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Sint-Niklaas (Belgium) - Doosan Industrial Vehicle (DIV), ein führender Anbieter von hochwertigen Flurförderzeugen, hat die erfolgreiche Verlegung seines Warenverteilzentrums für Ersatzteile vom belgischen Sint-Niklaas nach Halle in Deutschland bekannt gegeben. Dieser strategische Schritt ist das Ergebnis der Integration von DIV in Doosan Bobcat, einer Marke, die für ihre führende Rolle in der Kompaktmaschinenbranche bekannt ist. Bauforum24 Artikel (05.07.2023): Develon auf der steinexpo 2023 Doosan Industrial Vehicle Erweiterung des Betriebs für verbesserten Service und mehr Effizienz Der neue Standort in Halle, Sachsen-Anhalt, an dem Doosan Bobcat bereits sein tägliches Geschäft für Ersatzteile von Bobcat-Baumaschinen betreibt, verfügt mit 34.500 Quadratmetern über eine deutlich größere Anlage. Der bisherige Standort in Belgien ist im Vergleich 3.200 Quadratmeter groß. Diese Erweiterung wird sich positiv auf die Verfügbarkeit von Doosan Ersatzteilen in ganz Kontinentaleuropa auswirken. Verbesserte Lieferung und erhöhte Flexibilität Durch die Verlagerung des Ersatzteildistributionszentrums möchte DIV eine Vielzahl von Vorteilen für seinen Ersatzteillieferservice schaffen und so seinen Partnern und Kunden ein verbessertes Kundenerlebnis bieten. Zu den wichtigsten Vorteilen zählen eine späte Annahmeschlusszeit von 18:30 Uhr für Kunden aus den EU-Ländern und 17:30 Uhr für Kunden aus Nicht-EU-Ländern. Dies ist eine erhebliche Verbesserung gegenüber der derzeitigen Annahmeschlusszeit von 15:00 Uhr. Darüber hinaus ermöglicht das neue Zentrum eine Zustellung am nächsten Tag für das gesamte Gebiet der Europäischen Union, da es sich nur 15 Minuten vom DHL Air Hub entfernt befindet und somit einen schnellen Transport ermöglicht. Fachwissen und Daten als Basis für ein außergewöhnliches Kundenerlebnis Der Abschluss der Verlagerung zum Ersatzteilzentrum in Deutschland geht auf die langjährige Tätigkeit von Doosan Bobcat in Halle zurück, wo das Unternehmen wertvolle Daten und Erfahrungen gesammelt hat, die es ihm ermöglichen, seinen Kunden ein außergewöhnliches Kundenerlebnis bieten zu können. „Wir freuen uns, den erfolgreichen Umzug in unser Ersatzteilzentrums in Deutschland bekannt geben zu können“, erklärt Paulo Florindo, Vice President Aftermarket & Product Support bei Doosan Bobcat. „Dieser Schritt ist ein wichtiger Meilenstein in unserem ständigen Bestreben, unsere Serviceleistungen zu verbessern und einen erstklassiges Kundenerlebnis zu bieten. Die neue Anlage in Halle mit ihrer zehnmal größeren Fläche wird es uns ermöglichen, unsere Abläufe zu optimieren, die Lieferzeiten zu verbessern und unseren Kunden mehr Flexibilität zu bieten.“ Weitere Informationen: Doosan | © Fotos: Doosan

Ehingen / Donau, 25.03.2021 – Seit der Gründung der Liebherr-Werk Ehingen GmbH im Jahr 1969 durch Hans Liebherr hat sich viel getan. Das Unternehmen ist am Standort Ehingen kontinuierlich gewachsen, auf aktuell über 3.500 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter sowie rund 900.000 Quadratmeter Werksfläche. Doch auch mit mehr als 50 Jahren erfolgreicher Historie darf sich ein Unternehmen nicht auf seinem Erfolg ausruhen. Trotz kontinuierlicher Modernisierungsmaßnahmen gibt es komplexe, gewachsene Strukturen sowie ein Lager, das nicht mehr der aktuellen Technik entspricht und dringend ersetzt werden soll. Bauforum24 Artikel (17.03.2021): Liebherr Kran-Trio im Einsatz Die Leitungsumlegungen für das neue Lager der Produktion laufen auf Hochtouren. Mit dem Projekt WeLog, kurz für „Werksentwicklung Logistik“ adressiert die Liebherr-Werk Ehingen GmbH diese Herausforderungen: Das Material soll effizient und durchdacht gelagert und transportiert werden. Die internen Abläufe sollen einfacher gestaltet werden und die Produktion so zukünftig störungsfrei arbeiten können. Auch die Qualität der Mobil- und Raupenkrane soll sich weiter verbessern. Die Notwendigkeit des Projektes unterstreicht Ulrich Heusel, Geschäftsführer Produktion, wie folgt: „Heute verlassen rund 2.000 Mobil- und Raupenkrane pro Jahr unser Werk in Ehingen. Das ist eine extrem hohe Zahl, die wir in den letzten 20 Jahren fast verdoppeln konnten. Nun ist es dringend notwendig, auch die Strukturen und Materialflüsse im Werk entsprechend anzupassen. Wir produzieren in hoher Schlagzahl und müssen trotzdem flexibel bleiben, da unsere Kunden teilweise kurzfristige Änderungen an ihrem Kran wünschen – je nach Auftrag. Und diese Flexibilität, bei hoher Qualität und Montagegeschwindigkeit, können wir nur mit diesen Investitionen gewährleisten.“ Dieses Mammutprojekt bedeutet Veränderungen für viele der Beschäftigten. Für die Geschäftsleitung und das Projektteam ist es deshalb besonders wichtig, alle Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter einzubinden, zu informieren und transparent zu kommunizieren. „Dabei ist es uns ganz wichtig zu betonen, dass das Projekt ‚Werksentwicklung Logistik‘ keine Arbeitsplätze bedroht, sondern langfristig eher zusätzliche Arbeitsplätze schaffen wird“, bestärkt Daniel Pitzer, kaufmännischer Geschäftsführer. Für die bessere Übersichtlichkeit innerhalb des Projekts WeLog verwendet Liebherr drei Farben: Rot bezieht sich auf die Serienproduktion, Blau ist alles, was mit Customer Service und Ersatzteilen zu tun hat und die Kranreparatur mit der neuen Reparaturniederlassung Süd in Berg bekommt organisatorisch die Farbe Grün. Die Bauarbeiten für die neue Reparaturniederlassung Süd in Ehingen / Berg sind in vollem Gange. Bauprojekte im Werk sind bereits in vollem Gange Die ersten Schritte im Projekt sind bereits erfolgt: Auf dem Werksgelände am Stammsitz in Ehingen laufen die Baumaßnahmen bereits auf Hochtouren. Das bestehende, alte Hauptlager wird durch mehrere Neubauten in ein Lager für Ersatzteile und ein Lager für die Serienproduktion gesplittet. Dadurch können Abläufe künftig optimal geplant und Störungen vermieden werden, da das bisher gemeinsame Lager auf die beiden Bereiche aufgetrennt wird und somit eine höhere Verfügbarkeit der Bauteile garantiert wird. Mit dem Bau des neuen Ersatzteillagers wurde im Herbst 2020 begonnen. Um den hochmodernen Komplex aus LKW-Schleuse, zweigeschossigem Hallenbereich, Hochregallager und Kleinteilelager verwirklichen zu können, sind aufwändige Arbeiten am Fundament notwendig. Große Drehbohrgeräte aus dem Liebherr-Schwesterwerk in Nenzing (Österreich) bohrten exakt 465 Löcher, um Bohrpfähle zu erstellen. Diese sind dabei zwischen 18 und 33 Meter tief im Untergrund verankert. So wird zudem Energiegewinnung durch Geothermie für das neue Gebäude möglich. Bis 2024 soll das neue Ersatzteil- und Versandlager fertiggestellt und voll funktionsfähig sein. Ebenso baut Liebherr ein separates Lager für Teile, welche für die Serienproduktion der Mobil- und Raupenkrane benötigt werden. Dieses Lager wird sich dabei auf zwei Gebäude verteilen. Ein Gebäude wird als Palettenlager verwendet, im zweiten Gebäude wird ein Kleinteilelager und ein sogenannter „Waren-Supermarkt“ eingerichtet. Im Lauf des Jahres 2021 sollen die ersten Teile aus dem bisherigen Lager ins neue Serienlager umziehen. Neben dem Bau der neuen Gebäude musste Liebherr bereits innerhalb des Werks die Straßenführung deutlich verändern, um die Bauflächen bedienen und gleichzeitig alle Abläufe aufrecht erhalten zu können. „Wenn man sieht, was hier im Werk derzeit alles entsteht an neuen Gebäuden und Prozessen, kann man klar sagen: Wir machen uns am Standort Ehingen fit für die Zukunft. Und dafür nimmt die Familie Liebherr einen hohen zweistelligen Millionenbetrag in die Hand. Das ist auch ein deutliches Signal an alle Beschäftigten und die Stadt Ehingen“, erläutert Pitzer. Die Arbeiten am Fundament für das neue Ersatzteil- und Versandlager haben mit dem Einbringen von 465 Bohrpfählen begonnen. Hier wird künftig auch Energie mit Geothermie gewonnen. Bau der neuen Reparaturniederlassung Süd Anfang des Jahres 2021 haben außerdem die Erdarbeiten im Ehinger Stadtteil Berg begonnen: Hier entsteht die Reparaturniederlassung Süd. „Durch die Auslagerung des Reparaturzentrums werden die Serviceangebote für unsere Kunden deutlich verbessert, gerade im süddeutschen Raum. Dabei rechnen wir auch mit Serviceaufträgen, die wir bisher aufgrund der beschränkten Kapazitäten nicht annehmen konnten“, so Christoph Kleiner, Geschäftsführer Vertrieb. “Außerdem wird dadurch auf dem Werksgelände am Stammsitz der dringend benötigte Platz für die neuen Lagergebäude geschaffen.“ Der Umzug und die Inbetriebnahme der neuen Reparaturhalle mit Verwaltungsgebäude in Berg ist für Mitte 2022 geplant. Software-Umstellung mit neuem ERP-System Neben diesen Baumaßnahmen arbeitet Liebherr unter Hochdruck an der Einführung eines neuen ERP-Systems, Enterprise-Resource-Planning-System. Ein ERP-System kann als Herz des Unternehmens bezeichnet werden. Es umfasst eine Vielzahl miteinander kommunizierender IT-Systeme oder Datenbanken eines Unternehmens. Dieses hochkomplexe Produktions- und Planungssystem steuert den kompletten Betrieb und verwaltet alle dazugehörigen Stammdaten. Das neue System, InforLN, wird zunächst im Teilbereich Customer Service eingeführt. Die Umstellung ist bis Mitte 2022 geplant. Ebenso wird die Reparaturniederlassung Süd von Anfang an mit dieser neuen Software betrieben. Bis Mitte 2024 sollen dann schließlich alle Unternehmensbereiche der Liebherr-Werk Ehingen HmbH auf die neue Software InforLN umgestellt sein. Parallel dazu wird InforLN auch in den Tochtergesellschaften der Liebherr-Werk Ehingen GmbH in Oberhausen und Alt-Bork eingeführt. Weitere Informationen: Liebherr-Hydraulikbagger GmbH | © Fotos: Liebherr

Köln, 16.10.2019 - Die marokkanische DEUTZ Tochtergesellschaft Magideutz verlagert ihre Gen-Set- Produktion und hat einen neuen Fertigungsstandort in Sapino errichtet. Sapino soll damit zum zentralen Produktionsstandort für leistungsstarke Stromerzeugungs-Aggregate für den nordafrikanischen Markt werden. Die Fertigungsabläufe im Werk sollen dabei völlig neu ausgerichtet worden sein und setzen neue Standards hinsichtlich Qualität, Produktivität und Arbeitsschutz. Bauforum24 Artikel (09.10.2019): DEUTZ erwirbt Batteriespezialist Futavis Mit dem neuen Produktionsstandort wurde die Kapazität von 1.000 auf 3.000 Einheiten pro Jahr deutlich gesteigert. Die zuvor in Casablanca ansässige Produktion der Magideutz war laut Hersteller aufgrund der Zentrumslage für weitere Wachstums- und Modernisierungsaktivitäten nur eingeschränkt geeignet. Der neue Standort in Sapino befindet sich in einer industriellen Zone in direkter Nähe zum Flughafen von Casablanca und soll auf zirka 3.420 Quadratmetern Grundfläche eine moderne Ausstattung für die Fertigung von qualitativ hochwertigen DEUTZ Gen-Sets bieten. Diese sollen für den Einsatz als dezentrale Energiequelle in der Region sehr gefragt sein. DEUTZ bietet dabei sowohl rein dieselbetriebene als auch besonders effiziente hybride Varianten an – wahlweise mit einer Batterie oder einem Solarmodul. Das Prinzip: Erzeugt der Motor mehr Strom als benötigt, so wird laut Hersteller die überschüssige Energie in der Batterie gespeichert. Diese kann dann bei Bedarf den Motor unterstützen oder sogar eigenständig die Energieversorgung bereitstellen. Das spart bis zu 65 Prozent Kraftstoff. Der neue Magideutz-Standort in Sapino befindet sich in einer industriellen Zone in direkter Nähe zum Flughafen von Casablanca Sollte der Dieselmotor ausfallen, kann die Batterie zudem bis zu 24 Stunden den Betrieb des Gensets aufrechterhalten. Die Solar-Hybrid-Variante verfügt über einen Solarkollektor, der in sonnenreichen Regionen den Großteil der Energieversorgung autark bereitstellen kann. Der Dieselmotor startet sporadisch zur Unterstützung bei Leistungsspitzen oder sonnenfreien Tagen, was einen äußerst günstigen Betrieb hinsichtlich Kraftstoff und Wartung sowie eine lange Lebensdauer ermöglichen soll. Neben der Kostenersparnis sind die Hybrid-Lösungen gleichzeitig eine umweltfreundlichere Energiequelle mit reduziertem CO2-Ausstoß. Bernd Breves, General Manager Magideutz, erklärt: „Mit unserer neuen Fertigungseinheit haben wir unsere Produktionskapazität deutlich gesteigert. Gegenüber dem aktuellen Volumen von 1.000 Einheiten pro Jahr verfügen wir jetzt über eine Zielkapazität von 3.000 Einheiten. Damit sind wir in der Lage, unsere Kunden vor Ort noch schneller mit unserem bewährten Produktmix zu versorgen. Zudem steht unseren Mitarbeitern vor Ort jetzt ein grundlegend modernisiertes Produktionsequipment zur Verfügung.“ DEUTZ Power Solutions (DPS) Gen-Set Weitere Informationen: DEUTZ AG | © Fotos: DEUTZ