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Kirchberg-Zwingelhausen - Gespenstisch – mit diesen Worten postete Aron Witt auf seinem Instagram-Kanal einen Film über den Cat Kettenbagger 395. Der CEO von BuildWitt, einem auf Infrastruktur und Bergbauindustrie spezialisierten Dienstleistungs- und Medienunternehmen, reist um die ganze Welt, um besondere Momente der „Dirt World“, also der schmutzigen Arbeitswelt, wie er sie nennt, festzuhalten. Bauforum24 Artikel (30.09.2024): Cat Deltalader 255 und 265 Dr. Peter Antweiler, Prokurist und technischer Leiter der Rohstoffbetriebe der Lukas-Gläser Gruppe. Doch warum spukt es in seinem Film? Die Baumaschine bewegt sich im Steinbruch von Lukas Gläser wie von Geisterhand in Richtung Abbauwand. Hinter dem Steuer: kein Fahrer. Dieser sitzt in einem komfortablen Container in sicherer Entfernung und steuert das 90 Tonnen schwere Flaggschiff remote. Die Firmengruppe Lukas Gläser hat diesen Juli als erster Steinbruch in Deutschland Cat Command von Zeppelin und ihrer Niederlassung Böblingen in Betrieb genommen. Doch das ist nicht die einzige Maschine mit Fernsteuerung, die im Steinbruch läuft: Ein Cat Dozer D6XE wird ebenfalls ferngesteuert bewegt, um die Lagerstätte wiederzuverfüllen. Beim Rohstoffabbau unterstützt in Zukunft Cat Command den Einsatz des Cat Kettendozers D6XE und des Cat Kettenbaggers 395. Rohmaterial wird in den nächsten Jahren auch entlang einer Endabbauwand, also entlang der genehmigten Abbaugrenze, abgebaut werden. Um hierbei die Lagerstätte möglichst vollständig und nachhaltig hereinzugewinnen, ist eine Endabbauwand in fast senkrechter, durchgängiger Höhe der Lagerstättenmächtigkeit von rund 70 Metern anzustreben. Das ist bislang gemäß DGUV-Vorschrift 29 Paragraf 13 ausgeschlossen. Seit ein paar Wochen ist das nun bei Lukas Gläser laut der BG Bau durch eine Ausnahmegenehmigung erlaubt, weil dank Cat Command eine Gefährdung des Baggerfahrers ausgeschlossen werden kann. Der Fahrer bewegt die Baumaschinen aus sicherem Abstand – eine Gefahr für ihn besteht nicht. Für den Einsatz der Baumaschinentechnik war eine Gefährdungsbeurteilung nötig, wenn der Bagger unterhalb und entlang der Wand arbeitet. „Durch die Fernsteuerung können wir maßgeblich die Sicherheit für den Mitarbeiter verbessern und ihn von dem Gefahrenbereich komplett fernhalten. Schöner Nebeneffekt: Beim Auf- und Absteigen passieren die meisten Unfälle beziehungsweise Stürze, weil Fahrer von ihren Geräten springen und sich beispielsweise den Fuß verdrehen. Auch das Risiko besteht nicht mehr“, so Dr. Peter Antweiler, Prokurist und technischer Leiter der Rohstoffbetriebe der Lukas-Gläser-Gruppe. Zusammen mit Olivier Dutruy (stehend in der Mitte), Caterpillar Distriktmanager für ZentralEuropa, machen sich Holger Schulz (stehend links), Vorsitzender der Geschäftsführung von Zeppelin Baumaschinen, und Christoph Kübler (stehend rechts), Geschäftsführer der LukasGläser-Gruppe, ein Bild, wie der Fahrer den Dozer vom Kommandostand aus steuert. Erstmals im Einsatz gesehen hat er auf der steinexpo 2023 einen Cat Kettenbagger 323, der von einer externen Bedienstation in einem Anhänger gegenüber ferngesteuert wurde, ohne dass dabei ein Fahrer in der Kabine saß. „Dass die Inbetriebnahme dann bei uns im Steinbruch im Juli drauf innerhalb so kurzer Zeit erfolgen konnte, war sehr ambitioniert. Aber das haben wir der mutigen Entscheidung der Abteilung Prävention der BG Bau in Berlin zu verdanken, die unserem Antrag bereits nach zwei Monaten stattgegeben hat. Es gibt also hierzulande nicht immer nur Verhinderungspolitik, sondern es ist ein gutes Beispiel für die Anwendung einer effektiven Technologie, die zur Sicherheit beiträgt und uns wiederum erlaubt, Ressourcen der Lagerstätte vollständig zu nutzen und die Fläche im Steinbruch vollumfänglich in Anspruch zu nehmen“, erklärt der Prokurist. Dass es seitens BG Bau grünes Licht für den Einsatz von Cat Command gab, um den Abbau unterhalb der Wand vorzunehmen, lag auch daran, dass es einen Hand-Sender gibt, mit dem die Remote-Verbindung zur Maschine, ob Bagger oder Dozer, getrennt werden kann und auch nur über diesen Sender wiederhergestellt werden kann. Damit kann zum Beispiel der an der Maschine reparierende Mitarbeiter sicher sein, dass ohne seine Freigabe sich die Maschine aus der Ferne nicht in Bewegung setzen wird. Doch das ist nicht die einzige Sicherheitsvorkehrung, die getroffen wurde. Um zu verhindern, dass Personen sich unbewusst den unbemannten Baumaschinen nähern, wenn diese remote arbeiten, wurden Warnhinweisschilder auf dem Gelände angebracht. Im Abbau ist es nicht erlaubt, dass sich Fremdfahrzeuge dort aufhalten, wo der Cat 395 arbeitet. Die Schubraupe ist im Remote-Betrieb nicht im Einsatz, wenn Fremdfahrzeuge im Auffüllbereich fahren. Sie arbeitet im unmittelbaren Gefahrenbereich unterhalb der hohen Endabbauwand zeitversetzt, um einen zu engen Kontakt mit dem Lieferverkehr zu verhindern. Erstmals werden Kettenbagger und Kettendozer remote in einem Steinbruch in Deutschland bewegt. Fotos: actionpress/Jörg Eberl Lukas Gläser hat sich bewusst für eine Steuerung entschieden, die für den kontinuierlichen Datenaustausch auf Funk angewiesen ist. „Wir wollten unsere Mitarbeiter bewusst im Steinbruch halten, damit sie mit den Abbaubedingungen vertraut bleiben“, verdeutlicht der technische Leiter der Rohstoffbetriebe. Drei erfahrene Mitarbeiter, die bereits routiniert im Umgang mit einer Schubraupe und einem Kettenbagger sind, quer durch verschiedene Altersstufen von Anfang 20 bis Anfang 50 hat die Unternehmensgruppe für die Steuerung Cat Command ausgewählt. Wesentliche Anforderung, die an die drei Maschinisten gestellt wurde: Sie sollten Interesse an Remote-Technik aufbringen und sich auf eine neue Form der Maschinensteuerung einlassen. „Die Fahrer müssen unbedingt ein Gefühl für Baumaschinen haben, da sie nicht mehr direkt spüren, wenn sich ihr Gerät zu stark auf eine Seite neigt. Hierfür braucht es einfach Erfahrung, um zu wissen, wie weit man als Maschinist gehen kann, wenn man das Gerät nur über Monitore bewegt“, so Dr. Peter Antweiler. Um den Umgang mit Cat Command zu erlernen und sich die Technik zu eigen zu machen, wurden die drei Mitarbeiter in Málaga, wo Caterpillar seit 1971 sein Demonstration and Learning Center unterhält, von Spezialisten wie Christian Berling, Caterpillar Vertriebsbeauftragter für Cat Command, in den Umgang eingewiesen und geschult. „Die Fahrer haben uns sehr in unseren Überlegungen unterstützt, das System einzuführen – ohne ihr positives Feedback wäre uns die Einführung deutlich schwerer gefallen“, räumt Dr. Peter Antweiler ein. Der Fahrer muss die Bewegung des Baggers über Monitore einstufen. Mitarbeiter mitnehmen und einbinden sind Grundvoraussetzungen im Change-Management, damit das Team neue Systeme wie dieses annimmt und akzeptiert. „Unsere Branche hat leider ein Imageproblem. Sie muss sexy werden und Baggerfahren muss für den Nachwuchs so attraktiv werden wie Playstation zu spielen. Mit der Fernsteuerung können wir auch junge Menschen begeistern, in einem Steinbruchbetrieb zu arbeiten“, erhofft sich Christoph Kübler, Geschäftsführer von Lukas Gläser, und das war sein Antrieb wiederum, in die Technik zu investieren. Schließlich ist Cat Command bereits die Vorstufe zur selbstfahrenden Baumaschine und dem autonomen Steinbruch. „Mit dem Einstieg in die Fernsteuerung setzen wir ein Signal, dass wir bereit dazu sind und wollen von Anfang an bei der Entwicklung mit dabei sein“, betont Dr. Peter Antweiler. Die Bedienstation, untergebracht in einem modernen Container außerhalb des Gefahrenbereichs, ist der neue Arbeitsplatz für die Mitarbeiter. Die Bedienstation, untergebracht in einem modernen Container außerhalb des Gefahrenbereichs, ist der neue Arbeitsplatz für die Mitarbeiter geworden. Sie hatten ein Mitspracherecht bei der Gestaltung, was auch genutzt wurde. Der Container erhielt einen Teppichboden. An der Wand hängt ein Bild vom Steinbruch. Das soll für eine angenehme Arbeitsatmosphäre sorgen. „Die Fenster wurden wiederum abgedunkelt – auf besonderen Wunsch der Maschinisten. Sie wollen keinen Blickkontakt zu ihrem Arbeitsgerät halten, um keinen falschen Eindruck bedingt durch die räumliche Perspektive zu bekommen. Wichtig ist ihnen auch, nicht durch Störeinflüsse von außen abgelenkt zu werden, sondern sich voll auf die Bildschirmanzeigen zu konzentrieren und sich ausschließlich daran zu orientieren“, erklärt der technische Leiter der Rohstoffbetriebe. Vier an der Maschine montierte Kameras sind Standard bei dem Command-Kit. Sie sind nötig, um dem Fahrer auf dem Bildschirm vor ihm einen Echtzeit-Videostream von den Bewegungen der Baumaschine zu liefern. Kameras sind nötig, um dem Fahrer einen Echtzeit-Videostream von den Bewegungen der Baumaschine zu liefern. Auffallend war auch, dass sich die jüngere Generation der Mitarbeiter deutlich schneller und leichter mit dem neuen System vertraut machen konnte. „Die Fahrer müssen die Bewegung des Baggers und Dozers immer noch an den Monitoren als 2D-Anzeige einstufen können. Dafür braucht es ein Gefühl und Grundverständnis, das man nur entwickeln kann, wenn man versteht, wie die Baumaschinen funktionieren und wenn man regelmäßig mit Cat Command arbeitet. Konkret muss sich ein Fahrer an ganz anderen Anhaltspunkten orientieren, wenn er den Löffel des Cat 395 in der Mulde leert“, erklärt Dr. Peter Antweiler. Doch wäre ein Einsatz auch in anderen Geschäftsbereichen der Firmengruppe wie dem Tief- und Straßenbau denkbar? „Das sehe ich zurzeit noch nicht“, lautet seine Antwort. „Ich sehe Potenziale für die Anwendung bei Abbrucharbeiten, wo es ebenfalls eine Gefahrensituation für Mitarbeiter gibt, wenn sie mit einer Baumaschine unter beengten Verhältnissen arbeiten müssen.“ Mitarbeiter der Lukas-Gläser-Gruppe nahmen zusammen mit dem Caterpillar und Zeppelin Team die neue Fernsteuerungstechnologie in Betrieb. Aktuell geht es darum, dass sich die Abläufe im Rohstoffbetrieb bei Lukas Gläser festigen, aber auch Empfänger und Sender der Funkfrequenz müssen nachgebessert werden. Noch tritt eine Störung auf. Aktuell befinden sich auch Baukräne auf dem Gelände, die das neue Schotterwerk der Lukas-Gläser-Gruppe errichten. Sie greifen genauso auf eine Funkfrequenz zurück wie Brecher und Bohrgeräte in der Rohstoffgewinnung. „Wir können jedoch ausschließen, dass es hier deswegen zu Störungen kommt, und müssen der Ursache auf den Grund gehen. So ein grundlegend neues Steuersystem muss sich erst einspielen und es war klar, dass es Anlaufschwierigkeiten geben wird. Bei Cat weiß man jedoch, dass so ein System ausgiebig getestet wurde und nur eingeführt wird, wenn es auch funktioniert“, ist Dr. Peter Antweiler überzeugt. Weitere Informationen: Zeppelin Baumaschinen | © Fotos: Zeppelin

Nittenau - Maximale Effizienz anstreben und Kosten pro Tonne Rohstoff auf ein Minimum senken: Damit machte sich Schwinger Granit aus Nittenau in der Oberpfalz auf die Reise, als das Flottenmanagementsystem Vision Link von Caterpillar 2010 eingeführt und fortan immer weiterentwickelt wurde. Seit 2017 wird die Maschinennutzung zusätzlich in einer aktuellen 2D-/3D-Visualisierung der Gewinnungsstätte dargestellt. Bauforum24 Artikel (14.06.2023): Zeppelin auf der RATL Dr. Kristian Daub, Prokurist und Mitglied der Geschäftsleitung von Schwinger Granit, überprüft die von Vision Link und der App Cat Productivity generierten Daten. Mit den erfassten Kennzahlen aus Leerlauf- und Lastanteil ist es gelungen, den Mitarbeitern im Rohstoffabbau und der Verarbeitung von Diorit und Granit ein neues Kostenbewusstsein zu vermitteln. Inzwischen wurden weitere Schritte bei der Analyse von Leistungsdaten der Maschinenflotte eingeleitet und eine neue Stufe erreicht. Dabei sind Maschinendaten die Grundlage für Investitionsentscheidungen, wie für einen neuen Cat Tieflöffelbagger 395, aber auch der Schlüssel, um stetig die Produktionsprozesse und ziele zu verbessern. Es geht um eine neue Form von Effizienzkultur, die zu greifbaren Ergebnissen in der Bilanz und bei den CO2-Emissionen geführt hat. Eine Quelle für Livedaten ist das Cat Flottenmanagementsystem, um zu analysieren, wie die Jahresproduktion im Vergleich zu den Vorjahren lief. Schwinger verarbeitet im Schnitt rund 4 000 Tonnen Granitmaterial pro Tag, und zwar in Elf-Stunden-Schichten von Montag bis Freitag. Das war nicht immer so: Um das Tages- und Wochenproduktionsziel zu erreichen, kamen früher Baumaschinen an sechs Tagen die Woche zum Einsatz – damit waren höhere Personalkosten verbunden, bis die Daten zu einer Umstellung führten. Dank der betrieblichen Kennzahlen, die aus den Abläufen wie der Gewinnung von Hartgestein, dessen Aufbereitung mithilfe von Vorbrecher und der Veredelung, der Lagerhaltung und Verladung gewonnen werden, wird inzwischen ein prozentualer Mittelwert gebildet. Dieser zeigt Dr. Kristian Daub, Prokurist und Mitglied der Geschäftsleitung, an, ob die Produktion von Frostschutzmaterial sowie von Edelsplitten, Gleisschotter und von Wasserbausteinen im Plan liegen. Per firmeneigener Mitarbeiter-App bekommen die Fahrer zeitnah ein Feedback über die erzielte Produktionsleistung. „Mit Caterpillar haben wir einen Partner an der Seite, der uns unterstützt, die Produktivität immer weiter zu verbessern. 2022 lag unsere stationäre Anlagennutzung bei 92 Prozent – das ist bislang unser bestes Jahr. 90 Prozent Verfügbarkeit streben wir an. Die letzten Prozent, die fehlen, gehen auf betriebliche Störungen zurück. Sie sind oftmals praktisch nicht zu vermeiden. Hierbei kommt es auf die Reaktionszeit unseres Teams an, um die Produktionsunterbrechung so kurz wie möglich zu halten“, erläutert Dr. Daub. Mithilfe der erfassten Daten können einzelne Arbeitsschritte ausgewertet werden, aber auch Gesamtzusammenhänge wie das Zusammenspiel der einzelnen Baumaschinen analysiert werden. Dabei kreist alles um Haufwerke und deren Kosten pro Tonne. „Wir wollen wissen, was mit den Maschinen beim Abbau, beim Laden und Transportieren der Rohstoffe und der verarbeiteten Produkte passiert. Früher waren es oft nur Momentaufnahmen. Nun können wir das genau lokalisieren und sehen Stunde für Stunde, was wir von den verschiedenen Haufwerken ausgehend herausholen und verladen. Folglich werten wir jedes Haufwerk separat aus und können Vergleiche ziehen. Während wir unseren Fokus auf Effizienz richten, können wir gleichzeitig vermeidbare CO2-Emissionen verringern“, erklärt er. Ausgewertet werden Produktionsleistung pro Stunde, die Ladezeiten und die Nutzlast pro Skw. Um Daten zu erfassen, wurden zunächst ältere Geräte mit einer Product Link Box ausgerüstet, die bereits bei Maschinen der neueren Generation ab Werk integriert ist. „Die Frage war anfangs, ob die Datenübertragung zuverlässig und schnell bei allen Geräten funktioniert, und ob wir diese dann in die Kostenkalkulation einbinden können“, so Dr. Daub. Dabei greift das Unternehmen seit 2020 zusätzlich auf die App Cat Productivity zurück. „Caterpillar wusste, dass ich bereits seit 2010 intensiv die App Vision Link für die stetige Effizienzsteigerung im Betrieb einsetze, folglich fragte man mich, ob wir als praktisch erster Betrieb weltweit die Neuentwicklung auf Herz und Nieren prüfen wollen und das vor Markteinführung“, ergänzt Dr. Daub. Die Auswertung der neuen Daten ergab ganz neue Perspektiven, insbesondere können nunmehr Produktivität und Effizienz der Lade- und Transportarbeiten sowie die Kosten pro Tonne für jedes Haufwerk separat berechnet werden. Des Weiteren kann die Leistung verschiedener Baumaschinentypen von Hoch- und Tieflöffelbaggern gegenübergestellt werden – und zwar am selben Haufwerk. Dr. Daub kann sich in jedes einzelne Ereignis einloggen, da dies entsprechend der Verladestelle zugeordnet und dokumentiert wird. So lässt sich beispielsweise erkennen, wie lange die eingesetzten Bagger benötigten, bis die beiden Cat Muldenkipper 775G die Nettozuladung von 56 Tonnen erreicht haben. Davon ausgehend werden Durchschnittswerte über das gesamte Haufwerk ermittelt. So steht immer auch die Umlaufzeit der Muldenkipper auf dem Prüfstand, die 2022 bei durchschnittlich 11,8 Minuten lag. Da der Abbau teilweise auf der siebten Sohle erfolgt und der Fahrweg von der Ladestelle bis zum Vorbrecher bis zu 1 400 Meter beträgt, können von einem Skw im Schnitt 40 bis 70 Umläufe innerhalb von elf Arbeitsstunden erreicht werden. Außerdem werden anhand der Maschinendaten die Ladezeiten bewertet. Verwendet werden die Daten auch für Echtzeit-Prüfungen der Materialqualität im Labor und der Kippbereiche, was für das Unternehmen als Q1-Lieferant der Deutschen Bahn entscheidend ist. Auch für den Vergleich unterschiedlicher Arten von Baggern und zur Verbesserung neuer und effizienter Wege im Steinbruch werden die Daten genutzt. Außerdem werden mithilfe der Daten die im nächsten Jahr voraussichtlich anfallenden Betriebskosten berechnet, Schichtpläne für die Mitarbeiter erstellt und Feedback an die Bohr- und Sprengteams gegeben. Das alles machen Datenanalysen inzwischen möglich, und es geht noch viel mehr. Dank der Daten ergeben sich neue Perspektiven, um die Produktivität im Rohstoffabbau zu ermitteln. „Wir können damit bis zu 200 000 Euro pro Jahr an Kosten einsparen“, beziffert Dr. Daub die Verbesserungen. Sie haben sich durch Änderungen von Betriebsabläufen ergeben, indem etwa unproduktive Leerlaufphasen und somit der Kraftstoffverbrauch reduziert wurden. „Es steckt sehr viel Potenzial dahinter, die Maschineneinsätze zu optimieren. Das muss man auch als ein Konzept gegen den Klimawandel sehen. Deswegen sollten sich Unternehmen weltweit Gedanken machen, was sie verbessern können. Der Kostendruck ist groß und für 2023 stehen alle Unternehmen vor großen Herausforderungen. Jeder Liter Diesel, der nicht verbraucht wird, senkt nicht nur die Kosten, sondern schlägt auch positiv bei der Klimabilanz zu Buche, wenn weniger CO2 ausgestoßen wird. Wir legen in diesem Steinbruch und in unserem gesamten Unternehmen großen Wert darauf, die CO2- Emissionen pro Tonne zu senken, ohne dass wir dabei einen Leistungsverlust haben“, stellt Dr. Daub dar. Aber auch jede Betriebsstunde weniger wirkt sich aus – konkret geht es um die unproduktive Leerlaufzeit, wenn der Motor weiterläuft, aber die eingesetzten Geräte keine Produktionsleistung erbringen, etwa wenn es zu Wartezeiten am Vorbrecher oder in Wartezonen bei Begegnungsverkehr kommt. Dann zählt der Betriebsstundenzähler unnötigerweise weiter. Und das schmälert wiederum den Wiederverkaufswert der Maschine, wenn sie mehr Stunden auf der Uhr hat als eigentlich nötig. Zudem sorgt der vermeidbare Leerlauf dafür, dass verlängerte Garantien schneller erlöschen und turnusmäßige Serviceintervalle früher erreicht werden. Deswegen gibt es in dem Betrieb die klare Anweisung, bei Maschinen, die länger als sechs Minuten keine Arbeit verrichten und stillstehen, den Motor auszuschalten. Ermittelt wird die Produktionsmenge in Tonnen pro Kilogramm CO2-Emission. In der Gewinnung betrifft dies etwa einen Cat Hochlöffelbagger 385C FS mit einer 5,2 Kubikmeter großen Felsklappschaufel und zwei Cat Muldenkipper 775G mit rund 60 Tonnen Nutzlast. Als Ladesystem erreichen sie im Schnitt in der Stunde eine Leistung von 365 Tonnen. Die Aufbereitung erzielt durchschnittlich eine ähnliche Produktionsleistung und ist somit optimal mit der Gewinnung abgestimmt. Doch das Unternehmen will weiterhin die Kosten je Tonne Material nach unten fahren und die Wirtschaftlichkeit entsprechend erhöhen. Das gilt insbesondere dann, wenn neue Maschinentechnik eingeführt werden soll, mit der sich der Dieselverbrauch senken lässt. Hierfür nutzt Dr. Daub ebenfalls Daten aus der Cat App und dem Flottenmanagement für eine Hochrechnung und für einen Vergleich zwischen einem Cat Tieflöffelbagger 395 mit einem 6,5 Kubikmeter großen Löffel, einem Cat Tieflöffelbagger 374DL mit einem 4,2 Kubikmeter großen Löffel beziehungsweise einem Cat Hochlöffelbagger 385C FS mit seiner 5,2 Kubikmeter großen Felsklappschaufel. Die beiden zuletzt genannten Geräte beladen den Cat Muldenkipper Cat 775G mit einer Nettozuladung von 54,7 beziehungsweise 53,6 Tonnen im Jahresdurchschnitt. Erfasst wurden Nutzlast, aber auch Umlaufzeiten. „Wir wollen wissen, welche Leistung ein Bagger erbringt, um einen Skw zu beladen. Unser Tagesziel liegt bei 4 000 Tonnen – der kritische Wert ist bei 3 875 Tonnen. Gegenübergestellt wurden Kosten pro Tonne über sämtliche Haufwerke, um die jeweiligen Einsparpotenziale und auch CO2-Emissionen zu ermitteln. Auch hier unterstützt uns Cat Productivity zusammen mit Vision Link sehr, um besser zu werden. So ist es seit 2014 gelungen, die CO2Emissionen pro Tonne bei der Rohstoffgewinnung um 3,9 Prozent pro Jahr, beim Materialumschlag um 2,9 Prozent pro Jahr und die CO2-Emissionen durch die stationäre Verarbeitung um 1,1 Prozent pro Jahr zu senken. Wurden vor knapp zehn Jahren noch rund 0,40 Tonnen Granit pro Kilogramm CO2 produziert, waren es 2022 mit 0,51 Tonnen Granit pro Kilogramm CO2 fast 30 Prozent mehr. Diese Werte resultieren aus dem kompletten Betrieb inklusive Transport zur drei Kilometer entfernten Bahnverladung, den Emissionen aus dem Diesel und Strom geteilt durch die produzierte Menge“, so Dr. Daub. Eine moderne Flotte in Verbindung mit einem optimalen Maschineneinsatz leistet dafür ihren Beitrag. In einem ersten Schritt wurde der Cat Tieflöffelbagger 374DL mit einem Cat Hochlöffelbagger 385C FS aus dem Bestand gegenübergestellt. 2022 wurden der Cat 374DL und Cat 385C FS an 20 verschiedenen Haufwerken abwechselnd zur Verladung eingesetzt. Aus den Daten der App Cat Productivity ergaben sich bei unterschiedlichen Aufgabenstellungen wie dem Abbau und der Verladung von dem eher feinkörnigen Granodiorit und dem eher grobkörnigen Granit ein Jahresdurchschnitt von Lademenge in Tonnen, Ladespiele pro Durchgang und Ladezeit in Minuten. Aus diesen Daten und den Maschinensätzen in Euro pro Stunde wurden Kosten pro Tonne ermittelt. Hierbei wurde jeweils auf Plan beziehungsweise auf der Vergleichsbasis von 365 Tonnen pro Stunde gerechnet. Das Ergebnis war eine um 1,1 Tonnen höhere Zuladung bei 1,5 Ladespielen und eine 18 Sekunden längere Ladezeit beim Einsatz des Cat 374DL. Soll dieser die gleiche Leistung wie der Cat 385C FS erzielen, müsste man durchschnittlich 0,1 Skw mehr einsetzen. Aufgrund des geringeren Betriebsstundensatzes beim Cat 374DL im Vergleich zum Cat 385C FS ergab sich ein fast ähnlicher Aufwand pro Tonne beziehungsweise eine Einsparung von zwei Prozent, obwohl bis dato der Hochlöffelbagger als bessere Wahl im Granit galt. Doch das lässt sich darauf zurückführen, dass die Position des Baggers bei der Verladung eine andere ist. So lädt der Hochlöffelbagger von der Sohle aus, während der Tieflöffelbagger von einem Haufwerk aus die Mulden befüllt und der Fahrer von oben einen besseren Überblick über die Ausladung hat. Gegenübergestellt wurde der Cat Hochlöffelbagger 385C FS mit dem Cat Tieflöffelbagger 374DL. Doch wie verhält sich dazu ein neuer Cat Tieflöffelbagger 395 im Vergleich zu dem bestehenden Cat 374DL? Ausgehend von Herstellerangaben und weiteren Annahmen, dass eine Zuladung beim 395 um 2,3 Tonnen beziehungsweise 4,2 Prozent höher ausfällt aufgrund von mehr Reichweite und der integrierten Waage der neuen Maschinengeneration, ging Dr. Daub von drei Ladespielen pro Ladezyklus weniger aus, da der Löffel um 2,3 Kubikmeter beziehungsweise 55 Prozent mehr Volumen aufweist. Die Konsequenz: Infolgedessen lassen sich in der Stunde sieben Minuten Verladezeit einsparen. Außerdem wurde angenommen, dass der Dieselverbrauch trotz größerer Maschine der neuen Generation annähernd gleich ist, und das, obwohl der neue Cat 395 rund 25 Prozent mehr Leistung erzielt. Im Vergleich zum Hochlöffelbagger macht sich wiederum moderne Motorentechnik bemerkbar. „Wir konnten diese Rückschlüsse aufgrund vergleichbarer Maschinendaten aus anderen Einsätzen, die unserer Anwendung nahekommen, treffen, die uns zur Verfügung gestellt wurden“, erklärt Dr. Daub. Er nahm an, dass bei gleicher Leistung von 365 Tonnen pro Stunde die Kosteneinsparungen beim Cat 395 gegenüber dem Cat 385C FS mit 13 Prozent und gegenüber dem Cat 374DL mit 11 Prozent zu Buche schlagen. „Auf der bauma stand unser neuer Bagger 395 noch in Halle B6, ab März geht der neue Tieflöffelbagger in den Einsatz, dann wird sich zeigen, ob sich unsere Annahmen bestätigen und unsere Kalkulation bezüglich Kosten pro Tonne aufgehen wird. Die Werte aus der App Cat Productivity haben bei unserer Kaufentscheidung eine wichtige Rolle gespielt. Im Vergleich zum Hochlöffelbagger macht sich wiederum moderne Motorentechnik bemerkbar. Wir gehen von einem jährlichen Einsparpotenzial von circa 60 Tonnen CO2 beim Cat 395 gegenüber dem Cat 385C FS aus. Wir wollen dann auch von den Assistenzsystemen der neuen Maschinengeneration wie der integrierten Waage sowie der 2DSteuerung profitieren, wenn der Baggerlöffel ins Material eindringt und dann abzieht. Angesichts der Energiekosten ist es immens wichtig, Kosten zu senken. Mithilfe der Daten kennen wir exakt unsere Kosten pro Tonne und können hier unsere Preisstrategie ausrichten. Da wir seit vielen Jahren Daten generieren, haben wir eine gute Vergleichsbasis und können dann auch mal simulieren, ob es sinnvoll ist, bei den Muldenkippern eine Nummer kleiner zu gehen oder auf ein Gerät zu verzichten“, so Dr. Daub. Die Werte aus der App Cat Productivity waren Entscheidungsgrundlage für die Investition in einen neuen Cat Tieflöffelbagger 395. Leistungsdaten der Maschinen werden nicht nur dazu verwendet, um unterschiedliche Geräte miteinander zu vergleichen und sie für Investitionsentscheidungen zu nutzen, sondern sie nahmen auch schon auf die Zusammensetzung des Maschinenparks Einfluss. So ist etwa kein weiterer Radlader in der Direktverladung nötig. Wurden früher fünf Geräte eingesetzt, hat die Auswertung der Daten dazu geführt, die Einsätze so zu optimieren, dass man sich auf drei Baumaschinen konzentrieren kann. Während dabei zwei Radlader Lkw beladen, ist der dritte Vertreter im Bunde in der Bahnverladung zugange, um Gleisschotter und Korngemische auf Waggons umzuschlagen und innerhalb von einem Tag einen Zug zu verladen. Auch da werden Spitzenwerte wie knapp 300 Tonnen pro Stunde und eine Schaufel-Nutzlast von durchschnittlich 7,2 Tonnen erreicht, die bei rund 40 Umläufen kaum noch zu überbieten sind. Inzwischen hielt in der Direktverladung alternative Antriebstechnik in Form des leistungsverzweigten, stufenlosen Getriebes beim Cat 972M XE Einzug. „Damit haben wir noch mal einen deutlichen Sprung nach vorne gemacht und eine Einsparung von 25 Prozent beim Spritverbrauch erzielt“, so Dr. Daub. So wie dieses Beispiel zeigt, wird die App Cat Productivity immer wieder genutzt, um die Ladeleistung auszuwerten und zu prüfen, ob in bestimmten Bereichen eines Steinbruchs ein effizienteres Vorgehen erforderlich ist. Das gilt auch für einen neuen Umschlagbagger. Bislang arbeitete der Gewinnungsbetrieb mit einem Cat M322D und neuerdings mit einem MH3024 mit Liftkabine. Sein Greifer, ein Prototyp, ist mit einer Waage ausgestattet. Derzeit wird noch getestet, wie damit Wasserbausteine mit bis zu zwei Meter Kantenlängen auf Lkw umgeschlagen werden. Durch die ausgefahrene Kabine des Umschlagbaggers kann der Fahrer die Mulde besser ausladen, und das ist auch noch sicherer. „Insbesondere beim Arbeitsschutz haben wir hierdurch deutliche Fortschritte gemacht. Die Ladungsverteilung ist verbessert worden, was auch daran liegt, dass wir eine höhere Reichweite haben. Somit können wir das Ladegewicht maximieren, sodass wir auch hier die Kosten pro Tonne senken konnten“, so Dr. Kristian Daub. Auch was den Spritverbrauch betrifft, freut er sich über Verbesserungen. „Zwar ist der neue Bagger schwerer, verbraucht aber im Schnitt 9,6 Liter in der Stunde und erzielt dann auch noch mehr Leistung, während der Durchschnittsverbrauch bei seinem Vorgänger bei 15,5 Litern lag. Wir erreichen eine Spritersparnis von 30 Prozent. Das ist ein Quantensprung und auf einen intelligenten Verbrennungsprozess des Motors zurückzuführen“, meint er. Leistungsdaten nahmen auch schon auf die Zusammensetzung des Maschinenparks Einfluss, wie auf die Radlader in der Direktverladung. Anhand der Daten, wie die zu verladende Menge und die Größe der Wasserbausteine kann der Experte wiederum Rückschlüsse auf die Sprengung ziehen. Inzwischen ist der Betrieb so weit, die Sprengung entsprechend zu steuern, was die Sprengstoffzusammensetzung, die Zündfolge oder die Raster für die Bohrlöcher betrifft, um die gewünschten Ergebnisse hinsichtlich Stückigkeit und somit Qualität zu erzielen. Als Unterstützung wird dafür eine Drohnenbefliegung durchgeführt, um anhand der orthografischen Bilder die Beschaffenheit der Geologie zu erfassen und die Sohlen, Halden sowie Haufwerke zu vermessen. Damit eingebunden wird wiederum der Maschineneinsatz. Somit kann beispielsweise genau geplant werden, wie viel Skw-Stunden benötigt werden, um das gesprengte Haufwerk zur Weiterverarbeitung zu transportieren. Hierbei fließen die gesammelten Daten aus Cat Productivity ein. Wie das Beispiel zeigt, geht es dabei immer auch um den praktischen Nutzen der Daten und sie für Verbesserungen einzusetzen. Das alles soll stets tagesaktuell mit den einzelnen Mitarbeitern, einer Gruppe von ihnen oder dem ganzen Team per Smartphone kommuniziert werden, um so zu motivieren, dass jeder seinen Beitrag leistet und alle an einem Strang ziehen. Die Kommunikation erfolgt laufend über eine eigene Mitarbeiter-App, die über Neuigkeiten im Betrieb informiert – hier kann jeder eigene Nachrichten hinterlassen. „Durch das zeitnahe Feedback weiß jeder im Team, wo wir stehen, und das soll anspornen. Wir wollen keinen Druck erzeugen, sondern wichtig ist die Wertschätzung der Leistung, und dass man alle im Team mit Informationen abholt, etwa wie wichtig die Qualität unserer Produkte ist. Jeder soll verstehen, warum wir solchen Aufwand betreiben“, so Dr. Daub. Werden die vorgegebenen Ziele erreicht, gibt das Unternehmen den Mitarbeitern einmal in der Woche ein Essen aus. Somit bekommt die Belegschaft auch eine Gegenleistung für den Einsatz, immer weiter an den Stellschrauben der Produktivität zu drehen. In Zukunft ist geplant, auch andere Betriebe in der Branche über neue Entwicklungen in der Gewinnung und Aufbereitung sowie Vorteile wie etwa die Nutzung der App zu informieren. Dazu will Dr. Daub über LinkedIn einen Newsletter starten. Weitere Informationen: Zeppelin Baumaschinen GmbH | © Fotos: Schwinger Granit

Eichstätt, Mai 2021 - Zusammen haben sie über hundert Jahre Berufserfahrung in der Rohstoffgewinnung und -verarbeitung in die Waagschale geworfen: Günter Gallus, Marcus Hausner und Michael Sigl von VeroStone aus Eichstätt. Sie haben 2020 als langjährige Führungskräfte von ihrem Arbeitgeber, dem Fassadenspezialisten Sto SE & Co. KGaA, das Naturstein-Unternehmen im Rahmen eines Management-Buy-Outs erworben. Alle 74 Mitarbeiter wurden übernommen – sie werden die Produktion von Jurakalkstein, Muschelkalk und Sandstein fortführen, die sich seit vielen Jahren eingespielt hat. Den eingeschlagenen Kurs will das neue Management von VeroStone beibehalten. Was die eingesetzte Baumaschinentechnik betrifft, wird jedoch eine andere Philosophie verfolgt: Junge Cat Technik soll den Rohstoffabbau übernehmen. Dabei hat ein Radlader Cat 986K eine Schlüsselrolle. Bauforum24 Artikel (17.05.2021): Caterpillar: Neuer Radlader Cat 992 Günter Gallus (Zweiter von links), und Marcus Hausner (rechts), Geschäftsführende Gesellschafter, sowie Michael Sigl (Zweiter von rechts), Prokurist und Betriebsleiter, zusammen mit ihren Fahrern und mit Wolfgang Wagner (links), Verkaufsrepräsentant von der Zeppelin Niederlassung Erlangen. Viele der bis dato eingesetzten Baumaschinen zeugten von ihrer Langlebigkeit – 20 000 Betriebsstunden auf dem Zähler und mehr waren keine Seltenheit. Ein gutes Beispiel dafür: ein alter Cat Radlader 988B. Er wäre heute aus dem Stand noch jederzeit einsatzbereit. Doch dieser wird in Zukunft allenfalls als Stand-by-Gerät von dem Betrieb vorgehalten. Die Kernaufgaben stemmen die Cat Radlader 986K, 980M und 966M, die Cat Kettenbagger 323CLN und 323FL sowie die Cat Dumper 735C und 740C. Sie arbeiten auf verschiedenen Abbauebenen, um damit Zugriff auf die verschiedenen Kalksteinschichten zu haben, wie sie aktuell nachgefragt werden. In den Wintermonaten Januar und Februar laufen die Vorbereitungen in den Steinbrüchen von VeroStone, um die Produktionsstätten für den Abbau vorzubereiten: Da werden die Fahrwege samt Rampen instandgesetzt und auf Vordermann gebracht. Von den Baumaschinen, vor allem von den Kettenbaggern, wird der fünf bis sechs Meter hohe Abraum abgetragen und die Schichten von Jurakalkstein freigelegt, die dann das restliche Jahr über gewonnen werden. 150 Millionen Jahre Erdgeschichte sind im Altmühltal nicht ohne Spuren geblieben: Fossilien wie Ammoniten sind der Beweis dafür, dass einmal ein Meer die Erde überdeckte. Entstanden sind Ablagerungen, die den Juramarmor oder besser gesagt den Jurakalkstein bildeten. Früher erfolgte dessen Abbau von Hand. Dann wurden die Blöcke mit einem Kran und einer Laderaupe rausgeholt. Ein Cat Kettenbagger 323FL bohrt ferngesteuert vertikal Löcher in die Gesteinsschichten. In diese Löcher werden Hydraulikspalter eingesetzt, die mit einem Druck von rund 300 Bar den mächtigen Naturstein aus dem festen Verbund ablösen. Heute ist es eine Kombination von Bohren und Reißen. Die Cat Kettenbagger 323FL und 323CLN fungieren als Bohrgerät, das ferngesteuert vertikal Löcher in den Gesteinsschichten anlegt. In diese Löcher werden Hydraulikspalter eingesetzt, die mit einem Druck von rund 300 Bar den mächtigen Naturstein aus dem festen Verbund ablösen – tiefe Risse treten auf. Dann kommt weitere Cat Technik ins Spiel. Der Cat Radlader 986K schiebt seinen Reißzahn unter den Block und bricht ihn heraus. Mittels eines großen Kraftakts werden Schicht für Schicht und Block für Block getrennt. Deren Größe hängt von den natürlichen Klüften und Spalten sowie Schichtdicken ab. Doch mit dem Lösen der Blöcke ist es damit noch nicht getan – der Block hat in der Regel eine Größe von rund 3,00 x 1,50 x 1,00 Meter. Da können schon mal 13 Tonnen und mehr Ladung zusammenkommen. So ein schwerer Klotz muss transportiert und verladen werden. Für diese Aufgabe tauscht der Fahrer den Reißzahn gegen Gabelzinken aus. Damit hievt er den mächtigen Block auf einen Cat Dumper 735C, der den Juramarmor in die Weiterverarbeitung transportiert. Mittlerweile hat der Abbau eine Tiefe von 29 Metern erreicht. Das Vorkommen zeichnet 26 Schichten aus, die in verschiedenen Terrassen abgebaut werden. Die Schichten sind in der Regel durch Tonlagen voneinander getrennt und variieren hinsichtlich ihrer Mächtigkeit und Farbgebung zwischen gelb und grau. Da können schon mal 13 Tonnen und mehr Ladung zusammenkommen: Der Cat Radlader hievt den mächtigen Block auf einen Cat Dumper 735C, der den Juramarmor in die Weiterverarbeitung transportiert „Jede Schicht hat ihre eigene Farbcharakteristik, Struktur und besondere technische und geologische Eigenschaft, die sich nach ihrer Verarbeitung für den Innen- oder Außenbereich als Fassaden-, Boden- und Wandplatten, Fensterbänke sowie Treppenstufen eignen“, erklärt Günter Gallus, Geschäftsführender Gesellschafter. Diese haben internationale Abnehmer, wie ein Stadtviertel im schottischen Edinburgh oder die neue Seeresidenz in St. Petersburg von Gazprom. Aber auch im Altmühltal selbst finden sich die Produkte wieder, wie an der Natursteinfassade des Eichstätter Kletterzentrums. Seit mehreren Jahrzehnten wird in den Steinbrüchen von VeroStone mit Cat Baumaschinen gearbeitet. „Caterpillar ist quasi unsere Haus- und Hofmarke. Die Entwicklung der Maschinentechnik, etwa von der F- zur K- und M-Serie, haben wir begleitet“, so Marcus Hausner, Geschäftsführender Gesellschafter. Für die Umstellung der Flotte im Abbau sprach der Verbrauch und eine niedrigere CO2-Bilanz – das sind Aspekte, die im Zuge von Nachhaltigkeit an Bedeutung gewinnen. „Die neuen Maschinen sind deutlich effizienter und schneller geworden“, so Michael Sigl, Prokurist und Betriebsleiter. Auch da dient der Cat 988B als Referenz: 50 Liter Sprit in der Stunde waren das mal zu Spitzenzeiten – dem steht ein Verbrauch von knapp der Hälfte beim 986K heutzutage gegenüber. Der Naturstein für die Seeresidenz in St. Petersburg von Gazprom kommt aus dem Altmühltal. „Wenn wir im Abraum arbeiten, brauchen wir ein schweres Gerät, das auch eine entsprechend hohe Drehzahl aufweist“, fügt Michael Sigl hinzu. Besonderen Schutz verdienen bei so einem harten Einsatz auch die Reifen und ihr Profil. So wurden extra Ketten aufgezogen, um den starken Verschleiß zu reduzieren. Schließlich drückt viel Gewicht auf die kleinen Kontaktflächen zwischen Gummi und Boden und darüber wird die gesamte Vortriebskraft des Radladers erzeugt, wenn dieser Blöcke lädt und diese dann zum Lager fährt. Solche Ausrüstungsdetails haben sich in der Praxis als sinnvoll herauskristallisiert. Sie müssen genauso wohlüberlegt sein wie die richtige Maschinengröße. Mit Zeppelin Neumaschinenverkäufer Wolfgang Wagner von der Niederlassung Erlangen wurden daher auch die verschiedenen Gewichtsklassen gegenübergestellt, die infrage gekommen wären. So wurde etwa über die Anschaffung eines 35- sowie 53-Tonnen-Laders nachgedacht. Doch die meisten Argumente sprachen für den Cat 986K mit 46 Tonnen: eine leistungsstarke Maschine, die zugleich noch entsprechend wendig ist. „Eine zentrale Anforderung war, die alten Anbaugeräte von LOC-matic weiter verwenden zu können“, erklärt Wolfgang Wagner. Das konnte für den Cat 986K zugesagt werden, denn in diesem Fall musste bei der Geräteaufnahme kaum etwas geändert werden. Untereinander sind die Anbaugeräte kompatibel und können von weiteren Cat Radladern aufgrund ihrer Qualität für ein weiteres Maschinenleben genutzt werden. Neben einem Reißzahn arbeitet der Cat 986K mit einer Gabel, um die Blöcke zum Lagerplatz zu transportieren. Hinzu kommt eine Schaufel, um im Bruch Ladeaufgaben zu übernehmen. Damit ein Wechsel der Werkzeuge zügig vonstattengehen kann, erhielt die Baumaschine einen Schnellwechsler. „Bislang sind in der Region beim Abbau von Juramarmor im Altmühltal noch keine 46-Tonnen-Lader im Einsatz, sondern nur kleinere oder größere Lademaschinen, obwohl sich ein Cat 986K auch für andere Einsätze eignen würde. Ich bin aber überzeugt, dass der 46-Tonner durchaus hier sein Potenzial beweisen kann“, meint Wolfgang Wagner. Das erhoffen sich auch Günter Gallus, Marcus Hausner und Michael Sigl: „Wir wollen langfristig unsere Leistung steigern und gleichzeitig die CO2-Bilanz unserer Produkte verbessern. Zugleich sollte unser Fahrer damit glücklich sein.“ Dass Investitionen in neue Arbeitsgeräte zu einem Motivationsschub beitragen, zeigt sich an vermeintlichen Kleinigkeiten. „Der Fahrer wechselt sogar die Schuhe, bevor er die Kabine betritt. Er achtet sehr auf sein Gerät und passt darauf auf“, freuen sich seine Chefs. Aber auch auf seine Ladung muss er ein Augenmerk haben. Denn was er da als Block befördert, kann durchaus einen Wert von bis zu 2500 Euro haben. Weitere Informationen: Zeppelin Baumaschinen GmbH | © Fotos: Caterpillar/Zeppelin/VeroStone

Worms, 03.04.2020 - Immer wieder machen Schlagzeilen die Runde, dass Sand knapp wird in Deutschland. Angesichts der Vorkommen scheint es kaum vorstellbar. Rund 2000 Sand- und Kiesgruben hierzulande produzieren jährlich rund 240 Millionen Tonnen Sand und Kies. Doch der Bauboom fordert seinen Tribut durch eine steigende Nachfrage. Auch die Genehmigung neuer Abbauflächen erschwert den Abbau – viele Vorkommen befinden sich in Naturschutzgebieten, sodass sie für die Sandproduktion nicht infrage kommen. Bauforum24 Artikel (16.03.2020): Cat & Zeppelin: Kompakt- u. Deltalader Thomas Weber, Gesellschafter und Geschäftsführer von Büttel, mit David Decker, Zeppelin Gebietsverkaufsleiter. Außerdem sind Landwirte aufgrund der steigenden Bodenpreise oft nicht bereit, ihre Äcker zur Sand- und Kiesförderung zu verkaufen. Unter diesen Umständen betreibt der mittelständische Familienbetrieb Büttel mit 40 Mitarbeitern den Rohstoffabbau und das Baustoffrecycling vom Firmensitz Worms aus. Dabei hat das Unternehmen seinen Ursprung in der Landwirtschaft. 1949 begann der Firmengründer Heinrich Adam Büttel als Landwirt mit der Gewinnung von Kies und Sand auf den Feldern seines Bauernhofs. An der Landwirtschaft wird heute noch festgehalten. Von dieser leitet sich auch das durch Nachhaltigkeit geprägte Firmenmotto ab: Bauen im Einklang mit Natur und Umwelt. Erst werden die landwirtschaftlichen Flächen von Büttel mit dem Anbau von Getreide, Kartoffeln und Zuckerrüben bewirtschaftet. Dann werden sie für den Kies- und Sandabbau im Nassabbau genutzt. Kies und Sand werden anschließend aufbereitet, gereinigt, sortiert, güteüberwacht und geliefert an Asphalt- und Betonwerke. Verbaut als Baustoffe landen diese irgendwann wieder bei Büttel, wenn das Unternehmen den Abbruch von Gebäuden samt Aushub der Baugrube vornimmt. Alleine im Bundesland Rheinland-Pfalz fallen pro Jahr rund zehn Millionen Tonnen mineralische Bauabfälle an. Auch Büttel übernimmt die Entsorgung und Verwertung des anfallenden Materials, das durch den Fuhrpark verladen und zur Entsorgung beziehungsweise Weiterverarbeitung in das Recyclingwerk Worms gebracht wird. Wurden die Sand- und Kiesvorkommen vollständig ausgebeutet, widmet sich der Betrieb den Rekultivierungs- und Renaturierungsarbeiten, sodass die Flächen sich wieder in Flora und Fauna integrieren. Das ist nachhaltige Kreislaufwirtschaft, wie sie das Unternehmen versteht und lebt. „Wir sprechen viel von Nachhaltigkeit. Bei uns hat sie aber auch noch eine andere Bedeutung: Unser Betrieb besteht mit meiner Schwester Beate und mir in der dritten Generation. Die vierte Generation, mit meiner Tochter und meinem Sohn, ist gerade am Aufbau“, meint Thomas Weber, Gesellschafter und Geschäftsführer von Büttel. Die nächsten Generationen hat er im Blick, wenn er an das Recycling denkt. „Es ist wichtig, dass man heute Recyclingbaustoffe einsetzt, wo man es darf. Wir müssen dringend die natürlichen Ressourcen schonen. Unsere Deponien sind voll. Die Entsorgungskosten explodieren. Die öffentliche Hand hat eine Vorbildfunktion, bei der Ausschreibung auf den Einsatz von Recyclingmaterial zu achten. Doch stattdessen überwiegen ihre Bedenken. Das hat damit zu tun, dass in der Vergangenheit viel Schindluder in diesem Sektor getrieben wurde, als keine Fremdstoffe separiert und die Materialien nicht hochwertig aufbereitet wurden. Das Image von Recyclingbaustoffen hat daher sehr gelitten“, plädiert Thomas Weber daher für mehr Recycling. Um andere davon zu überzeugen, dass bei ihm das Material möglichst hochwertig produziert wird und maximal einen Fremdstoffanteil von 0,2 Prozent aufweist, setzt er bereits bei den späteren Kunden an – jedes Jahr lädt er Studierende der Frankfurt University of Applied Sciences ins Recyclingwerk ein, damit sie sich über modernes Baustoffrecycling informieren können. Er will ihnen vermitteln, wie hochwertiges Baustoffrecycling funktioniert, wo man RC-Material einsetzen kann und wo die Grenzen liegen. 2019 initiierte er eine Marketingaktion – jeder Klein-, wie auch Großabnehmer konnte von ihm kostenlos überwachtes Recyclingmaterial RC-C 0-8 mm beziehen, das sich als Auffüllmaterial, Dammschüttmaterial und auch für Bauwerkshinterfüllungen eignete. Eine neue Generation verschiedener Cat Baumaschinen ist mit Aufgaben in der Verladung und in der Aufbereitung sowie mit Renaturierung, dem Aushub und mit Abbrucharbeiten betraut. „Recyclinganlagen sind mittlerweile ein Ersatz für Deponien geworden. Erdaushub oder Bauschutt, den man nicht mehr los wird, sollen Recyclingbetriebe annehmen. Wir brauchen aber vernünftiges Trägermaterial wie guten Beton- und Asphaltbruch, damit wir gute Recyclingbaustoffe herstellen können“, führt Thomas Weber aus. In die Aufbereitung fließen Erfahrungen aus der Kies- und Sandproduktion ein – so ist Ende der 90er-Jahre eine Aufbereitungsanlage entstanden, die immer weiter verfeinert und angepasst wurde. „Das macht einen großen Unterschied aus. Wir kommen von der Produktionsseite her und wollen ein Produkt herstellen. Abbruchunternehmen, die ins Recyclinggeschäft einsteigen, haben oft eine andere Herangehensweise: Sie wollen das Material meistens eher nur „loswerden“, so Thomas Weber. Zwischen den verschiedenen Standbeinen herrschen viele Synergien, die sich der Unternehmer zunutze machen will, um Zement, Mörtel, Estrich, Splitt, Bruchsteine, Mutterboden, Findlinge, Gartenkies, Rindenmulch und viele weitere Schüttgüter für Haus und Garten liefern zu können. Das gilt auch für den Baumaschineneinsatz. Herrscht ein Engpass im Abbruch, rückt eine Erdbewegungsmaschine aus dem Kies- oder Recyclingwerk zum Aushelfen an. Auf Cat Technik schwenkte Unternehmer Thomas Weber seit 2016 nach und nach um, als er seinen Maschinenpark umstellte. „Zeppelin ist der Maßstab im Baumaschinen-Service. Es gibt kurze Wege zur Niederlassung Frankenthal. Das Gesamtpaket, bestehend aus Vertrieb und Service, ist hier am besten. Selbst Fremdfabrikate werden schon von Servicemitarbeitern aus Frankenthal runderneuert“, meint er. Seitdem ist eine neue Generation verschiedener Baumaschinen mit Aufgaben in der Verladung und in der Aufbereitung sowie mit Renaturierung, dem Aushub und mit Abbrucharbeiten betraut. Hierzu gehören bereits ein Cat Radlader 966M XE, ein Cat Radlader 950GC, ein Cat Kettenbagger 323 sowie ein Cat Minibagger 301.8. In Kürze werden noch ein Cat Mobilbagger M318F und ein weiterer Cat Radlader 966M XE dazu stoßen. „Bevor wir neue Geräte anschaffen, lasse ich sie von den Mitarbeitern testen. Es bringt nichts, Maschinen gegen den Willen der Mitarbeiter durchzusetzen. Nur manchmal gibt es eine Ausnahme, wenn ich von etwas wirklich überzeugt bin“, so Thomas Weber. Die Joystick-Lenkung, wie sie der Cat 966M XE bekommen hat, ist so ein Beispiel. Diese stieß zuerst auf Skepsis, die dann in Begeisterung umschlug. Zwei verschiedene Radlader-Produktlinien hat der Firmenchef aufgrund der verschiedenen Einsatzanforderungen in den Maschinenpark aufgenommen: Der 950GC verkörpert eine Basisversion, die für einfachere bis mittelschwere Anwendungen konzipiert ist und bei dem Unternehmen für die Beschickung der RC-Anlage vorgesehen ist. Der Cat 966M XE steht für Hightech aufgrund seines leistungsverzweigten, stufenlosen Getriebes. Er ist auf Leistung getrimmt, die er als Schlüsselgerät in der Hauptverladung abrufen muss. „Der Aufpreis rechnet sich wiederum durch die Spritersparnis. Das können wir wieder rausholen. Was mir David Decker von der Zeppelin Niederlassung Frankenthal zugesagt hat, hat sich bewahrheitet. Der Radlader verbraucht im Schnitt drei Liter Diesel pro Stunde weniger“, so Thomas Weber. Auch da tritt Nachhaltigkeit zutage. Weitere Informationen: Zeppelin Baumaschinen GmbH | © Fotos: Zeppelin CAT

Beckum, 07.06.2019 - 1.550 PS oder 1.140 kW Leistung legt er an den Tag und könnte es locker mit jedem Sportwagen aufnehmen, wäre er nicht zu einem ganz anderen Zweck vorgesehen: der Cat Bagger 6030FS. Der gut 15 Meter lange und 7,50 Meter hohe Koloss von einer Baumaschine bringt es auf 294 Tonnen Einsatzgewicht und spielt diesbezüglich in einer anderen Dimension. Bauforum24 TV Video (30.04.2019): ON THE JOB in der KiTa Kluftern Motorstart des 294-Tonnen-Baggers mit dem Bürgermeister der Stadt Beckum, Dr. Karl-Uwe Strothmann, zusammen mit dem Management und Mitarbeitern von Holcim, Zeppelin und Caterpillar. Alleine wegen seiner 9,5 Kubikmeter großen Schaufel, in die bis zu 20 Tonnen Material passen, sind hier Superlative durchaus angebracht. Denn bislang suchte man Einsätze in Deutschland für einen solchen Riesen-Bagger vergeblich. Das Modell, das Caterpillar in seinem Werk in Dortmund fertigt, wurde eher in großen Minen am anderen Ende der Welt wie in Australien zum Abbau von Rohstoffen eingesetzt. Seit Anfang April ist einer der größten Bagger auch in Deutschland in Betrieb: im Steinbruch des Zementwerks Beckum-Kollenbach, Teil der Holcim Deutschland Gruppe, einem der größten Baustoffproduzenten hierzulande und Teil des weltweit agierenden Lafarge Holcim-Konzerns. Mit dem neuen Schwergewicht werden Kalk- und Kalkmergelgesteine abgebaut. Wir waren beim Motorstart dabei, als der Bürgermeister der Stadt Beckum, Dr. Karl-Uwe Strothmann, zusammen mit dem Management und Mitarbeitern von Holcim, Zeppelin und Caterpillar den besonderen Moment für den Rohstoffabbau einläutete. Was der Bagger für Ausmaße hat, zeigt sich alleine schon an der Montage: Zwölf Sondertransporter nahmen im Februar Fahrt auf und lieferten die Fracht nach Beckum. Alleine der Aufbau nahm dreieinhalb Wochen in Anspruch. Um alle Bauteile im Lot ausrichten zu können, wurde der Montageplatz vorab extra befestigt. Zwei Kräne à hundert Tonnen Hublast waren nötig, um die tonnenschweren Komponenten abladen und aufbauen zu können. Hand in Hand arbeiteten Monteure von Caterpillar, Zeppelin sowie Holcim zusammen, bis der Riesen-Bagger fertig montiert und einsatzbereit war. Um zu ihm und seiner Ladestelle zu gelangen, geht es vorbei am Wärmetauscherturm und den Zementsilos. „Wir können mit unserer Verladung Lkw in zehn bis zwölf Minuten verladen. Die Verladung kann innerhalb von 24 Stunden sieben Tage die Woche erfolgen“, stellt Helmut Reiterer, Werkleiter Beckum Holcim WestZement, dar. Der Cat 6030FS ist im Unterschied dazu an sechs Tagen tätig und gewinnt die anstehenden Kalk und Kalkmergelgesteine im Direktabbau. Gefordert werden von ihm mindestens 470 Tonnen Rohmaterial pro Stunde, die er zu leisten hat. Darüber hinaus muss noch ausreichend Reserve für anstehende Nebenarbeiten wie etwa das Zerkleinern von zu großen Gesteinsbrocken vorhanden sein. Am Standort Beckum werden 145 Mitarbeiter beschäftigt. Im Steinbruch sind derzeit elf Mitarbeiter tätig, welche die Versorgung des Zementwerks mit Kalk- und Kalkmergelsteinen aus einer der Lagerstätten sicherstellen – einer von ihnen ist Uwe Reimann, Fahrer des neuen Cat 6030FS, der den Koloss mit zwei anderen Kollegen bedient. Auch wenn er seit 26 Jahren als Maschinist arbeitet, war für ihn die Inbetriebnahme des neuen Arbeitsgeräts in den Dimensionen XXL keine Routine, wie sie alltäglich ist, obwohl er zuvor in den Steinbrüchen einen Großhydraulikbagger mit einem Dienstgewicht von etwa 240 Tonnen bewegte. Weil dieser 25 Jahre erreicht und gut 25 000 Betriebsstunden geleistet hatte, jedoch eine Reparatur sowie stetige Wartung in keinem wirtschaftlichen Verhältnis standen, beschäftigte sich Holcim seit 2015 intensiv damit, mit welcher Technik in Zukunft der Abbau erfolgen sollte. Schlüsselübergabe für eine absolute Schlüsselmaschine. Hinzugezogen wurde Stefan Oppermann von der Zeppelin Einsatz- und Projektberatung. Schon vor 20 Jahren ging der Spezialist der Frage nach, wie die auftretenden Mergelschichten wirtschaftlich zu gewinnen sind. „Wir haben im Lauf der Zeit verschiedene Möglichkeiten eruiert und untersucht. Außerdem wurden verschiedene Tests und seismische Untersuchungen durchgeführt, um die Beschaffenheit des Gebirges zu ermitteln und mit welcher Technik die geforderte Tonnage erreicht werden kann“, so Oppermann. Ursprünglich war man mal von zwei Ladegeräten ausgegangen. „So stand auch mal die Idee im Raum, einen kleinen und großen Bagger parallel einzusetzen. 2007 wurde ein RH 120 ins Spiel gebracht, was dazu führte, die Einsatzbedingungen von Grund auf zu analysieren. Die Beurteilung der Einsatzsituation damals behielt ihre Gültigkeit, als 2015 der Weg in Richtung des 6030FS konkreter wurde und definitiv abzusehen war, dass der alte Bagger nicht mehr lange einsatzfähig sein würde, Sprengungen reduziert werden mussten und wieder eine fundierte Einsatzanalyse erforderlich wurde“, berichtet der Experte der Zeppelin Einsatz- und Projektberatung. Das führte zum Ergebnis, einen Hochlöffelbagger mit Klappschaufel vorzuschlagen, der entsprechende Grabkräfte aufbringt, um das Material zu lösen, zu zerkleinern und mit dem die Baumaschine in allen Kalk- und Kalkmergelschichten stabil die geforderte Förderleistung zur Versorgung des Zementwerks sicherstellen kann. Oppermann erarbeitete das Konzept, das mit als Grundlage für die Investitionsentscheidung diente. Mit seinen Kollegen aus dem Vertrieb, wie Ulrich Lissakowski, bei Zeppelin im Bereich Konzernkunden Verkaufsleiter, und Alf Fischer, Verkaufsrepräsentant der Niederlassung Hamm, wurden der Einkauf sowie die Gewinnungsexperten und das Management von Holcim in Bezug auf die Maschinenkonfiguration beraten – ein Prozess, der sich über einen längeren Zeitraum hinzog und bei dem ein ganzes Team involviert war, ob seitens der Führungsebene oder seitens Produktmanagement von Zeppelin. Schließlich mussten Leistungsdaten gegenübergestellt und die passende Ausstattung ermittelt werden. Dabei spielten mehrere Faktoren eine Rolle, die es zu berücksichtigen galt, wie etwa die notwendige Abbauhöhe und die Mächtigkeit einzelner Mergelschichten, aber auch Servicekosten und das Servicekonzept in Form eines auf 15 000 Betriebsstunden ausgelegten Full-Service- Vertrags, den die Zeppelin Niederlassung Hamm ausführt. So wurde mit Zeppelin auch ein täglicher Maschinencheck erarbeitet, um frühzeitig Störungen und Beschädigungen zu erkennen. „Da gerade eine solche Maschine selten in Deutschland eingesetzt wird und entsprechende Erfahrungen nicht gegeben sind, war uns ein überzeugendes Konzept sehr wichtig“, äußert Kevin Haß, Einkaufsmanager Mining, Logistics und Trucks bei Holcim Deutschland. Doch das war nicht das Einzige, was sich das Unternehmen genau angeschaut hat. „Auch auf einen effizienten Kraftstoffverbrauch haben wir bei diesen Dimensionen großen Wert gelegt. Schon jetzt lässt sich feststellen, dass wir in Bezug auf den Kraftstoffverbrauch eine der effizientesten Maschinen in dieser Größe angeschafft haben. Im Gegensatz zum Vorgänger, der zwar ein wenig kleiner ist, schneiden wir im Durchschnitt deutlich besser ab“, so Michael Dommin, Leiter Gewinnungsbetriebe bei Holcim West Zement. Zu berücksichtigen waren neben dem Einsatzgewicht die Grabkräfte. Hier wirkt sich ein wesentliches Merkmal des Baggers aus: die TriPower- Kinematik. Die Anlenkung von Hub- und Schaufelzylinder über eine Dreieckskonstruktion sorgt für erhöhte Vorschub- und Grabkräfte an der Schaufel und höhere Auslegermomente als bei einer herkömmlichen Baggerkinematik ohne höheren Energieeinsatz. Außerdem sichert die automatische winkelkonstante Schaufelparallelführung einen hohen Füllungsgrad und verhindert ein Überkippen des Materials. Eine weitere Vorgabe des Betriebs: Die Ladespiele sollten außerdem zügig über die Bühne gehen – kurze Taktzeiten waren ebenso Bedingung. Schließlich mussten auch die auftretenden Emissionswerte überzeugen. „Uns ging es darum, auftretende Geräusche für die Anwohner sowie für unsere eigenen Mitarbeiter gering zu halten, was durch den Einbau eines Geräuschunterdrückungssystems erreicht wird“, erklärt Michael Dommin. Nicht nur in diesem Punkt unterscheidet sich der Bagger von Anbietern am Markt, sondern auch sonst wurden einige Modifikationen in der Ausrüstung vorgenommen, um diese an die Einsatzbedingungen anzupassen. Bei den Ketten sollte eine größere Aufstandsfläche als bisher erreicht werden, um die Flächenpressung des Geräts auf den Untergrund zu reduzieren. „Uns war es wichtig, dass unterhalb der Aufstandsflächen der Kette nicht die anstehenden Kalkmergelschichten zerstört werden“, führt der Leiter Gewinnungsbetriebe bei Holcim West Zement aus. Gut 15 Meter lang und 7,50 Meter hoch ist der Koloss von einer Baumaschine. Was den Fahrerkomfort und die Arbeitssicherheit betrifft, so wurde auch an Maschinisten wie Uwe Reimann gedacht – der Aufstieg zur Kabine erfolgt über Trittstufen, die im 45-Grad-Winkel angelegt sind, was den Zugang sicher und angenehm zugleich macht. Denn der Auf- und Abstieg kann nun nicht nur rückwärts, sondern auch vorwärts erfolgen. Muss der Fahrer für Wartungsarbeiten den Oberwagen betreten, gewährleisten Noppen am Blech durch ihre Antirutschfunktion einen sicheren Stand. „Der Steuerblock wurde auf den Baggerarm gelegt, was im Hinblick auf die Zugänglichkeit von Vorteil ist, wenn Wartungsarbeiten ausgeführt werden müssen. Früher musste extra ein Hubsteiger eingesetzt werden, was auch mit Zeitaufwand verbunden war. Mit der neuen Lösung sind wir wesentlich flexibler“, stellt Uwe Reimann dar, während er seinen Arbeitsplatz samt zentraler Bedienelemente wie dem Touchpad vorstellt und darauf hinweist, dass das Fahrerhaus größer ist als manches Büro oder Wohnzimmer. Die Einstellmöglichkeiten seines Sitzes kommentiert er so: „Der Sitz ist luftgefedert, beheizbar und ein echter Traum. Man kann alle erdenklichen Einstellungen hinsichtlich der gewünschten Sitzposition vornehmen und anpassen. So ist man bestens gegen Stöße und Erschütterungen gesichert, was nicht zuletzt auch an der Endlagendämpfung liegt.“ Ein Aspekt, der im Zuge des Abbaufortschritts wichtig werden wird, wenn die zähen Beckumer Schichten gelöst werden müssen. Weil Arbeitsschutz in dem Rohstoffbetrieb einen immensen Stellenwert hat, wurden auf besonderen Kundenwunsch diverse Extras umgesetzt. „Problematisch war das Reinigen der Fensterscheiben bei dem Vorgänger. Nur wenn man sich halb aus dem Fenster gelehnt hat, konnte man die Scheiben halbwegs wieder sauber bekommen – oft hat man dabei mehr verschmiert. Nun wurde extra ein Wartungssteg angebracht, den man begehen kann. So kann man auch im Winter die Scheiben gefahrlos enteisen“, meint Uwe Reimann. Des Weiteren wurde vorsorglich eine Feuerlöschanlage installiert – inzwischen fester Standard in der Maschinenausstattung bei Holcim –, um im Notfall den Brandherd schnell bekämpfen zu können. Der Motorraum ist außerdem entkoppelt von der Hydrauliksteuerung. Das stellt sicher, dass sich das Motoröl nicht entzünden kann. Außerdem ist der Motorraum durch eine Feuerschutzwand gesichert. Alle Oberflächen, die heiß werden können, sind extra verkleidet, um im Fall eines Kontakts Verbrennungen zu vermeiden. Überzeugt hat schließlich auch das Konzept mit zwei Cat Acert-Diesel-Motoren C27. Fällt einer aus, kann der Bagger aus dem potenziellen Gefahrenbereich bewegt werden – ein Motor erreicht bis zu 65 Prozent der vollen Leistung. Falls nötig, lässt sich zum Schutz der Mitarbeiter die elektrische Energie dank Lototo abschalten Das Verfahren bedeutet Lo für „log out“ (abschließen), to für „tag out“ (kennzeichnen) und to für „try out“ (Test, ob sich die Anlage einschalten lässt). Die zugehörigen beweglichen Teile müssen während der Arbeiten gegen Einschalten und unbeabsichtigte Bewegung gesichert sein – ein normaler Schutzmechanismus, ohne Trennung der Energiezufuhr, reicht allein nicht aus. Auch wurde darauf geachtet, dass kein Unbefugter sich Zugang zu der Baumaschine verschaffen kann – entsprechend personalisiert wurde der Schlüssel. Vorsorglich wird, sollte einmal ein Hydraulikschlauch platzen, Hydrauliköl auf Esterbasis eingesetzt, das biologisch abbaubar ist. In die 9,5 Kubikmeter große Schaufel passen bis zu 20 Tonnen Material. Die etwa 80 bis 95 Millionen Jahre alten Kalk- und Kalkmergelgesteine werden hauptsächlich im Direktabbau gewonnen. Eine ausschließlich sprengende Gewinnung ist aufgrund der Nähe zur Wohnbebauung nicht mehr möglich. Die aktuelle maximale Abbautiefe im Steinbruch beläuft sich auf etwa 96 Meter unter Normalnull. Die so anstehenden Kalk- und Kalkmergelgesteine werden auf vier übereinander folgende Abbausohlen mit einer Wandhöhe von jeweils zehn bis zwölf Metern gewonnen. „Im Steinbruch werden durchschnittlich zwei bis drei Ladestellen bereitgehalten, um auf Qualitätsschwankungen zu reagieren. Denn die notwendige Homogenisierung findet direkt im Steinbruch statt, da im Zementwerk Beckum kein Mischbett vorhanden ist. Die einzelnen Materialströme werden dort später in großen Betonsilos separiert. Nach Rücksprache mit dem Labor wird zwischen den unterschiedlichen Abbaustellen gewechselt, die sich in der Qualität unterscheiden“, führt Helmut Reiterer aus. Die Schaufel des Cat 6030FS wird durch Vordrücken in die Abbauwand eingeführt. Die 9,5 Kubikmeter große Schaufel besteht aus abriebfestem und verschleißarmem Hardox-Stahl und ist mit fünf Zähnen und dem Cat Zahnsystem C95 bestückt. Die Schaufel sollte nicht breiter als 3 310 Millimeter sein, um das gelöste Haufwerk auf modifizierte Lkw mit Anhänger verladen zu können. Deren Zuladung beträgt rund 40 bis 45 Tonnen und deren Gesamtgewicht macht knapp 80 Tonnen aus. 2019 wurde eine neue Werkstraße fertiggestellt. Auf der 2,5 Kilometer langen und größtenteils befestigten Strecke bringen die Lkw das Material von der Abbaustelle zum Kipptrichter des Vorbrechers. Dort wird das von dem Cat 6030FS abgebaute Material abgeladen, das mit einer Stückigkeit von null bis tausend Millimeter Kantenlänge direkt verarbeitet werden kann. Material mit größeren Kantenlängen wird vom Bagger vorzerkleinert. Vom Kipptrichter wird der Rohstoff zum stationären Vorbrecher befördert, der es auf eine durchschnittliche Korngröße von maximal 80 Millimetern herunterbricht. Die nächste Station ist dann das Mergelsilo, das rund 8 000 Tonnen fasst, um das Zementwerk zu versorgen. „Diese Menge an Kalk- und Kalkmergelgesteinen reicht für gerade einmal 1,5 Tage. Deshalb sind wir in Beckum auf einen kontinuierlichen Abbau- und Förderbetrieb angewiesen“, macht Michael Dommin deutlich. Denn für die kontinuierliche Versorgung des Drehrohrofens werden am Tag etwa 4 500 Tonnen an Kalk- und Kalkmergelgesteinen benötigt. Eine elementare Funktion erfüllt dabei der neue Riesen-Bagger. Weitere Informationen: Zeppelin Baumaschinen GmbH| © Fotos: Zeppelin