wurde ein modernes, jugendliches Design entwickelt. Beispielsweise ziert ihn das Strabag-Logo als Graffiti. Weitere Informationen: Beutlhauser-Gruppe | © Fotos: Beutlhauser

Kirchdorf an der Iller, 16.05.2022 - Einer der größten europäischen Baudienstleister, die STRABAG SE aus Österreich, hat neben zahlreichen Baumaschinen und Anbauwerkzeugen aus dem Hause Liebherr bereits seit mehreren Jahren das vollhydraulische Schnellwechselsystem LIKUFIX® erfolgreich im Einsatz. STRABAG setzt das vollhydraulische Liebherr-Schnellwechselsystem LIKUFIX® bei allen Liebherr Bestands- und Neumaschinen sowie bei den meisten Maschinen anderer Hersteller ein. Bauforum24 Artikel (19.04.2022): Liebherr Radlader-Baureihe STRABAG setzt das vollhydraulische Liebherr-Schnellwechselsystem LIKUFIX® bei allen Liebherr Bestands- und Neumaschinen sowie bei den meisten Maschinen anderer Hersteller ein. Die Liebherr-Hydraulikbagger GmbH bietet neben seinem umfangreichen Portfolio an Erdbewegungs- und Materialumschlagmaschinen passend für den jeweiligen Einsatz zahlreiche Anbauwerkzeuge sowie unterschiedliche Ausbaustufen an Schnellwechselsystemen an. Die STRABAG SE ist ein international tätiger europäischer Konzern, zu dessen umfangreichem Leistungsspektrum unter anderem die Bereiche Hoch- und Ingenieurbau sowie Verkehrswegebau zählen. Neben Spezialtiefbaumaschinen und Turmdrehkranen setzt das Unternehmen unterschiedlichste Maschinen aus dem Bereich der Erdbewegung ein. Bedingt durch das komplexe und vielseitige Leistungsspektrum bei STRABAG zeigt sich ein häufiger Anbauwerkzeugwechsel vor allem bei Hydraulikbaggern unumgänglich. Maschinenbediener wechseln im täglichen Baustelleneinsatz regelmäßig das Anbauwerkzeug. Für einen produktiven, effizienten und sicheren Baustellenbetrieb wird bei STRABAG daher seit mehreren Jahren erfolgreich das vollhydraulische Schnellwechselsystem LIKUFIX® von Liebherr eingesetzt. LIKUFIX®: Integraler Bestandteil zukünftiger Maschinenausstattungen Die Nutzung eines Hydraulikbaggers zusammen mit einem Schnellwechselsystem ist eine grundlegende Voraussetzung für eine wirtschaftliche, effiziente und wettbewerbsfähige Anwendung, weiß Rudolf Arnold, Geschäftsführer Vertrieb der Liebherr-Hydraulikbagger GmbH. Liebherr bietet drei unterschiedliche Ausbaustufen an Schnellwechselsystemen an: Neben mechanischen Schnellwechselsystemen für seltene Anbauwerkzeugwechsel eignet sich das hydraulische Schnellwechselsystem für häufige Wechselvorgänge. Der Schnellwechsler kann per Knopfdruck bedient werden, die Hydraulikleitungen müssen dennoch manuell verbunden und getrennt werden. Mit dem vollhydraulischen Schnellwechselsystem LIKUFIX® kann der Werkzeugwechsel komfortabel aus der Fahrerkabine heraus erfolgen. Durch die Kombination aus hydraulischem Schnellwechsler und LIKUFIX®-Kupplungsblock verschmelzen sowohl mechanische als auch hydraulische Anbauwerkzeuge schnell mit der Maschine zu einer leistungsfähigen Einheit. LIKUFIX® ermöglicht einen schnellen und zugleich sicheren Anbaubauwerkzeugwechsel aus der Fahrerkabine heraus. Laut Martin Philipp, Direktionsleiter der Zentralen Investition und Beschaffung der STRABAG BMTI GmbH & Co. KG, wird der überwiegende Teil der Mobil- und Raupenbagger bei Neuinvestitionen mit dem vollhydraulischen Schnellwechselsystem LIKUFIX® ausgestattet. Dies betrifft sowohl Liebherr-Maschinen als auch Maschinen anderer Hersteller, da die Schnellwechselsysteme von Liebherr herstellerübergreifend einsetzbar sind. Für STRABAG handelt es sich um eine lohnende Zusatzinvestition, da der Wirkungsgrad bei Hydraulikbaggern durch schnelle Anbauwerkzeugwechsel enorm erhöht wird. Positive Erfahrungen mit LIKUFIX® Bei STRABAG wird LIKUFIX® bereits seit dem Jahr 2007 erfolgreich eingesetzt. Das vollhydraulische Schnellwechselsystem von Liebherr überzeuge vor allem in Bezug auf hohe Produktqualität sowie hervorragende Service- und Wartungsfreundlichkeit. Diese Aspekte hat Liebherr im Zuge seiner Produktweiterentwicklung kontinuierlich optimiert. So wurde mit der neuen HD-Generation der Schnellwechselsysteme im Vergleich zur Vorgängerserie der Stahlbau optimiert, wodurch die Lebensdauer nochmals signifikant erhöht werden konnte. Zudem wurde die neue Generation mit Hinblick auf eine optimierte Wartung so konstruiert, dass diese nun noch servicefreundlicher, für kürzere Stillstandszeiten teilweise sogar direkt auf der Baustelle, durchgeführt werden können. LIKUFIX® ist ein hydraulischer Schnellwechsler kombiniert mit einem automatischen Hydraulik-Kupplungssystem, das von Liebherr bereits im Jahr 2000 entwickelt wurde. LIKUFIX® steigert nicht nur die Wirtschaftlichkeit, sondern auch die Sicherheit im täglichen Baustellenbetrieb. Ein wichtiger Faktor für das Unternehmen, denn das Thema Sicherheit nimmt im STRABAG-Konzern einen sehr hohen Stellenwert ein. Der Anbauwerkzeugwechsel erfolgt per Knopfdruck aus der Fahrerkabine heraus. So wird sichergestellt, dass sich während des Wechselvorgangs keine Personen im Gefahrenbereich aufhalten. Hier zeigt das Schnellwechselsystem von Liebherr einen einzigartigen Vorteil: Anstelle der Drucküberwachung des Verriegelungszylinders verfügt jeder hydraulische Liebherr-Schnellwechsler standardmäßig über elektronische Lagesensoren, die die Position des Verriegelungsbolzen überwachen. Eine optische und akustische Warnung gibt dem Maschinenbediener einen Hinweis, wenn der Schnellwechsler geöffnet ist. Zudem kann sich der Maschinenbediener dank guter Sichtverhältnisse auf den linken Verriegelungsbolzen vergewissern, ob der Schnellwechsler sicher mit dem Anbauwerkzeug verbunden ist. Ein weiterer Näherungssensor überwacht die korrekte Lage des Anbauwerkzeuges in der Verriegelungsposition und sorgt so für zusätzliche Sicherheit im weiteren Baustellenbetrieb. LIKUFIX® arbeitet vollhydraulisch Das vollhydraulische Schnellwechselsystem LIKUFIX® ist ein hydraulischer Schnellwechsler kombiniert mit dem Hydraulikblock LIKUFIX®, welches von Liebherr im Jahr 2000 entwickelt wurde, betont Frederik Kössinger, Vertriebsleiter des Bereichs Anbauwerkzeuge und Schnellwechselsysteme bei der Liebherr-Hydraulikbagger GmbH. LIKUFIX ® ist hydromechanisch gelagert, dadurch kann das System optimal in allen Achsen und Freiheitsgraden ausgleichen, führt er an. Des Weiteren ist das Schnellwechselsystem einfach zu reinigen und Verschmutzungen sind leicht zu erkennen. Eine massive Metallplatte und versenkte Hydraulikkupplungen beugen Beschädigungen beim Kupplungsvorgang vor. Ein optionaler Bügel am Kupplungsblock schützt die Hydraulikleitungen ebenfalls vor Beschädigungen. Je nach Tonnagenklasse hat Liebherr im Bereich der Hydraulikbagger vier unterschiedliche LIKUFIX® Varianten im Portfolio. Auch für Umschlagmaschinen bietet Liebherr zwei vollhydraulische Schnellwechselsysteme an. Weitere Informationen: Liebherr-Hydraulikbagger GmbH | © Fotos: Liebherr

Hämbach, 12.10.2020 - Wo schon vor vier Jahren die historische Leipziger „Messebrücke“ abgerissen wurde, steht mittlerweile das moderne Ersatzbauwerk. Jetzt wurden auch noch die Pfeiler der früheren Brücke entfernt. Dabei verwendeten Spezialisten von STRABAG zwei Hydraulikbagger mit Querschneidkopffräsen von KEMROC. Damit konnte man auf den Einsatz von Hämmern oder Scheren verzichten, der neue Brückenkörper blieb vor Erschütterungen verschont und die Arbeiten wurden ohne Gefahren für Bahngleise und Zugverkehr ausgeführt. Bauforum24 Artikel (18.09.2020): KEMROC: Tunnelabbruch in Etappen Die neue Messebrücke in Leipzig überspannt eine viergleisige Bahnanlage. Erst nach dem Errichten des Ersatzbauwerks wurden die Pfeiler der ursprünglichen Brücke entfernt. In Leipzig schafft demnächst wieder eine Fußgänger- und Radfahrerbrücke eine Verbindung zwischen der Alten Messe und dem Wilhelm-Külz-Park mit seinem berühmten Völkerschlacht-Denkmal. Die ursprüngliche Brücke über eine viergleisige Bahnanlage war im Jahr 1912 errichtet und rund hundert Jahre später wieder abgerissen worden, nachdem eine wirtschaftliche Sanierung des maroden Überbaus nicht möglich war. Bereits im Jahr 2016 wurden der Brückenaufbau und im Herbst 2019 die Widerlager abgerissen. Die Pfeiler ließ man jedoch stehen, weil sie als Fundament für das Traggerüst der neuen Brücke dienen sollten. Nachdem in diesem Jahr das moderne Betonbauwerk errichtet wurde, stand nunmehr auch der Abbruch der alten Brückenpfeiler an. Dafür waren vom Generalunternehmer GLASS Ingenieurbau Leipzig GmbH die Spezialisten des Unternehmens STRABAG AG, Gruppe Leipzig, beauftragt worden. Sie mussten dabei allerdings unter erschwerten Bedingungen vorgehen, nämlich bei laufendem Bahnverkehr in unmittelbarer Nähe. Nur kurze Zeitfenster hatten die Spezialisten der STRABAG, um die Pfeiler der alten Messebrücke abzubrechen. Teilweise musste nachts gearbeitet werden. Ein klassischer Abbrucheinsatz per Bagger und Hydraulikhammer wurde aus zwei wesentlichen Gründen verworfen: Erstens war eine erschütterungsarme Verfahrensweise geboten, weil sich im anstehenden bindigen Boden möglichst keine schädlichen Schläge auf das neue Bauwerk übertragen sollten. Zweitens hätten beim Hammereinsatz eventuell größere Betonbrocken auf die vier Gleise der unmittelbar benachbarten Bahnlinie fallen und womöglich die Schienen beschädigen können. Ein Abbruch per Hydraulikbagger und Schere wurde ebenfalls verworfen, weil die Dimensionen der Brückenpfeiler – 26 m Länge, 1,80 – 2,80 m Breite und 7,20 – 7,50 m Gesamthöhe – für die Maulweiten üblicher Scheren zu groß waren. Daher blieb nur der Abbruch per Bagger und Anbaufräse als brauchbare technische Lösung übrig. Enormer Maschineneinsatz verringert Personalkosten: Gleich zwei Bagger mit KEMROC-Anbaufräsen vom Mietpartner TBH wurden bei diesem speziellen Einsatz verwendet. Gemeinsam mit Patrick Israel vom KEMROC-Handelspartner TBH Thüringer Baumaschinenhandel GmbH & Co. KG entwickelten der Bauleiter Justus Steinert und seine Kollegen von STRABAG ein Abbruchkonzept. Dabei musste auch das knappe Zeitfenster wegen der notwendigen Bahnsperrpausen für den Personen- und Güterverkehr berücksichtigt werden. Man beschloss daher, parallel mit gleich zwei Querschneidkopffräsen KR120 und KR150 von KEMROC an zwei Hydraulikbaggern (26 bzw. 27 t Einsatzgewicht) aus dem Mietpark von TBH vorzugehen. Schnell, gefahrlos und wirtschaftlich Querschneidkopffräsen der Baureihe KR vom Hersteller KEMROC werden vielfach im Abbruch und Tunnelbau verwendet. Sie sind auch im Kanal- und Rohrleitungsbau, bei der Betonsanierung sowie bei Profilierungs-, Unterwasserarbeiten und im Gesteinsabbau verwendbar. Die Maschinen verfügen über sehr robuste Gehäuse und ihre Motoren entwickeln hohe Drehmomente für maximale Schneidkräfte. Beim Abbruch der Brückenpfeiler aus Stampfbeton in Leipzig stießen die KEMROC-Maschinen indessen auf keinen hohen Widerstand. Dank der KEMROC-Fräsen verlief die Arbeit schonend für das neue Brückenbauwerk sowie ungefährlich für Gleiskörper und Bahnverkehr. Ausgeführt wurden die Arbeiten im September 2020. Auf der Brückenseite mit den S-Bahn-Gleisen konnte nur nachts während der Bahnsperrpausen von 0 bis 4 Uhr gearbeitet werden, die Gleise für den Güterverkehr auf der anderen Seite wurden von 7 bis 19 Uhr gesperrt. Beim Fräsvorgang erzielten die KEMROC-Maschinen eine überraschend hohe Leistung, wie Bauleiter Justus Steinert rückblickend berichtet: „Wir hatten vor dem eigentlichen Abbrucheinsatz die Maschinen am Bestandswiderlager getestet und daraufhin mit einer Abbruchleistung von rund 4 m³ pro Trägergerät und Stunde gerechnet. Beim eigentlichen Abbruch der Brückenpfeiler mit einer Masse von jeweils 390 m³ pro Widerlager erreichten wir dagegen sogar 6 bis 6,5 m³ pro Bagger und Stunde.“ Dabei blieb laut dem Bauleiter der Verschleiß mit rund fünf Meißeln je 100 m³ in vertretbaren Grenzen. Justus Steinert resümiert: „Der Stampfbeton war mit einer Druckfestigkeit von C20/25 bis C35/45 keine wirkliche Herausforderung für die Fräsen. Aber natürlich waren die Arbeitsbedingungen schwierig, immerhin waren die Pfeiler nur jeweils 3,50 m von den Bahngleisen entfernt. Insgesamt sind wir jedenfalls in der Sollzeit geblieben und mit 26 bis 30 reinen Frässtunden sogar schneller fertig geworden als vorgesehen. Was die Abbruchkosten betrifft – natürlich war der Maschinenaufwand beträchtlich und die Mietkosten einer Fräse sind deutlich höher als die eines Hammers. Aber den Takt geben bei uns die Mannkosten an, Maschinenkosten sind zweitrangig. Was die technische Rundumbetreuung betrifft, haben wir mit dem Baumaschinenhändler TBH einen verlässlichen Partner, mit dem wir auch schon länger zusammenarbeiten.“ Weitere Informationen: KEMROC Spezialmaschinen GmbH| © Fotos: KEMROC

Gelsenkirchen, 29.09.2020 - Für Chile ist der Rio Maipo ein Glückfall, um die nahe Hauptstadt Santiago mit Energie zu versorgen: Im Kraftwerksprojekt „Alto Maipo“ setzen die Planer insbesondere auf deutsche Technik. Bauforum24 Artikel (23.06.2020): GHH Muldenkipper MK-42 Arbeiten am Alto Maipo-Projekt in Chile Der Fluss entspringt auf über 3000 Metern in den Anden und mündet nach 250 km im Pazifik. Unterwegs überwindet er ein erhebliches Gefälle und eignet sich damit ideal zur Stromerzeugung. Santiagos Energiehunger ist groß, der Ballungsraum zählt über 7 Mio Einwohner. Rund 44 Prozent der Chilenen leben hier - es ist das politische und wirtschaftliche Herz des Landes. Das Wasserkraftwerk Alto Maipo mit einer Leistung von 530 MW wurde vor rund 10 Jahren projektiert. Es gilt als derzeit größtes Bauprojekt des Landes. Der europäische Baukonzern Strabag (73.000 Beschäftigte) mit Sitz in Wien, Österreich, erhielt im November 2012 einen Teilauftrag für den Bau des Kraftwerks. Es liegt rund 50 km südöstlich von Santiago in San José de Maipo in der Provinz Cordillera. Begonnen wurde kurz darauf in 2013. Das Mega-Projekt umfasst ein Volumen von weit über einer Milliarde Euro. Laut Strabag sichert es über 4.700 Arbeitsplätze in Chile. Größtes Bauprojekt des Landes Das Projekt beinhaltet auch den Bau von Tunneln mit einer Länge von insgesamt 74 km. Diese sollen das Wasser nicht nur des Rio Maipo, sondern auch des Colorado Rivers zu den Turbinen führen. Allein das Höhenband der Baustelle ist beträchtlich, reicht es doch von 820 bis 2500 m ASL. Eines von drei Baucamps des ebenfalls involvierten Strabag-Konzernunternehmens Züblin auf einer Höhe von 2.500 m NN. Das Andenmassiv im Hintergrund ist 3.820 m hoch (Foto: Züblin) Um bei diesem strategischen wichtigen Bauabschnitt eine absolut zuverlässige Arbeit abzuliefern, entschieden sich die Verantwortlichen unter anderem für Maschinen des deutschen Herstellers GHH. Der startete schon kurze Zeit später mit der Lieferung von zunächst insgesamt 12 Fahrzeugen des Typs MK-A20. Das sind Muldenkipper für kleine bis mittelgroße Querschnitte im Berg- und Tunnelbau. Strabag hat diese bereits in anderen Projekten rund um den Erdball eingesetzt - sie sind robust, im besten Sinne einfach und überzeugten durch ihre Zuverlässigkeit. Im Fortgang der Arbeiten wurde die Anzahl auf 28 Kipper erhöht, ergänzt um einen Fahrlader des Typs LF-10, vier TM05-Mischer sowie einen IS26 Shortcreter. GHH unterstützt den Kunden auch im Nachhinein, unter anderem durch technische Beratung und Wartungsleistungen. Das georderte Arbeitsgerät ist erforderlich, denn allein zwei Tunnel mit über je 40.000 m³ Aushub wurden angelegt. Dabei kamen sechs Tunnelbaumaschinen (TBM) zum Einsatz, die für rund 40 km Streckenvortrieb sorgten. Drei Millionen Kubikmeter Insgesamt wurden drei Millionen Kubikmeter Aushubmaterial bewegt. Hier schlugen sich die GHHs prächtig: Keine Ausfälle wurden verzeichnet. Der Hersteller führt dies auf die besonderes robuste und solide Konstruktion der knickgelenkten Muldenkipper zurück. Alle relevanten Bauteile sind für die Wartung gut zugänglich. Der Muldenkipper MK-A20 von GHH für Hart- und Weichgestein ist mit einer ROPS/FOPS zertifizierten Kabine ausgestattet, die für höchste Ergonomie und Sicherheit stehen soll Ein MK-A20 trägt 20.000 kg bzw. 12,5 m3 Hart- oder Weichgestein, bei einem Betriebsgewicht von 18.955 kg. Die Fahrzeuge sind rund 9,4 m lang und maximal 2,2 m breit, bei einer Höhe über alles von rund 2,5 m. Bei GHH stellen sie ein mittelgroßes Modell zum Einsatz in Tunneln und Minen dar - der Hersteller verfügt auch über weitaus größere Varianten. Überhaupt liefert GHH praktisch alles, was in der Gesteinslogisik auf Rädern steht. Das in eine größere Unternehmensgruppe eingebundene Unternehmen gilt als Total Solution Provider, und ist auf allen Kontinenten vertreten. Der deutsche Hersteller GHH liefert neben Muldenkippern praktisch alles, was in der Gesteinslogistik auf Rädern steht Die Fertigstellung des Projektes Alto Maipo ist für den Sommer 2022 vorgesehen. Für die eingesetzten Muldenkipper dürfte das nicht das Ende ihres Lebens sein: Viele von ihnen werden runderneuert auf weiteren Baustellen eingesetzt. Erst jüngst kam ein ähnliches Fahrzeug nach fünf Jahren Standzeit zur Revision ins Herstellerwerk zurück - ausgetauscht werden musste lediglich die Batterie. Der deutsche Maschinenhersteller muss einige Dinge richtig gemacht haben, denn der MK-A20 bewährte sich bislang nicht nur im Tunnelbau, wie der Alto Maipo beweist, sondern ist auch in der Untertage-Bergbauindustrie. Anfang 2020 kündigte GHH die Gründung der GHH-Gruppe als Zusammenschluss mehrerer Hersteller der Schmidt Kranz-Gruppe an. Der Hersteller beim Tunnelbau vor Ort: Im Projekt Alto Maipo arbeiten fast 5.000 Beschäftigte aus 20 Nationen (Foto: Strabag) Weitere Informationen: GHH Fahrzeuge GmbH | © Fotos: GHH

Stefan König von Christophel stellt auf der Nordbau 2019 die neue RD700M Dosier- und Mischanlage vor. Das M steht für Mobil. Es ist ein Radmobil mit Sattelzugmaschine das auf öffentliche Straße verfahren werden darf. Die RD700M hat eine Straßenzulassung. Grundsätzlich dient die Anlage dazu, Straßenbaustoffe zu mischen. Die spezielle Anwendung der Mobilanlage liegt darin, dass Aushub aus der Trasse gesiebt und wieder normgerecht vermischt werden kann, was Entsorgungs-, Transport- und Materialkosten spart.

Bad Boll, Juli 2018 - Zwei Jahre lang wurde bei Bad Boll nahe Stuttgart die Qualitäts-Baustelle der Zukunft erprobt. In vier Abschnitten auf zwei Teststrecken wurde gelernt, wie man Bauprozesse straffen und die Qualität der Straßen erhöhen kann. Die Erkenntnisse sind nun der Ausgangspunkt für eine neue Praxis – bei manchen Ausschreibungen bereits verpflichtend. Bauforum24 Artikel (13.07.2018): Topcon Baulaser RL-H5 vorgestellt Alle Maschinen wurden mit Topcon-Technologie miteinander vernetzt und in Einklang gebracht Für das Pilotprojekt „Qualitätsstraßenbau 4.0“ hatte ein Team aus vier Unternehmen unter Leitung der Experten von Drees & Sommer untersucht, wie Prozesse im Straßenbau und die Straßenqualität verbessert werden können. Neben Topcon engagierten sich Baumaschinenhersteller Ammann, Softwarehersteller ceapoint und Bauunternehmen Strabag. Im Frühjahr wurde der Tragschichteinbau des letzten Teilstücks live vor 25 Vertretern der Straßenbauverwaltungen durchgeführt. Dr. Burkhard Seizer, Infrastrukturberater bei Drees & Sommer, ist sicher, dass „ein unterbrechungsfreier, digital kontrollierter und gleichmäßiger Straßenbauprozess – von der Asphaltanlage über die Anlieferungen zum Beschicker und Fertiger, und zu den Walzen – zu einer flächendeckend guten Qualität und zu Straßen führt, die weitaus länger halten als bisher.“ Topcon bietet dafür Hardware- und Software-Lösungen, von der Datenerfassung, Maschinensteuerung, Online-Monitoring bis zur zentralen, digitalen Qualitätssteuerung. Faktor 1: Bestandsdatenerfassung und Planung Mit dem 3D-Straßenscan von Topcon wurde die Topografie der Strecke erfasst Der 3D-Scanner RD-M1 von Topcon ermittelte vom PKW aus, bei bis zu 100 km/h die Fahrbahnoberfläche – ohne Fahrspursperrung. Aus den Daten entstanden über die von Topcon entwickelte Magnet-Software Punktwolken und das Fahrbahnmodell. Der Fahrbahnaufbau wurde zudem für eine Analyse der Schichtdicken über Georadar, Bohrkerne und Rammsondierungen analysiert. Faktor 2: Dynamische Logistiksteuerung Ziele der dynamischen Logistiksteuerung waren temperaturabhängige Verladung und kontinuierliche Anlieferung des Mischguts. Temperaturen einzelner Ausbringungen aus der Asphaltanlage und LKW-Fahrzeiten wurden verfolgt. Über eine individuelle Steuerung der LKW-Belade- und Ankunftszeiten bei der Asphaltanlage und Geschwindigkeitsempfehlungen für die Fertiger konnte Mischgut mit einer kontinuierlichen Temperatur ausgebracht wurde. Von zentraler Bedeutung war dabei die Vernetzung aller Maschinen und eine Digitalisierung der Logistikkette: „Gerade stehen die LKW Schlange vor dem Beschicker“, erläuterte Dr. Marcus Müller, Universität Hohenheim, die Situation vor Ort. „Die beiden Fertiger würden auf einer normalen Baustelle nun Gas geben. Aber das System sagt ihnen, die Geschwindigkeit von 2,5 m/min beizubehalten. Was sie aus ihrer Position heraus nicht erkennen, das System aber schon: Die Asphaltanlage kommt mit der Verladung nicht nach – bei schnellerem Einbau würde es in 40 Minuten zum Stillstand kommen.“ Faktor 3: Technisch stabile Maschinensteuerung Die Topcon Maschinensteuerung und die Kontrolle über das visualisierende Display in der Asphaltwalze Nur eine plane Basis beim Aufbauhorizont ermöglicht auch eine solide Tragschicht. Um technische Alternativen zu demonstrieren, wurden Teilbereiche mit der Topcon RD-MC-Fertigersteuerung verbaut. Sie ist, neben RD-M1-Roadscanner und der Magnet Software, Teil des Topcon SmoothRide-Systems. Die Schichtstärke wurde begleitend per elektromagnetischer Messung kontrolliert. Bei Verfügbarkeit von Satelliten bietet Topcon außerdem ein Positionierungssystem mittels Tachymeter, das Fräse, Schild oder Bohle mittels Robotik-Totalstation präzise ausrichtet. Faktor 4: Online-Controlling beim Verdichtungsprozess Für eine gleichmäßige Verdichtung ist die unmittelbare Kontrolle unabdingbar. Die eingesetzten Ammann-Walzen besaßen ein zusätzliches System zur flächendeckende Verdichtungskontrolle von Topcon, das Überfahrten, Steifigkeit und Temperatur gemessen hat. Die C-63 Maschinensteuerung übernahm die Daten und ermittelte die GNSS-Position der Walzen. In Echtzeit wurden folgenden Walzenführern die Überfahrten vorausfahrender Maschinen angezeigt. Faktor 5: Mobile Vernetzung des Gesamtprozesses Eine Echtzeit-Vernetzung führte zum Erfolg der Qualitätsbaustelle 4.0. Jede Maschine agierte entsprechend den Aktionen anderer Maschinen. Tragende Funktion hatten dabei die Systeme von Topcon, ergänzt durch ceapoint-Apps. Alle Maschinen wurden per GNSS verbunden. Die Anzahl der noch erforderlichen Walzüberfahrten wurde für jede Einbauschicht durch Kontrollen einer Troxler-Sonde bestimmt. Zuversichtlich in die digitale Zukunft Dr. Seizer von Drees und Sommer ist überzeugt davon, dass die Qualitätsbaustelle 4.0 sich durchsetzen wird „Die Ergebnisse sprechen für sich“, so Raimo Vollstädt von Topcon. „Wir konnten sieben Kilometer Straße mit digital vernetzten Maschinen in höchster Qualität einbauen, die viele Jahre Bestand haben wird.“ Die Erkenntnisse dieser Forschungsreihe sind immens. Noch ist der Aufwand einer digitalen Baustelle hoch, die Rentabilität wird sich schrittweise zeigen. Bis 2020 sollen alle Baustellen in Baden-Württemberg digitalisiert sein. „Der Ball liegt bei den Straßenbauverwaltungen“, so Dr. Burkhard Seizer. Das nötige Handwerkszeug für die Verwaltungen werde aufbereitet und stehe demnächst bereit, zusammengefasst in einem Handbuch. Die Baustelle 4.0 ist abflugbereit. Weitere Informationen: Topcon, Drees & Sommer | © Fotos: Topcon Deutschland Positioning GmbH

Bauforum24 TV präsentiert: Doku Autobahnbau A33 - mit JP im Porsche 918 Spyder zur Autobahn Baustelle! 27.02.2018 - an der A33. JP & André unterwegs mit dem Porsche 918 Spyder auf die Autobahn Baustelle A33. Dort baut die Strabag zur Zeit ein Stück feinster Autobahn. Wäre eine schöne Gelegenheit um den Porsche 918 Spyder mal ordentlich auszufahren. Allerdings stehen noch ein paar Arbeiten auf der Baustelle an und wir schauen uns auch mal genauer an wie so eine Autobahn gebaut wird... ► Bauforum24 TV Youtube Kanal