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Wuppertal - Der neue Rohrschneider für Verbund- und Kunststoffrohre von KNIPEX (90 25 25) ist, laut Angabe des Herstellers, eine intelligente und kraftsparende Kombination aus Schere und Rohrabschneider. Das neue Schneidwerkzeug des Wuppertaler Werkzeugherstellers hat ein frei drehendes Schneidrad, das ein reibungsarmes Drehen des Rohrs beim Schneiden erlaubt und deutlich weniger Kraftaufwand benötigt. Die Rotationsbewegung ermöglicht ein optimales Schnittergebnis bei minimierter Verformung des Rohrs. Bauforum24 TV Video (13.02.2023): Bauforum24 Werkzeug News #245 - Knipex Expert Talk Durch das drehbare Schneidrad lässt sich das Rohr reibungsarm in der Rohrschere drehen oderumgekehrt die Rohrschere ums Rohr.das drehbare Schneidrad lässt sich das Rohr reibungsarm in der Rohrschere drehen oder umgekehrt die Rohrschere ums Rohr. Mit dem neuen Schneidwerkzeug lassen sich Aluverbund- und Kunststoffrohre deutlich leichter als mit herkömmlichen Scheren trennen. Ein frei drehendes Schneidrad ermöglicht das reibungsarme Drehen des Rohrs im Schnitt, wodurch der Kraftaufwand um bis zu 60 Prozent reduziert wird. Ist das Rohr bereits installiert oder wird Rohr von der Rolle verarbeitet, schwenkt man die Rohrschere beim Schneiden um das Rohr. Durch die Dreh/Schwenkbewegung im Schnitt wird nur wenig Druck benötigt, sodass sich insbesondere Verbundrohr kaum verformt. Breite Formauflagen aus Kunststoff, die gegenüber dem Schneidrad angebracht sind, erlauben perfekt rechtwinklige Abschnitte. Mit einer Drehbewegung lässt sich das Rohr auch mit geringem Druck schneiden und verformt sich dadurch kaum. Der Rohrschneider trennt alle gängigen Verbund- und Kunststoffrohre mit Durchmessern bis 26 Millimeter. Durch die robuste Konstruktion eignet er sich auch für Verbundrohre mit erhöhter Aluminiumschichtdicke wie etwa Geberit Mepla. Das auswechselbare Schneidrad ist aus Chrom-VanadinElektrostahl in Sondergüte gefertigt und ölgehärtet. Breite Formauflagen aus Kunststoff erlauben perfekt rechtwinklige Abschnitte. Das Werkzeug ist mit ergonomischen Mehrkomponenten-Griffhüllen ausgestattet. Ein Verschlussmechanismus sorgt für sicheren Transport. Selbstverständlich ist ein Ersatz-Schneidrad (90 25 25 E01) verfügbar. Der Rohrschneider trennt alle gängigen Verbund- und Kunststoffrohre mit Durchmessern bis 26 Millimeter. Der Rohrschneider für Verbund- und Kunststoffrohre von KNIPEX ist ab sofort im Handel erhältlich. Mehr dazu auch in unseren aktuellen Werkzeug News: KNIPEX war zu Gast im Bauforum24 Expert Talk: Weitere Informationen: K N I P E X - W e r k | © Fotos: Knipex

Wuppertal, 30.06.2022 - Mit dem KNIPEX TubiX® XL Rohrabschneider gelingt der perfekte Schnitt jetzt auch an Kupfer-, Messing- und Edelstahlrohren mit einer Wandstärke bis 2 Millimeter und einem Durchmesser von 6 bis 76 Millimeter (1/4" - 3"). Die Kombination aus Schnellverstellung und abgefedertem Schneidrad (Quicklock) ermöglicht ein selbstständiges Halten und Klemmen des Werkzeugs am Rohr. Bauforum24 TV Video (30.06.2022): Bauforum24 Werkzeug ABC - A Teil 3 KNIPEX TubiX® XL Rohrabschneider Mit einem Griff lässt sich der TubiX® XL so an alle Rohrdurchmesser schnell und präzise ansetzen. Das nadelgelagerte und abgefederte Schneidrad ist aus hochwertigem Kugellagerstahl gefertigt und mühelos ohne Werkzeug wechselbar. Ein Ersatzschneidrad befindet sich im Knauf des TubiX® XL. Der KNIPEX TubiX® XL Rohrabschneider macht jetzt auch das Schneiden von Metallrohren mit großen Durchmessern deutlich leichter. Durch die Quicklock Schnellfixierung lässt sich das Werkzeug sicher am Rohr befestigen, so dass es seitlich nicht verrutschen kann. Nadelgelagerte Führungsrollen reduzieren die Reibung auf ein Minimum – für einen komfortablen und leichten Schnitt. Der aus leichtem und langlebigem Aluminium gefertigte KNIPEX TubiX® XL ist zum Schneiden von Kupfer-, Messing- und Edelstahlrohren mit einer Wandstärke bis 2 Millimeter und einem Durchmesser von 6 bis 76 Millimeter (1/4" - 3") geeignet. Anwender im Bereich Sanitär-, Heizung-, Klima nutzen den hilfreichen Rohrabschneider zum Schneiden von Gas- und Wasserleitungen aus Kupfer, Messing und Edelstahl. Im Elektro-Handwerk kommt er beim Schneiden von Stahlpanzerrohren und zum Abmanteln von stahlamierten Kabeln zum Einsatz. Die Anwendung ist – wie bereits vom kleinen KNIPEX TubiX® bekannt – präzise, leicht und komfortabel: Einfach das geöffnete Werkzeug an das zu bearbeitende Rohr setzen und mithilfe der QuickLock-Schnellfixierung einfach und präzise am Rohr ansetzen. Dann wird das Rohr durch Drehung des Werkzeugs geschnitten, wobei mit dem ergonomischen Drehknauf der Druck der Schneide auf das Rohr kontinuierlich nachgestellt wird. Bei Bedarf muss dann nur noch die Schnittfläche entgratet werden. Das nadelgelagerte und abgefederte Schneidrad ist aus hochwertigem Kugellagerstahl gefertigt und mühelos ohne Werkzeug wechselbar. Ein Ersatzschneidrad befindet sich im Knauf des TubiX® XL. Der präzise geschliffene Entgrater kann ganz einfach entnommen werden. Der KNIPEX TubiX® XL Rohrabschneider ist ab sofort im Handel erhältlich. Weitere Informationen: K N I P E X - W e r k | © Fotos: Knipex

Hämbach, 17.09.2020 - Ein neuartiges, wirtschaftliches Verfahren entwickelten die Experten der FISCHER Weilheim GmbH für den Teilabbruch eines Stadtbahntunnels in Stuttgart. Die rund 1,60 m dicken Betonwände wurden erst streifenweise mit einer KEMROC-Querschneidkopffräse vorgefräst und danach mit einem KEMROC-Schneidrad durchgeschnitten. Anschließend wurden die einzelnen Segmente umgelegt, nachsortiert und zerkleinert. Bauforum24 Artikel (17.08.2020): KEMROC-Kettenfräse EK 100 Teilabbruch eines Stadtbahntunnels in Stuttgart: Ganze Arbeit leisten Experten von FISCHER Weilheim. Hier ein Tunnelbagger mit einem angebauten KEMROC-Schneidrad. Die baden-württembergische Landeshauptstadt Stuttgart verändert beständig ihr Gesicht. Im Zuge des großen Bahnbauprojekts „Stuttgart 21“ sind zahlreiche Tunnel neu zu bauen oder zu verändern – so auch in der Schillerstraße, wo die Verbindungstrasse zwischen der neuen Stadtbahnhaltstelle „Staatsgalerie“ und der Klettpassage (Halt Hauptbahnhof) umgebaut wird. Hierzu muss zunächst der bestehende Tunnelkörper auf einer Länge von rund 120 m abgebrochen werden. Zu Beginn der Arbeiten im Frühsommer 2020 ging das vom Generalunternehmer, der Ed. Züblin AG, beauftragte Unternehmen FISCHER Weilheim GmbH zunächst nach klassischer Methode vor: Man zerkleinerte schrittweise die Tunneldecke in Abhängigkeit zum Einbau der notwendigen Rohrsteifen zur Aussteifung der Baugrube. Hierbei erfolgte der Abbruch sowohl von oben als auch von unten im Tunnel. Dabei kam ein Hydraulikbagger mit Hammer und Schere zum Einsatz. Danach ging es an die massiven Tunnelwände mit der erschwerten Bedingung, dass sich zwischen Beton und anstehendem Boden ein Ziegelmauerwerk und eine bituminöse Abdichtung befinden. Nach üblichen Vorgaben der Recyclingwirtschaft mussten diese verschiedenen Materialien voneinander getrennt und separat weiterverarbeitet bzw. entsorgt werden. Im ersten Arbeitsschritt verjüngt der Baggerfahrer mit einer KEMROC-Querschneidkopffräse die Betonwand auf rund 100 cm Wandstärke. Beim klassischen Vorgehen mit Bagger und Hydraulikhammer würden diese Materialien unvermeidbar miteinander vermischt werden. Um dies zu vermeiden, entwickelte man bei FISCHER zusammen mit Otmar Riester, Handelsvertreter für KEMROC in Baden-Württemberg und der Schweiz, ein innovatives, segmentweises Arbeitsverfahren: Der Abbruch erfolgte mit einem angemieteten Tunnelbagger Liebherr R950 als Schlüsselmaschine, Hammer und Schere sowie zwei KEMROC-Anbaufräsen. Damit wurden die Tunnelwände etappenweise in einzelne, 4 – 6 m breite Segmente geschnitten, anschließend wurden sie umgeklappt und weiterverarbeitet. Danach wird die Tunnelwand mit dem KEMROC-Schneidrad durchtrennt. Mit einem zweiten Schnitt wird ein einzelnes Wandsegment vollständig freigelegt. Die einzelnen Arbeitsschritte in Zeitlupe: Zunächst verjüngt der Baggerfahrer mit der Querschneidkopffräse KEMROC KR 165 die Betonwand auf einem senkrechten, 150 cm breiten Streifen auf rund 100 cm Wandstärke. Anschließend schneidet er mit dem KEMROC-Schneidrad DMW 220_1000 die Betonwand in der entstandenen Vertiefung von oben nach unten durch. Das wird in seitlichem Abstand wiederholt, so dass ein einzelnes Betonsegment freigelegt wird. Dieses Segment wird daraufhin oberhalb der Bodenplatte mit Bagger und Hydraulikhammer geschwächt und danach mit dem Baggerlöffel zu Boden geklappt. Anschließend werden auf der Rückseite des Wandstücks anhaftendes Erdreich, die Abdichtungsschicht und das Ziegelmauerwerk einzeln separiert. Schließlich wird das nunmehr freigelegte Betonstück mit einem weiteren Bagger plus Hydraulikhammer und Schere so weit zerkleinert, dass das Material aus der Baugrube befördert werden kann. An einigen Tunnelabschnitten war die stark armierte Betonwand bis zu 160 cm dick und musste auf die Schnitttiefe des Schneidrades verjüngt werden. Nach dem Beginn der Arbeiten an den Tunnelwänden im Juni 2020 war zwei Monate später bereits knapp die Hälfte der Tunnelwände beseitigt. Christoph Fischer, Gesellschafter der vierten Generation bei Fischer Weilheim sowie verantwortlich für Maschinentechnik und Speziallösungen im Familienunternehmen, kommentiert die komplexe Vorgehensweise: „Schon nach kurzer Zeit erwies sich diese Methode als das wirksamste und rationellste Verfahren für Abbruch und Materialtrennung. Wir erzielen sicherlich die doppelte Leistung verglichen mit dem Einsatz von Hydraulikhämmern, weil sich im engen Tunnelgebäude ein Bagger nicht sehr günstig für den Hammereinsatz aufstellen kann.“ Einen weitaus größeren Effekt bringt laut Christoph Fischer der Abbruch in Etappen: „Durch das Loslösen einzelner Wandelemente schaffen wir viele günstige Angriffspunkte für die weitere Zerkleinerung per Bagger und Hydraulikhammer. Zudem können gleich mehrere Maschinen am selben Einsatzort arbeiten. Der Aufwand an Maschinentechnik ist natürlich sehr hoch, aber der Zeitfaktor spielt bei den enormen Kubaturen auf dieser Baustelle eine weitaus wichtigere Rolle. Darüber hinaus“, so Christoph Fischer abschließend, „stellt dies auch einen Schritt in Richtung der immer mehr geforderten, emissionsarmen Abbruchweise dar.“ Nach dem vollständigen Abtrennen von der umgebenden Betonwand wird ein Segment mit dem Baggerlöffel herausgezogen und umgeklappt. Materialtrennung nach dem Umklappen eines Wandsegments: Mit dem Greifer werden Boden, Ziegelmauer und eine Bitumenabdichtung separiert. Weitere Informationen: KEMROC Spezialmaschinen GmbH | © Fotos: KEMROC

Hämbach, 17.04.2020 - Das Abbruchunternehmen Freimuth hatte während des vergangenen Winters einen ungewöhnlichen Einsatz im Hamburger Hafen: Dort musste in unmittelbarer Nähe zu einer historischen Hafenanlage eine riesige Betonplatte entfernt werden. Um das denkmalgeschützte Gebäude vor Erschütterungen zu bewahren, wählten die Spezialisten hierfür eine eigens gefertigte KEMROC-Universalfräse ES 110 mit Schneidrad. Damit lösten sie die knifflige Aufgabe im vereinbarten Zeitrahmen. Bauforum24 Artikel (28.02.2020): Fundament-Rückbau mit Kemroc Eine mächtige Betonplatte zerschnitten die Abbruchprofis von Freimuth im Hamburger Hafen. Im Hintergrund der bekannte „Schuppen 52“. Alle Bilder: KEMROC Geradezu Seltenheitswert hat der Schuppen 52, einer der letzten Stückgutschuppen des Hamburger Hafens aus der Zeit vor dem Ersten Weltkrieg. Der Klinkerbau in der Australiastraße wird heute für Veranstaltungen genutzt. Das Unternehmen Freimuth aus dem niedersächsischen Bülkau bekam den Auftrag, eine unmittelbar an das Gebäude angrenzende, 300 m lange und 50 – 60 cm dicke, mit 30 mm dickem Stahl bewehrte Betonplatte zu entfernen, um danach an derselben Stelle ein Regenrückhaltebecken zu bauen. Freimuth Abbruch und Recycling – hinter diesem Namen verbirgt sich ein 1965 von Bodo Freimuth als Einmann-Betrieb gegründetes Unternehmen, das nach stetigem Wachstum heute weltweit einen der ganz Großen im Abbruch- und Recyclinggeschäft darstellt. KEMROC lieferte seinem Kunden eine eigens gefertigte Universalfräse der Baureihe ES mit Schneidrad und einem einseitigen Motor Insgesamt 420 Beschäftigte zählt die Firmengruppe, zu welcher mittlerweile auch ein Tiefbaubetrieb, ein Transportgeschäft sowie eine Baustoffbörse gehören. Für den Rückbau der massiven Betonplatte, eines früheren Schiffsanlegers im Hamburger Hafen, schrieb der Auftraggeber HPA (Hamburg Port Authority) den Abbruchspezialisten von Freimuth eine möglichst schonende Arbeitsweise vor, um den historisch wertvollen Schuppen 52 zu schützen. Das Schwierige an der Sache: Schwere Abbruchhämmer oder Scheren kamen für diese Aufgabe nicht infrage, weil dadurch entstehende Erschütterungen dem denkmalgeschützten Gebäude hätten schaden können. Maßgefertigtes Mietgerät vom Spezialisten Bei Freimuth hat man schon Erfahrungen mit KEMROC-Anbaugeräten, denn seit dem Frühjahr 2019 ist eine Universalfräse ES 60 HD zum Fugenfräsen im Bestand. So wurde beschlossen, auch das schwierige Projekt in Hamburg mit einer Bagger-Anbaufräse anzugehen. Im Anschluss an eine Besichtigung der Baustelle und nach eingehender Beratung mit dem KEMROC-Geschäftsführer Klaus Ertmer baute und lieferte der Spezialhersteller seinem norddeutschen Kunden innerhalb von nur einer Woche als Mietgerät eine Bagger-Anbaufräse ganz nach dessen Wünschen: eine Universalfräse ES 110 mit einseitigem Motor, um möglichst nah mit dem Gerät an das historische Gebäude heranzukommen. Bestückt wurde sie mit einem Schneidrad von 130 mm Schneidbreite und 800 mm Schneidtiefe. Das Schneidrad der verwendeten Universalfräse ES 110 bietet in dieser Konfiguration eine Frästiefe von 800 mm – passend für die dicke Betonplatte Der Abbrucheinsatz dieser Spezialfräse an einem 37-t-Bagger vollzog sich von Dezember 2019 bis Februar 2020. Konkret zerlegte der Baggerfahrer die Betonplatte in transportable Stücke, die von einem zweiten Bagger in brechergerechte Brocken nachzerkleinert wurden. „Nach einer kurzen Zeit der Einarbeitung kam unser Maschinist prima mit dem Gerät zurecht und erreichte eine Schneidleistung von rund 5 m pro Stunde“, berichtet der Polier Mike Grewe. „Der Verschleiß an Rundschaftmeißeln bei diesem dicken, schwer armierten Beton machte sich natürlich bemerkbar, hielt sich jedoch in akzeptablen Grenzen. Dank der KEMROC-QuickSnap-Sicherungsringe sind die Rundschaftmeißel auch mit zwei Handgriffen gewechselt.“ Selbst im stark armierten Beton erreichte der Maschinenführer mit der KEMROC-Universalfräse eine Schneidleistung von rund 5 pro Stunde Die Universalfräsen der Baureihe ES von KEMROC sind richtige Multitalente und mit Schneidrädern oder Frästrommeln bestückbar. Damit eignen sie sich sowohl für das Fräsen schmaler Schlitze in Asphalt oder Beton als auch für das profilgenaue Bearbeiten mineralischer Flächen. „Für unseren Einsatz in Hamburg war die Universalfräse mit Schneidrad die passende Lösung“, kommentiert Mike Grewe, ein gelernter Landmaschinenmechaniker. „Damit haben wir Erschütterungen am angrenzenden Gebäude vermieden. Auch bei Teilabbrüchen oder beim Trennen von Gebäuden und Ingenieurbauten kann diese Konfiguration das Arbeiten mit Hammer oder Schere ersetzen.“ Sehr erfreut zeigte man sich in der Firmenleitung von Freimuth zudem über die Flexibilität des Spezialherstellers KEMROC und die kurze Lieferzeit der Maschine. Weitere Informationen: KEMROC Spezialmaschinen GmbH | © Fotos: KEMROC

Hämbach, 28.02.2020 - Eine ungewöhnliche Aufgabe hatte das schwäbische Unternehmen CK Abbruch & Erdbau in Konstanz am Bodensee zu lösen. Beim Rückbau eines ehemaligen Krankenhauses musste ein rund 110 cm dickes Betonfundament entfernt werden. Nach dem Abwägen aller Möglichkeiten und Kosten wählten die Spezialisten rund um Markus Christadler ein KEMROC-Schneidrad an einem firmeneigenen 40-t-Bagger. Dies erwies sich als die weitaus wirtschaftlichste und zudem umweltschonende Lösung. Bauforum24 Artikel (07.01.2020): Kemroc Kettenfräse EK 140_1000 Die CK Abbruch & Erdbau GmbH musste bei einem Projekt in Konstanz eine mächtige Bodenplatte entfernen. Der Mieteinsatz eines KEMROC-Schneidrades war so erfolgreich, dass man eine Maschine dieses Typs anschaffte. Ein modernes Wohnquartier mit Einzelhandel und Gastronomie soll demnächst in Konstanz auf dem 2,5 ha großen Gelände entstehen, welches die Bürger der Stadt mit dem früheren Vincentius-Krankenhaus verbinden. Zunächst musste hierfür der noch bestehende Gebäudekomplex mit 40.000 m³ umbautem Raum sorgsam abgebrochen werden. Dabei stießen die Spezialisten der CK Abbruch & Erdbau GmbH aus Eislingen allerdings überraschend auf massiven Widerstand in Form einer 2.000 m² großen, rund 110 cm mächtigen Beton-Plattengründung unter einem Gebäude aus den 1970er-Jahren. Der Einsatz eines Bagger-Hydraulikhammers zu ihrem Abbruch wurde schnell verworfen, weil der entstehende Lärm laut einem unabhängigen Gutachten unakzeptabel gewesen wäre und zudem der wassergesättigte Boden in unmittelbarer Nähe des Bodensees schädliche Erschütterungen an umliegende Gebäude weitergeleitet hätte – darunter ein benachbarter, denkmalgeschützter Altbau, den es zu erhalten galt. Das Zerkleinern der Bodenplatte im Bohr- und Sprengbetrieb wäre ebenfalls mit Lärm und zudem mit hohen Kosten verbunden gewesen, ein weiteres Alternativverfahren mit einer Betontrennsäge wäre ebenfalls unverhältnismäßig teuer geworden. Daher entschied der Geschäftsführer Markus Christadler nach kollegialem Erfahrungsaustausch mit einem anderen schwäbischen Abbruchunternehmer, den Einsatz eines Schneidrades von KEMROC an einem firmeneigenen 40-t-Bagger zu versuchen. Die Schneidräder der Baureihe DMW von KEMROC sind in vier Baugrößen für Bagger von 15 bis 60 t verfügbar. Zwei seitliche, drehmomentstarke Hydraulikmotoren garantieren hohe Antriebsleistungen und maximale Schneidkräfte. Dadurch werden selbst in hartem Gestein und stark bewehrtem Beton enorme Produktionsleistungen entwickelt. Verschiedene Schneidradvarianten für Schneidtiefen bis 1.000 mm und bis zu 400 mm Breite eröffnen ein großes Einsatzspektrum. Im konkreten Fall mietete Markus Christadler probeweise ein Schneidrad des Typs DMW 220_1000 mit 1.000 mm Schneidtiefe. Sein einwöchiger Einsatz an einem firmeneigenen 40-t-Bagger war so erfolgreich, dass der Abbruchunternehmer umgehend ein KEMROC-Schneidrad dieses Typs kaufte und damit die spannendste Phase des Abbruchprojekts in Konstanz weiterführen konnte. Das von CK Abbruch & Erdbau erworbene Schneidrad im Einsatz. Der Fahrer zertrennte die rund 110 cm dicke Betonplatte mit einem Schneidtempo von 10 – 15 m pro Stunde. Wirtschaftlich und umweltgerecht Beim Einsatz in Konstanz schnitt der Baggerführer jeweils 15 m² große Quader aus der Bodenplatte, die anschließend mit einem 80-t-Bagger herausgehoben und hochkant gestellt wurden, um schließlich mit der Betonschere zerkleinert zu werden. Das Restmaterial wurde teils vor Ort auf einem Mobilbrecher weiter heruntergebrochen, teils zur Weiterverarbeitung abtransportiert. „Mit einem Großbagger plus Hydraulikhammer wären wir deutlich schneller vorangekommen“, kommentiert Markus Christadler den ersten Einsatz seines neuen KEMROC-Schneidrades, „aber das war in diesem räumlichen Umfeld nicht möglich. Immerhin erreichte der Maschinist durchaus rund 10 – 15 m Schneidfortschritt pro Stunde, und damit ging letztlich der Abbruch ähnlich zügig wie ein Bohr- und Sprengeinsatz voran, jedoch wesentlich günstiger. Das begleitende Lärmmonitoring ergab zudem keine Spitzenwerte; das Setzen von 800 – 1.000 Bohrlöchern wäre indessen wesentlich lauter und störender für die Anwohner gewesen. Und weil das Schneidrad in oberflächennah anstehendem Wasser arbeitete, ergab sich auch eine denkbar geringe Staubentwicklung.“ Das mit Hartmeißeln bestückte Schneidrad in Nahaufnahme. Im massiven, aber gering bewehrten Beton beim Projekt in Konstanz blieben die Verschleißkosten in Grenzen. Inzwischen hat das Schneidrad von KEMROC bei CK Abbruch & Erdbau schon einige Folgeeinsätze erlebt, darunter das Erstellen maßgenauer Fundamentgruben und Kanäle in kompaktem Fels. „Insgesamt ist dieses Schneidrad“, resümiert Markus Christadler, „ein gut geeignetes Anbauwerkzeug, wo in städtischer Umgebung der Abbruch von massivem Beton und hohe Auflagen des Immissionsschutzes aufeinandertreffen.“ Im Abbruchverlauf wurden rund 15 m² große Betonquader aus der Bodenplatte herausgeschnitten und anschließend mit einem 80-t-Bagger aus der Baugrube gehoben. Danach wurden die einzelnen Betonquader mit der Betonschere zerkleinert und das Restmaterial auf einem Mobilbrecher heruntergebrochen oder in größeren Stücken sofort abtransportiert. Weitere Informationen: KEMROC | © Fotos: KEMROC, CK Abbruch & Erdbau

Hämbach, 04.12.2019 - Beim Bau des Fernbahn-Tunnels Bad Cannstatt musste unausgelaugter Gipskeuper mit Anhydritlinsen dauerhaft gegen mögliche Grundwasserzutritte geschützt werden. Hierzu wurden sieben Dammringe als Grundwassersperren und jeweils seitlich davon Kontrolldrainagen eingebaut. Die hierzu notwendigen Schlitze im Spritzbeton frästen die Mineure mithilfe eines KEMROC-Schneidrades DMW 130 mit bisher unerreichter Geschwindigkeit und Präzision. Bauforum24 Artikel (04.11.2019): KEMROC auf der STUVA-Expo 2019 Mithilfe eines KEMROC-Schneidrades DMW 130 wurden Schlitze in der Außenwand des Fernbahntunnels Bad Cannstatt freigelegt, um Kontrolldrainagen links und rechts von Dammringen einzubauen. Diese sollen anliegendes Anhydrit vor Grundwasserzutritten schützen. Unerwartet schwierige geologische Verhältnisse haben die Mineure beim Bau des Fernbahntunnels Bad Cannstatt im Zuge des Bahnprojekts Stuttgart 21 vorgefunden. Auf einer Strecke von rund 1000 m des insgesamt 3,8 km langen Tunnels stießen sie beim Auffahren der beiden Tunnelröhren auf zwei Anhydritlinsen mit einer Härte von ca. 60 – 90 MPa. Anhydrit kann beim Kontakt mit Grundwasser quellen und langfristig schwere Schäden am Tunnelbauwerk verursachen. Deswegen müssen die betroffenen Stellen wirksam gegen das Eindringen von Wasser geschützt werden. Die Ausführungsplanung sah den Einbau von sieben Dammringen (Grundwassersperren) vor. Jeweils unmittelbar vor und nach einem Dammring sollten zusätzlich 13 Kontrolldrainagen verbaut werden. Dazu musste im Tunnelprofil umlaufend jeweils ein Schlitz von 60 cm Tiefe und 50 cm Breite in die Außenschale aus Spritzbeton der Güte C 35/45 mit zweifacher Bewehrung Q 257 A abgesenkt werden. Hierzu wurden links und rechts des Schlitzes jeweils 40 bis 60 cm tiefe Schnitte ausgeführt und das Material dazwischen herausgebrochen. Als ein geeignetes Schneidwerkzeug für den Tunnelbagger Liebherr R924 T stellte sich ein KEMROC-Schneidrad DMW 130 heraus. Der ungewöhnliche Einsatz des KEMROC-Schneidrades verlief in überraschend hoher Geschwindigkeit. Zudem wurde nur so viel Material abgetragen wie notwendig und beim Wiederverfüllen der Schlitze mit Spritzbeton wurde zusätzlich Material gespart. Für den Einsatz in der ersten Tunnelröhre gegen Ende 2018 wurde das KEMROC- Schneidrad zunächst für einen Zeitraum von drei Monaten angemietet. Denn die geplante Vorgehensweise war nicht gerade einfach: Weil der Tunnel einen Innendurchmesser von 9,80 m hat, aber der Tunnelbagger über einen relativ kurzen Ausleger verfügt, um im Tunnel rangieren zu können, musste jeweils im Bereich eines herzustellenden Dammrings die Tunnelsohle 2 m hoch überschüttet und der Bagger darauf platziert werden, um jeweils nebeneinander die notwendigen zwei Schnitte in den Spritzbeton auszuführen. Unmittelbar danach wurde das Material zwischen den Schnitten herausgebrochen. Anschließend wurde die Überschüttung wieder abgetragen, der Tunnelbagger führte die Schnitte an den beiden Seiten des Tunnelgewölbes aus und wiederum wurde das Material dazwischen herausgebrochen, um die Schlitze für die Kontrolldrainagen über die gesamte Tunnelgeometrie zu vervollständigen. Anschließend wurden eine Noppenfolie sowie das eigentliche Drainagerohr eingebaut und der verbleibende Hohlraum wieder mit Spritzbeton verfüllt. Der konkrete Einsatz in der ersten Tunnelröhre stellte sich einfacher heraus als gedacht: Bereits nach einem Monat gaben die Mineure ihr angemietetes Schneidrad zurück. Im Frühjahr 2019 erstellten die Spezialisten auch noch die sieben Kontrolldrainage-Schlitze in der zweiten Tunnelröhre. Mithilfe des wiederum angemieteten KEMROC-Schneidrades wurden die Arbeiten präzise und wirtschaftlich ausgeführt, wie der Maschinenmeister Peter Göbel bestätigt: „Mithilfe einer herkömmlichen Querschneidkopffräse hätten wir deutlich mehr Material abgetragen als notwendig. Durch den Einsatz des Schneidrades haben wir nur genauso viel Material herausgebrochen wie gefordert – ein klarer monetärer Vorteil, denn mehr bekommen wir nicht bezahlt. Zudem haben wir beim Abtransport und Entsorgen des Ausbruchmaterials sowie beim Wiederverfüllen der Schlitze mit Spritzbeton wiederum Geld gespart. Der Verschleiß an den Fräsmeißeln des Schneidrades blieb dabei erfreulicherweise in Grenzen.“ Weitere Informationen: KEMROC | © Fotos: KEMROC

Hämbach, 30.08.2019 - Beim Auffahren des Tunnels Trimberg im Zuge der neuen Autobahn A44 Kassel – Herleshausen bekamen es die Mineure mit schwieriger Geologie zu tun und mussten eine temporäre Kalottensohle aus Spritzbeton einbauen. Beim Rückbau der Sohle soll sich ein KEMROC-Schneidrad DMW 130 am 23-t-Bagger bewährt haben. Das Ausbruchmaterial soll sauber vom Untergrund getrennt werden und als wertvoller Baustoff wiederverwendet werden. Bauforum24 Artikel (25.07.2019): KEMROC auf der Tiefbau Live 2019 Eine temporäre Kalottensohle aus Spritzbeton entfernen die Mineure der ARGE HOCHTIEF/Züblin im Tunnel Trimberg mit einem KEMROC-Schneidrad Zahlreiche Ingenieurbauwerke machen den Neubau der Autobahn A44, welche die Autobahnen A7 bei Kassel und A4 bei Herleshausen in West-Ost-Richtung verbinden soll, zu einem anspruchsvollen Infrastrukturprojekt. Dazu sollen auch die beiden Röhren des 600 m langen Tunnels Trimberg zählen, der im Jahr 2016 angeschlagen wurde und überwiegend bergmännisch aufgefahren wird. In beiden Tunnelröhren haben es die Mineure der ARGE HOCHTIEF/Züblin mit schwierigen geologischen Verhältnissen zu tun: Setzungen und aufgelockertes Gestein durchziehen auf 250 m Länge den anstehenden Buntsandstein. Deswegen wurde vonseiten der Bauherrin DEGES das Erstellen einer temporären Kalottensohle aus Spritzbeton vorgesehen. Anfang April 2019 erfolgte der Durchstich in der Nordröhre des Tunnels Trimberg und die Mineure begannen mit dem Rückbau der temporären Sohle. Als probates Mittel hierfür hat sich ein eigens für dieses Projekt gekauftes KEMROC-Schneidrad DMW 130 am 23-t- Bagger bewährt. Der Abbruchvorgang in Nahaufnahme. Das Schneidrad DMW 130_600_130 erreicht im Spritzbeton eine Schneidleistung von rund 15 – 20 m/h Saubere Schnitte durch Gestein und Beton KEMROC-Schneidräder der Serie DMW mit Doppelmotor werden in vier Baugrößen für Bagger von 14 bis 60 t Einsatzgewicht produziert. Zwei seitliche, drehmomentstarke Hydraulikmotoren sollen eine hohe Antriebsleistung und Schneidkraft sichern. Dadurch entwickeln die Maschinen laut Hersteller eine hohe Schneidleistung selbst in hartem Gestein und in stark bewehrtem Beton. Der Hersteller KEMROC soll verschiedene Varianten an Schneidrädern für Schneidtiefen bis 1.000 mm und diverse Werkzeugbestückungen bis 400 mm Breite bieten. Beim Abbruchprojekt im Tunnel Trimberg fiel die Wahl auf ein Schneidrad des Typs DMW 130_600_130 (Nennleistung 130 kW) mit 130 mm Schneidbreite und 600 mm Schneidtiefe. Damit sollen die Mineure eine beachtliche Schneidleistung von 15 – 20 m/h erreichen. Auch in der Nahaufnahme erweist sich der Abbruchvorgang als ein rationelles Verfahren: Zunächst schneidet der Baggerfahrer aus dem Spritzbeton ein rund 2 x 2 m großes Stück heraus. Dieses wird dann per Radlader oder Bagger vom Grundgestein gelöst, auf einen Tunneldumper verladen und zur Aufbereitungsanlage am Tunnelportal befördert. Dort soll es vom Entsorger zu Recyclingmaterial aufbereitet werden. Eine temporäre Kalottensohle aus Spritzbeton entfernen die Mineure der ARGE HOCHTIEF/Züblin im Tunnel Trimberg mit einem KEMROC-Schneidrad Mitte 2019 war der Abbruch an der temporären Kalottensohle in der Nordröhre des Tunnels Trimberg noch im vollen Gange. Indessen gingen zeitlich rückversetzt auch die Arbeiten in der Südröhre voran. Noch in diesem Jahr soll hier der Durchschlag erfolgen. Und auch hier war bereits bei Projektbeginn vorgesehen, an den betroffenen Stellen die temporäre Kalottensohle mit dem KEMROC-Schneidrad zu entfernen. Insgesamt werden in diesem Tunnelbauprojekt laut DEGES 125.000 m³ Gestein aus den beiden Tunnelröhren entfernt. Dabei hält sich die Menge des Abbruchmaterials aus Spritzbeton in erfreulichen Grenzen, wie Dipl.-Ing. Björn Döppner, Bauleiter beim ARGE-Partner Züblin, bestätigt: „Durch den Einsatz des Schneidrades können wir den Spritzbeton – anders als beim Hammereinsatz oder beim Bohren und Sprengen – nahezu sortenrein ausbauen. Das erspart unserer Bauherrin erhebliche Entsorgungskosten. Der Einsatz des Schneidrades erfordert beim Baggerfahrer durchaus ein gewisses Maß an Feingefühl. Aber anders als beim Hammereinsatz verläuft die Arbeit angenehm erschütterungsarm für Mensch und Maschine.“ Weitere Informationen: KEMROC | © Fotos: KEMROC

Osnabrück, Juni 2018 - Im Verlauf der Autobahn A1 bei Osnabrück wird eine 50 Jahre alte Brücke durch einen Neubau ersetzt. Wegen ihrer speziellen Konstruktion ist der Abbruch ein aufwendiger Vorgang. Das ausführende Unternehmen UPEK GmbH wählte für das Zertrennen besonders heikler Betonelemente das Kemroc Schneidrad Erwetor DMW 220 an einem 50-t-Bagger. Damit blieb der Abbruch der östlichen Fahrbahn bisher im Zeitrahmen. Bauforum24 Artikel (18.05.2018): Kemroc-Kettenfräsen beim Grabenbau Beim Abbruch der östlichen Fahrbahn der Dütebrücke bei Osnabrück verwendete das Unternehmen UPEK auf besonders heiklen Abschnitten ein Kemroc-Schneidrad Erwetor DMW 220 Mit einer sehr ungewöhnlichen Konstruktion bekamen es die Experten des Abbruchunternehmens UPEK GmbH beim Abbruch der Dütebrücke zu tun: Diese aus dem Jahr 1968 stammende, vierstreifige Autobahnbrücke der A1 bei Osnabrück ruht auf acht Stützenpaaren und besteht aus einer einzigen, 280 m langen und 35 m breiten Betonplatte – also gewissermaßen aus einem Guss. Deshalb musste die PORR Deutschland GmbH, als Generalunternehmer für Abbruch, Erdbau und Neubau der Brücke beauftragt, zunächst das Bauwerk mit einer stählernen Tragkonstruktion unterbauen und anschließend längs durchschneiden, um nacheinander die beiden Brückenhälften abreißen und neu errichten zu können. Zudem überspannt das rund 300 m lange, bis 18 m hohe Bauwerk nicht nur das Flüsschen Düte, sondern auch eine ICE-Strecke, weshalb einige Abbrucharbeiten nur während der Betriebspausen der Bahn ausgeführt werden können. Schließlich stehen die benachbarten Düteauen auch noch unter Naturschutz. Deswegen kam ein üblicher Abbruch mit einem Longfront-Bagger vom Boden aus nicht infrage. Das mit den Abbrucharbeiten des ersten, östlichen Brückenteils beauftragte Subunternehmen UPEK aus Steinfeld (Niedersachsen) wählte für den besonders heiklen Brückenabschnitt über der Bahnstrecke ein Kemroc-Schneidrad Erwetor DMW 220, angebaut an einem 50-t-Bagger. Das Vorgehen Schritt für Schritt in Zeitlupe: Der Bagger ruht auf der bestehenden, rund 15 m breiten Fahrbahnhälfte und der Fahrer trennt mit dem Schneidrad ein etwa 1 m großes Quadrat aus der Betonstruktur heraus. Danach dreht er es mit dem Löffel rückwärts auf die Fahrbahn. Dort kann er es mit Hammer und Schere wirksam zerkleinern. Sehr praktisch: Weil das Betonelement nicht mehr frei schwebt, sondern auf dem Brückenbelag liegt, kann die Kraft des Hammers besser einwirken. Und weil Bewehrung und Spannstahl schon vorher einmal zerschnitten wurden, fällt das Nachzerkleinern des Stahls mit der Schere deutlich leichter. Aus der Betonstruktur wurden einzelne Stücke mit rund 1 m Kantenlänge herausgetrennt, auf die noch bestehende Fahrbahn gedreht und mit konventioneller Technik zerkleinert. Ende Mai 2018 waren die Abbrucharbeiten über der ICE-Strecke schon abgeschlossen und Teile des Oberbaus noch mit konventioneller Technik abzureißen. Für den späteren Abbruch der 115 cm starken Brückenköpfe und der Widerlager war wieder der 50-Tonner mit dem Erwetor-Schneidrad vorgesehen. Das Zwischenresümee des Geschäftsführers Johannes Prues: „Beim Zerschneiden der bis zu 65 cm dicken Betonfahrbahn erreichten wir eine Fräsleistung von rund 30 Metern pro Stunde und einen Abbruchfortschritt von rund einem Meter Fahrbahn pro Stunde. Natürlich war der Verschleiß in dieser stark bewehrten, dicht mit 32 mm starkem Spannstahl durchzogenen Betonstruktur enorm. Aber wir erzielten wie erhofft den erwünschten Abbruchfortschritt auf diesem sensiblen Brückenabschnitt über der ICE-Strecke innerhalb der knappen Zeitfenster mit ruhendem Bahnverkehr.“ Auch für die folgenden Einsätze des Kemroc-Schneidrades an den Brückenköpfen und den 80 – 120 cm starken Widerlagern zeigte sich der Abbruchunternehmer zuversichtlich: „Mit der enormen Eindringtiefe des Schneidrades von 100 cm können wir Betonstrukturen zerschneiden, die mit herkömmlicher Schneid- und Trenntechnik nur sehr aufwendig zu bewältigen wären. Zudem löst das Schneidrad an den Brückenköpfen und Widerlagern ein weiteres Problem. Auch diese sind nämlich jeweils aus einem Guss. Nur mit dem Schneidrad können wir den östlichen Teil abbrechen, ohne die westliche Betonstruktur, über welcher weiterhin der Straßenverkehr rollt, zu beschädigen. Mit Hammer und Schere wäre dies kaum möglich.“ Sogar in dieser zähen, stark bewehrten und mit Spannstahl durchzogenen Betonstruktur erzielte das Schneidrad einen Abbruchfortschritt von rund einem Meter Fahrbahnlänge pro Stunde Inzwischen habe sich das Kemroc-Schneidrad auch schon bei eher konventionellen Einsätzen von UPEK bewährt, so der Hersteller. Der 30 Mitarbeiter und 50 Maschinen starke Betrieb hat sich auf Abbruch- und Erdarbeiten, Bauschutt-Recycling und Schwerlast-Transporte spezialisiert und führt auch Aufträge in ganz Norddeutschland aus. Der Firmenchef: „Beim Abriss von Gebäude- und Kellerwänden beispielsweise erzielen wir mit dieser Maschine einen vielfach schnelleren Arbeitsfortschritt als mit herkömmlichen Bagger-Anbaugeräten. Das Kemroc-Schneidrad ist für unser Unternehmen ein unverzichtbarer Problemlöser und Tempomacher geworden. Ich habe es nach einem Monat Mieteinsatz gekauft.“ Weitere Informationen: Kemroc Website, UPEK Website, Porr Website | © Fotos: Kemroc