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Ismaning, Oktober 2022 - Das von Volvo Construction Equipment (Volvo CE) und Granfors Racing gemeinsam entwickelte und zum Patent angemeldete Bergungsgerät wurde von der FIA angenommen und ist die erste Lösung dieser Art, die im Rahmen der elektrischen Transformation des Motorsports konzipiert wurde. Bauforum24 TV Video (09.06.2022): Volvo Days 2022 Der Prototyp entspricht den strengen FIA-Sicherheitsprotokollen und ermöglicht es, elektrische Rallycross-Autos von der Rennstrecke zu bergen, ohne dass jemand das Auto physisch anfassen muss – eine Premiere im Motorsport. Volvo CE hat die innovative „Hands off“-Lösung gemeinsam mit Granfors Racing entwickelt. Dabei kommen ein Volvo-Mobilbagger EWR150E, ein Engcon-Tiltrotator sowie eine isolierte Rettungsplatte zum Einsatz, um die Bergung schneller, flexibler und vor allem sicherer zu machen. Das zum Patent angemeldete System wird im Rahmen der FIA-Rallycross-Weltmeisterschaft (World RX) erprobt, deren nächste Rennen am Wochenende des 8. und 9. Oktober in Spa-Francorchamps, Belgien, stattfinden werden. Das neue Gerät zur Bergung von Rennwagen ist eine einzigartige Lösung in der Welt des Motorsports und das erste seiner Art, das auf den Rennstrecken eingeführt wurde, seit die FIA mit der elektrischen Umstellung ihrer World RX-Rennserie begonnen hat. Dank dieser zum Patent angemeldeten Lösung können die inzwischen zu 100 Prozent elektrischen Rallycross-Autos ohne manuelles Eingreifen von den Rennstrecken geborgen werden. Das bedeutet, dass kein Personal auf die Strecken laufen und das Auto physisch an einem Bergungsfahrzeug festmachen muss, wie es früher der Fall war. Das macht den Vorgang nicht nur sicherer, sondern auch effizienter und schneller. Diese Lösung wurde gemeinsam mit Granfors Racing und Engcon entwickelt Volvo CE hat die Lösung in seiner Rolle als offizieller Baumaschinenlieferant und Streckenbaupartner für die World RX-Rennserie zusammen mit dem schwedischen Start-up-Unternehmen Granfors Racing mitentwickelt. Nachdem sie beim Rennwochenende in Riga, Lettland, im September getestet wurde, ist sie nun von der FIA als effizienteste Bergungslösung für die Rennserie anerkannt worden. Aufmerksame Zuschauer werden es am Rennwochenende des 8. und 9. Oktober in Spa-Francorchamps, Belgien, in Aktion erleben können. „Mit der raschen Einführung dieser innovativen Lösung werden wir unserer Verpflichtung gerecht, sowohl unsere Branche als auch den Motorsport in Sachen Sicherheit und Nachhaltigkeit voranzubringen. Dank dieser starken Partnerschaft mit der FIA und Engcon sind wir in der Lage, den Übergang zur Elektrifizierung zu beschleunigen und so für mehr Zuverlässigkeit, Effizienz und Sicherheit auf den Rennstrecken sorgen“, sagt Arvid Rinaldo, Brand Communication and Partnerships bei Volvo CE. In sicheren Händen Mit dem Aufstreben des elektrischen Rallycross-Rennsports ergeben sich völlig neue Sicherheitsüberlegungen, da die Rallycross-Autos in weniger als zwei Sekunden von 0 auf 100 km/h beschleunigen können – noch schneller als ein Formel 1-Bolide. Zugleich gilt es, die unabdingbare Vorsicht beim Umgang mit elektrisch geladenen Fahrzeugen zu berücksichtigen. „Elektro-Rennsport ist eine neue Technologie, die neue Herausforderungen in Bezug auf die Sicherheit mit sich bringt. Wir müssen uns darauf einstellen und neue Werkzeuge entwickeln. Volvo CE hat uns sehr proaktiv geholfen und ein Gerät entwickelt, mit dem wir die Autos sicher und effizient bergen können. Und das ist genau das, wonach wir gesucht haben: elektrische Sicherheit zusätzlich zur Effizienz“, erklärt Benoît Dupont, Off-Road Category Manager der FIA. Da das Thema Sicherheit höchste Priorität genießt, hat die FIA im Rahmen ihrer neuen Sicherheitsprotokolle für Elektromobilität ein intelligentes Ampelsystem eingeführt. Immer wenn ein elektrisches Rallycross-Auto von der Strecke abkommt, zeigt ein Licht auf dem Fahrzeug den Sicherheitsstatus des Autos an. Leuchtet es rot, bedeutet dies für alle, die sich in der Nähe befinden, dass es nicht sicher ist, das Auto zu berühren, und dass die offizielle Bergung des Fahrzeugs abgewartet werden muss. Dreifach sicher Um diesem System gerecht zu werden und die sichere Bergung von Rallycross-Elektroautos zu ermöglichen, die „rot“ eingestuft wurden, haben Volvo CE und Granfors Racing ein eigenes dreifaches Sicherheitssystem entwickelt. Nachdem die Fahrer zunächst von geschultem Personal sicher aus dem Auto geborgen wurden, wird das Auto vorsichtig von einer flachen, isolierten Rettungsplatte aufgenommen, die mit einem am Volvo EWR150E angebrachten 360-Grad-Engcon-Tiltrotator gesteuert, angehoben, abgesenkt und in den erforderlichen Winkel gebracht wird. Die Kombination dieser drei Komponenten gewährleistet nicht nur den sicheren Umgang mit batteriebetriebenen Fahrzeugen, sondern sorgt auch für Effizienz und Flexibilität. Der mit Biokraftstoff betriebene Mobilbagger EWR150E bietet einen engen, kompakten Schwung, der für die komplexen Manöver und die zuverlässige Handhabung, die während dieses Prozesses erforderlich sind, unerlässlich ist, um den verunglückten Rennwagen schnell und sicher an den vorgesehenen Bergungsort zu bringen. Entwickelt in Zusammenarbeit mit Engcon, das den Tiltrotatoraufsatz lieferte, und getestet unter den strengen Sicherheitsanforderungen der FIA, ist das Ergebnis eine gemeinschaftliche Innovation, die neue Maßstäbe in der Sicherheit des Motorsports setzt. Auch für die Sicherheit der Fahrer ist die Lösung von großer Bedeutung. Klara Andersson, eine der Fahrerinnen des Construction Equipment Dealer Teams, bestätigt: „Obwohl wir immer nach dem Sieg streben und jedes Rennen von Anfang bis Ende ein einziger Adrenalinkick ist, wissen wir, dass unsere Sicherheit bei World RX immer an erster Stelle steht, besonders in dieser neuen Ära des elektrischen Rennsports. Mit diesem neuen, robusten System können wir sicher sein, dass unsere Sicherheit in guten Händen ist – und dass jegliche Unterbrechung des Rennens auf ein absolutes Minimum beschränkt bleibt.“ Weitere Informationen: Volvo Construction Equipment Germany GmbH | © Fotos: Volvo CE

Frechen, 19.10.2021 - JCB investiert 100 Millionen Pfund in ein Projekt zur Herstellung supereffizienter Wasserstoffmotoren, wie das Unternehmen heute bekannt gab. Ein Team von 100 Ingenieuren arbeitet bereits an dieser spannenden Entwicklung, und es werden bis zu 50 weitere Ingenieure eingestellt. JCB strebt an, dass die ersten Maschinen Ende 2022 zum Verkauf an Kunden zur Verfügung stehen. Bauforum24 Artikel (12.10.2021): Drehbarer Teleskoplader 555-260R von JCB Der Prototyp eines wasserstoffbetriebenen JCB-Baggerladers wurde bereits vorgestellt, und eine zweite JCB-Maschine - ein Teleskoplader - wurde heute auf einer Veranstaltung im Zentrum von London in Anwesenheit von Premierminister Boris Johnson enthüllt. JCB ist Weltmarktführer sowohl bei Baggerladern als auch bei Teleskopladern. Die Wasserstofftechnologie von JCB wird als nächstes in der Green Zone auf der COP26 in Glasgow zu sehen sein, wenn die führenden Politiker der Welt über Maßnahmen zur drastischen Reduzierung der Treibhausgasemissionen diskutieren. Der Aufstieg von JCB zum Marktführer im Bereich der emissionsfreien Wasserstofftechnologie kommt zu einem Zeitpunkt, an dem Regierungen auf der ganzen Welt Strategien zur Entwicklung der Infrastruktur vorstellen, die für den Einsatz von Wasserstoff zur Senkung der CO2-Emissionen erforderlich ist. Premierminister Boris Johnson sagte: "Großartige britische Hersteller wie JCB entwickeln innovative Lösungen, um die Treibhausgasemissionen zu senken und die grüne industrielle Revolution in Großbritannien voranzutreiben. Es war fantastisch, die supereffizienten Wasserstoffmotoren von JCB zu sehen, die die britische Produktion überholen, uns helfen könnten, unsere Klimaziele schnell zu erreichen und die britische Wasserstoffwirtschaft voranzutreiben - ein spannender Bereich, der für die Bekämpfung des Klimawandels, die Schaffung neuer Arbeitsplätze und die Anziehung von Investitionen von entscheidender Bedeutung sein wird." Lord Bamford, Vorsitzender von JCB, sagte: "Unsere Art von Maschinen muss durch etwas anderes als fossile Brennstoffe angetrieben werden. Wir stellen Maschinen her, die mit Diesel angetrieben werden, also müssen wir eine Lösung finden, und wir tun jetzt etwas dafür. Wir investieren in Wasserstoff, da wir nicht glauben, dass Elektroantrieb die Allround-Lösung ist, insbesondere nicht für unsere Branche, da er nur für den Antrieb kleinerer Maschinen geeignet ist. Das bedeutet, dass wir weiterhin Motoren herstellen werden, aber es werden supereffiziente, erschwingliche Hightech-Wasserstoffmotoren mit null CO2-Emissionen sein, die mit unserer bestehenden Lieferbasis schnell auf den Markt gebracht werden können. Dies werden die ersten Wasserstoffmotoren unserer Branche sein, die in Großbritannien von britischen Ingenieuren entwickelt werden. Wasserstoffmotoren haben das Potenzial, dem Vereinigten Königreich zu helfen, die CO2-Emissionsziele schneller zu erreichen. JCB stellt seit 2004 Motoren her und produziert sie in Werken in Derbyshire und in Delhi, Indien. In diesem Jahr wird JCB einen wichtigen Meilenstein feiern: die Produktion des 750.000sten Motors. Weitere Informationen: JCB Deutschland GmbH | © Fotos: JBC

Stuttgart, 19.05.2021 – Daimler Trucks setzt bei der Elektrifizierung seiner Lkw für flexible und anspruchsvolle Fernverkehrseinsätze auf die wasserstoffbasierte Brennstoffzelle. Das Ziel sind Reichweiten von bis zu 1.000 Kilometer und mehr ohne Tank-Zwischenstopp. Der Lkw-Hersteller hat bereits Ende April mit intensiven Tests des ersten neuen, weiterentwickelten Prototyps seines 2020 vorgestellten Mercedes-Benz GenH2 Truck begonnen – und damit einen wichtigen Meilenstein auf dem Weg zum Serienprodukt erreicht. Die Entwickler von Daimler Trucks prüfen den Brennstoffzellen-Lkw dabei auf Herz und Nieren. Im Fokus der für Fahrzeug und Komponenten höchst beanspruchenden, breit angelegten Versuchsreihen stehen unter anderem der Dauereinsatz, unterschiedliche Wetter- und Straßenbedingungen sowie diverse Fahrmanöver. Bauforum24 Artikel (11.05.2021): Mercedes Benz Truck Wallet Daimler Trucks startet intensive Tests seines Brennstoffzellen-Lkw Der Entwicklungsplan von Daimler Trucks sieht Tests auf öffentlichen Straßen noch für dieses Jahr vor. Der Beginn der Kundenerprobungen ist für 2023 geplant und ab 2027 sollen die ersten Serienfahrzeuge des GenH2 Truck an Kunden übergeben werden. Martin Daum, Vorsitzender des Vorstands der Daimler Truck AG und Mitglied des Vorstands der Daimler AG: „Wir verfolgen konsequent unsere Technologiestrategie bei der Elektrifizierung unserer Lkw. Unser Ziel ist unseren Kunden je nach Anwendungsfall die besten lokal CO2-neutralen Lkw auf Basis von Batterien oder wasserstoffbasierten Brennstoffzellen anzubieten. Wir liegen voll im Plan und es freut mich sehr, dass die intensiven Tests mit dem GenH2 Truck erfolgreich gestartet sind.“ „Der wasserstoffbasierte Brennstoffzellenantrieb wird im CO2-neutralen Lkw-Fernverkehr der Zukunft unverzichtbar sein – das bestätigen auch unsere zahlreichen Partner, mit denen wir mit voller Kraft daran arbeiten, die Technologie in Serie auf die Straße zu bringen. Darüber hinaus sorgt das klare Bekenntnis von Seiten der Regulatoren auf nationaler und europäischer Ebene zum Einsatz von Wasserstoff im Straßengüterverkehr für wichtige Impulse. Die Unterstützung der Politik spielt eine wichtige Rolle, um den Aufbau einer Infrastruktur für grünen Wasserstoff voranzutreiben und die Wirtschaftlichkeit von Brennstoffzellen-Lkw für unsere Kunden zu ermöglichen“, so Daum weiter. Anspruchsvolle Tests für 1,2 Millionen Kilometer Laufleistung Die Entwicklungsingenieure von Daimler Trucks legen den GenH2 Truck für dieselben Anforderungen an die Dauerhaltbarkeit von Fahrzeug und Komponenten wie einen vergleichbaren konventionellen Mercedes-Benz Actros aus. Das bedeutet 1,2 Millionen Kilometer Laufleistung, zehn Betriebsjahre und insgesamt 25.000 Betriebsstunden. Daher muss der GenH2 Truck – genau wie jede neue Actros-Generation auch – höchst anspruchsvolle Tests absolvieren. So hat das Fahrzeug allein in den ersten Testwochen bereits hunderte Kilometer unter Dauerlast auf dem Rollenprüfstand zurückgelegt und zahlreiche extreme Situationen aus der Betriebspraxis wie Vollbremsungen und Bordsteinkantenfahrten auf der Teststrecke durchlaufen. Völlig neues Fahrzeugkonzept und neue Komponenten Beim GenH2 Truck handelt es sich um ein von Grund auf neu konzipiertes Fahrzeug mit völlig neuen Komponenten, auf welche die Entwickler bei den Tests ihr besonderes Augenmerk legen. Dazu zählen das Brennstoffzellensystem, der vollelektrische Antriebsstrang und alle dazugehörigen Systeme wie beispielsweise die spezielle Kühlung. Das individuelle Gewicht der neuen Komponenten und ihre jeweilige Position im Fahrzeug haben zudem Auswirkungen auf die Fahreigenschaften des Lkw. Dadurch wirken beispielsweise bei Schwingungen durch Straßenunebenheiten und vor allem in Extremsituationen andere Kräfte auf den Lkw als bei konventionellen Fahrzeugen. Um hier frühzeitig umfassende Erkenntnisse zu gewinnen wird bereits der aktuelle Prototyp – wie es auch für die Serienvariante des GenH2 Truck geplant ist – im Rahmen der Tests mit bis zu 25 Tonnen Zuladung für rund 40 Tonnen Gesamtgewicht beladen. Flüssigwasserstoff bietet zahlreiche Vorteile Daimler Trucks präferiert flüssigen Wasserstoff, da der Energieträger in diesem Aggregatzustand im Gegensatz zu gasförmigem Wasserstoff eine deutlich höhere Energie­dichte in Bezug auf das Volumen aufweist. Dadurch kommt ein mit Flüssigwasserstoff betankter Brennstoffzellen-Lkw mit wesentlich kleineren und aufgrund des geringeren Drucks auch erheblich leichteren Tanks aus. Dies lässt einen größeren Laderaum und ein höheres Zuladungsgewicht der Lkw zu. Gleichzeitig kann mehr Wasserstoff getankt werden, was die Reichweite deutlich vergrößert. Somit eignet sich der Serien-GenH2 Truck wie entsprechende konventionelle Diesel-Lkw für schwer planbare, mehrtägige Fernverkehrstransporte, bei denen der tägliche Energiedurchsatz hoch ist. Die Experten von Daimler Trucks treiben die Entwicklung der Flüssigwasserstoff-Tanktechnologien auf Basis eines vordefinierten Entwicklungsplans kontinuierlich voran. Die Ingenieure planen, bis Ende des Jahres den entsprechenden Reifegrad neuer Tanksystem-Prototypen zu erreichen, um mit diesen die laufenden anspruchsvollen Tests des GenH2 Truck fortzusetzen. Bis zur Serienreife sollen die Fahrzeug-Tests dann ausschließlich mit Flüssigwasserstoff-Tanksystemen durchgeführt werden. Für die bis dahin stattfindenden intensiven Tests des GenH2 Truck wird als interne Zwischenlösung ein Tanksystem mit gasförmigem Wasserstoff eingesetzt. Damit demonstriert Daimler Trucks, dass beide Varianten – gasförmig und flüssig – technisch umsetzbar sind. Weitere Informationen: Daimler, Mercedes-Benz, Daimler Truck & Buses | © Fotos: Mercedes Benz

Stuttgart, 11.05.2021 – Mercedes-Benz Trucks treibt die Digitalisierung seiner Fahrzeuge weiter konsequent voran. In Praxistests haben Mercedes-Benz Actros-Lkw erstmals automatisch an Shell-Tankstellen in Stuttgart für Kraftstoff bezahlt. Experten von Mercedes-Benz Trucks und Shell haben dafür einen neuen Prototyp der digitalen Truck-ID von Mercedes-Benz Trucks in Kombination mit einem digitalen Tankkarten-Prototyp im Lkw-System installiert. Die Truck-ID fungiert als eingebauter Personalausweis, mit dem der Lkw Transaktionen eigenständig eindeutig signiert. Die Programmierschnittstelle Shell SmartPay API ermöglicht die Datenübertragung und somit die Bezahlung an Shell-Tankstellen mit der digitalen Tankkarte über das Lkw-Bordsystem. Bei den Tests wurden reguläre Serienfahrzeuge eingesetzt, deren Software um die Bezahlungs- und Autorisierungskomponenten erweitert wurde. Bauforum24 Artikel (28.04.2021): Mercedes-Benz: Cleveres Warnkonzept Mercedes-Benz Trucks und Shell forcieren digitale Bezahlvorgänge für Kraftstoff – erfolgreiche Tests an Shell-Tankstellen mit automatisch zahlenden Lkw Plattformtechnologie und das zentrale Benutzerprogramm für alle Anwendungen, die auf die Truck-ID zugreifen und diese für unterschiedliche Einsatzzwecke nutzen. Zu diesen Anwendungen zählt auch die gemeinsam von den Experten von Mercedes-Benz Trucks und Shell entwickelte digitale Tankkarte. Auf diese Weise hat sie die Lkw bei der Online-Zahlung im Rahmen der Tests gegenüber dem zentralen Tankstellensystem authentifiziert und autorisiert: Nachdem der Lkw anhand seiner Truck-ID vom Shell-System als sicher identifiziert wurde, hat die Shell SmartPay API die Transaktion freigegeben. Der wesentliche Teil der Sicherheitskontrollen basierte dabei auf dem Abgleich der GPS-Daten der Lastwagen mit den Standorten der Tankstellen – die Voraussetzung für die Freischaltung der Zapfsäulen. Transportunternehmen statten ihre Fahrer bislang mit physischen Tankkarten aus, mit denen sie an ausgewählten Tankstellen bezahlen können. Der Betrag wird dabei direkt vom Konto des Unternehmens abgebucht. Eine ins Fahrzeug integrierte digitale Tankkarte würde zum einen den Arbeitsalltag von Lkw-Fahrern in mehrfacher Hinsicht erleichtern. So müssten sie beispielsweise nach dem Tanken nicht mehr an die Kasse gehen. Zum anderen würden Transportunternehmen von einem erheblich reduzierten Verwaltungsaufwand und sichereren Prozessen profitieren, wenn sie keine Plastikkarten mehr ausgeben und wieder einsammeln müssten. Außerdem würde die digitale Tankkarte den verbreiteten Tankkartenbetrug erschweren. Expertenschätzungen zufolge kann der jährliche Schaden, der der Transportbranche durch Tankkartenbetrug bei schweren Lkw entsteht, in die Millionen gehen. Digitale Kraftstoffzahlungen: Effizienzsteigerungen und Kostensenkungen für Transportunternehmen Dr. Helge Königs, Leiter des Truck-ID & Truck Wallet Projekts bei Daimler Trucks: „Wir freuen uns sehr, dass wir mit den jüngsten Tests eine neue Phase unseres Truck-ID- und Truck Wallet-Projekts eingeläutet haben. Unser erstes Pilotprojekt im Jahr 2019 fand unter Laborbedingungen statt. Jetzt haben wir in der realen Anwendung gezeigt, dass Lkw direkt vor Ort mit dem Tankstellensystem elektronisch interagieren und Zahlungsvorgänge durch das Signieren entsprechender Daten autorisieren können.“ „Durch die Integration der Shell SmartPay API haben wir gemeinsam eine digitale Tankkarte entwickelt, die eine hervorragende elektronische Alternative zur klassischen Tankkarte aus Plastik darstellt. Nach erfolgreichem Abschluss weiterer Tests können wir uns auf die Übertragung der Technologie auf das Serienprodukt konzentrieren. Unser Ziel ist, Truck Wallet und Truck-ID als Basis für ein breites Spektrum digitaler Angebote rund um Interaktionen zwischen Lkw und ihrer Umwelt zu etablieren", so Königs weiter. Rainer Klöpfer, Geschäftsführer euroShell Deutschland GmbH & Co. KG: „Shell ist ein Pionier in der Entwicklung digitaler Mobilitätslösungen. Unsere Zusammenarbeit mit Mercedes-Benz Trucks zur Schaffung einer effizienteren, bequemeren und sichereren In-Truck-Zahlungsautorisierungslösung mit Shell SmartPay API und der Truck-ID von Mercedes-Benz Trucks für Kunden ist ein perfektes Beispiel dafür.“ „Wir freuen uns auf die weitere Zusammenarbeit mit Mercedes-Benz Trucks und werden die Entwicklung und Integration dieser innovativen Lösung in unser breiteres Shell Fleet Solutions-Angebot als Teil eines voll vernetzten Ökosystems für unsere Kunden gemeinsam prüfen.“ Mögliche zukünftige Umsetzung in der Betriebspraxis mit komplett einsetzbarer Software In der Betriebspraxis könnte die Umsetzung des Ansatzes von Mercedes-Benz Trucks und Shell so aussehen, dass ein Flottenmanager in der Zentrale des Transportunternehmens einem Lkw mithilfe der Truck Wallet-Benutzeroberfläche eine digitale Tankkarte zuweist. Indem er die Tankkarte in der Truck Wallet des Fahrzeugs platziert, verknüpft er auch die Truck-ID des Fahrzeugs mit dieser Karte. Dieser Vorgang geschieht online, sodass der Flottenmanager jederzeit Zugriff auf die Truck Wallets aller Lkw hat. Die mit der Truck Wallet verbundene Navigations-App informiert den Lkw-Fahrer dann unterwegs über die nächstgelegene Tankstelle, sobald nötig. Nachdem der Fahrer die Tankstelle im System bestätigt hat und vor Ort angekommen ist, fragt die App nach der Nummer der ausgewählten Zapfsäule. Sobald der Fahrer den Lkw betankt und die Zapfpistole wieder entfernt hat, übermittelt das Shell-System die getankte Kraftstoffmenge zusammen mit der Zapfsäulennummer und dem Kraftstoffpreis an die Truck Wallet. Diese wiederum übermittelt den Stand der Tankfüllung an Shell. Wenn alle Daten korrekt sind, erhält der Fahrer über das Navigationssystem des Lkw ein Freigabesignal und kann direkt weiterfahren. Zum selben Zeitpunkt erhält das Transportunternehmen die rechnungsrelevanten Informationen über die Truck Wallet. Weitere Informationen: Daimler, Mercedes-Benz, Daimler Truck & Buses | © Fotos: Mercedes Benz

Raumschiiff oder Radlader? Der CASE TETRA Radlader kommt mir Methan Motor, Reifen ohne Luft und futuristischen Features in der Kabine. Bauforum24 schaut sich den Prototyp auf der bauma 2019 genauer an! ► Bauforum24 TV Youtube Kanal CASE schafft einen Durchbruch bei nachhaltigen Baumaschinen und enthüllt den weltweit ersten Radlader, der vollständig mit alternativen und erneuerbaren Kraftstoffen betrieben wird. ProjectTETRA, das methanangetriebene Radladerkonzept von CASE, zeigt einen klaren Weg in eine Zukunft für Baumaschinen, rückt vom vom traditionellen Dieselmotor ab, befasst sich mit einer der weltweit dringlichsten Fragen, der Umweltverträglichkeit und bietet eine pragmatische Lösung für die Bauindustrie. Den Circulus virtuosus schaffen ProjectTETRA stellt das Radlader-Design neu vor und bedeutet eine klare Abkehr von allem was man in der Baumaschinensparte bisher gesehen hat. Das Konzept umfasst einen Methan-Motor, der speziell von der Schwestermarke FPT Industrial für den Einsatz bei Baumaschinen entwickelt wurde. Mit maximal 230 PS liefert er die gleiche Leistung und das gleiche Drehmoment wie der entsprechende Dieselmotor des Radladers CASE 821G. Er wird mit Biomethan betrieben, das in Biokompostieranlagen aus Abfallprodukten wie Lebensmittelresten, Holzhackschnitzeln und tierischen Abfällen erzeugt wird. Bei der CO2-neutralen Produktion bietet Biomethan einen geschlossenen Energiezyklus, der Abfall in nützliche Energie umwandelt. „Wir erforschen seit vielen Jahren nachhaltige Kraftstoffquellen für unsere Baumaschinen“, erklärt Carl Gustaf Goränsson, Konstruktionspräsident: „Biomethan war die logische Wahl für den Radlader. Wir brauchten einen Kraftstoff, der die Antriebskraft und die Leistung liefert, die unsere Kunden verlangen. Der Kraftstoff muss schnell verfügbar und leicht zu tanken sein und den ganzen Tag über reichen. Wir wollten bei der Leistung keine Konzessionen machen, daher standen unsere Designer vor einer enormen Herausforderung.“ „Wir hatten das Glück, sehr eng mit der Schwestermarke FPT Industrial zusammenzuarbeiten. Pioniere bei der Entwicklung nachhaltig betriebener Antriebsstränge. Bisher wurden über 40.000 Gasmotoren produziert. Diese Technologie hat sich bereits bei anderen Marken von CNH Industrial bewährt. Heute sind rund 28.000 IVECO-Lkw und IVECO BUS-Fahrzeuge mit Methanantrieb auf den Straßen unterwegs.“ ProjectTETRA nutzt nicht nur eine nachhaltige Energiequelle, sondern kommt der Umwelt auch auf andere Weisen zugute. Der methanbetriebene Radlader erzeugt im Einsatz mit Biomethan 95% weniger CO2, 90% weniger Stickstoffdioxide und 99% weniger Feinstaub als sein Diesel-Äquivalent. Er reduziert die Gesamtemissionen um 80% und dämpft außerdem die Fahrgeräusche um 50%. Für die Praxis gerüstet „Wir glauben nicht daran, Technologie als Selbstzweck zu entwickeln“, fährt Goränsson fort. „Unsere Innovationen müssen die Herausforderungen der realen Welt einfach und unkompliziert lösen. ProjectTETRA ist ausgelegt, um auf normalen Baustellen zu arbeiten. Landwirtschaft, Abfallverwertungen und Recyclingbetriebe sind perfekte Standorte für eine Biogasproduktionsanlage, die eine kostenlose Brennstoffquelle für die vor Ort arbeitenden Maschinen bietet.“ „Aber Biomethan ist nicht die einzige Option“, erklärt Goränsson. „ProjectTETRA wird auch mit Netzwerk-Methan betrieben und produziert geringere Emissionen als Diesel, auch wenn die Produktion von Biomethan vor Ort nicht in Betracht kommt. Dies ist wichtig, da sich in einigen Regionen Änderungen der Vorschriften ergeben werden.“ Innovatives Design mit dem Fahrer im Fokus Obwohl Nachhaltigkeit ein wesentlicher Faktor in der Definition von ProjectTETRA war, wollte das Designteam das Beste aus der praktischen Innovation von CASE präsentieren, wobei der Fokus auf dem Fahrer und der Produktivität lag. "Automatisierung und Digitalisierung waren die wichtigsten Faktoren in unserem Designprozess", verrät David Wilkie, Direktor des CNH Industrial Design Center. „Wir sind ein zukunftsorientiertes Unternehmen, und dies sind zwei unserer wichtigsten strategischen Säulen. Diese Elemente sind Vorgaben für sicherere und produktivere Maschinen. ProjectTETRA war als leeres Blatt konzipiert, damit wir so kreativ wie möglich sein konnten, die neuesten Technologien einzubeziehen.“ Eine Kabine mit einer überzeugenden Kombination aus Sicherheit und Komfort Die Kabine von ProjectTETRA verfügt über eine Rundumverglasung und eine gut sichtbare Dachverkleidung, wodurch die Gesamtverglasungsfläche im Vergleich zu einem Standard-Radlader um 16% erhöht wird. Rundumsicht wird durch den Einsatz von Überwachungskameras anstelle von Außenspiegeln erreicht. Diese werden automatisch mit der Richtung der Maschine verknüpft und auf den an der A-Säule angebrachten Displays angezeigt. Dank des übersichtlichen Designs sind alle Bedienelemente über ergonomische Joysticks und einen integrierten, an der Armlehne montierten Farb-Touchscreen-Monitor zugänglich, der das Raumgefühl und den Panoramablick erhöht. Der neue Komfortsitz wird automatisch ausgefahren und schwenkt, um den Einstieg beim Öffnen der Tür zu erleichtern, und kehrt unmittelbar nach der Fahrer Platz genommen hat, in die Betriebsposition zurück. Ein branchenweit neues Feature. Mit Lordosenstütze, gewichtsausgleichender Federung und aktiven Heiz- und Kühlsystemen sorgt er für den Fahrkomfort während des Einsatzes und reduziert die Ermüdung des Fahrers. Eine Partnerschaft im Konzeptions-Design Eine exklusive Partnerschaft mit Michelin führte zur Entwicklung innovativer Airless-Reifen für ProjectTETRA. Diese Reifen verfügen über eine neuartige Reifen-Rad-Fusion aus reinem Kautschuk und einem patentierten Composite-Material in Wabenspeichen-Design und eingebauter Federung. Die leichte und robuste Struktur wurde entwickelt, um den extremen Bedingungen auf Baustellen standzuhalten. Darüber hinaus reduzieren die Airless-Reifen das Gesamtgewicht und die große Aufstandsfläche des Reifens sorgt für einen geringen Anpressdruck. Durch integrierte Sensoren wird eine fortschrittliche Konnektivität sichergestellt, die sowohl dem Fahrer als auch dem Kontrollraum Echtzeitdaten zur Verfügung stellt. Wenn der Radlader gestartet wurde, sind die integrierten Seitenwandleuchten eingeschaltet und dienen auch als zusätzliche Sicherheitsfunktion. Unübertroffene Kontrolle ProjectTETRA kann auf Knopfdruck durch den in die Armlehne integrierten Multifunktionsbildschirm gesteuert werden. Der Fahrer kann auf alle wichtigen Betriebsparameter und Funktionen zugreifen, wie: Gesichtsscan, um die Startsequenz zu aktivieren. Fenster zum Laden der Schaufelbefüllung, auf dem die Ziellast, die aktuelle Schaufelladung und die Restlast angezeigt werden. Der Lageplan vom Einsatzort, auf dem eingehende LKWs erfasst werden, zeigt die schnellste Route zum ausgewählten Arbeitsbereich an und zeigt allgemeine Standortinformationen an Wetterbildschirme mit Echtzeit-Wetterberichten Beleuchtungsparameter, Bluetooth-Telefon, Heizung und Lüftung sowie Musiksteuerungen Zugriff auf sekundäre Maschinenparameter, Maschineneinstellungen und zusätzliche Untermenüs Der Fahrer kann den Betriebsbildschirm auch auf die A-Säulenbildschirme ziehen. Die A-Säulen-Bildschirme zeigen weitere Details zur Maschinenüberwachung und Leistungsindikatoren auf einen Blick: Bilder von allen laufenden Kameras Betriebsparameter wie Maschinendrehzahl, Motordrehzahl, Kraftstoffstand, Motor- und Öltemperatur, eingelegter Gang, Betriebsstundenzähler und Uhrzeit Alle Maschinendaten werden automatisch an die Leitzentrale übermittelt, wodurch Aktualisierungen am Arbeitsplatz und Optimierung zur Steigerung der Maschineneffizienz ermöglicht werden. Sicherheitskonzept ProjectTETRA verwendet die neueste biometrische Technologie, um die Sicherheit und den Komfort des Fahrers zu gewährleisten. Bevor der Fahrer die Maschine erreicht, ist sie betriebsbereit. Ein Scan der Netzhaut, der von jedem mobilen Gerät aus aufgerufen werden kann, aktiviert die Klimaanlage, um die Kabine auf die optimale Betriebstemperatur einzustellen. Die biometrische Gesichtserkennungstechnologie ist in die Zugangs- und Startsequenzen integriert, um sicherzustellen, dass nur qualifizierte Fahrer Zugriff auf die Maschine haben. Zur Demonstration des Entwicklungsstands der Technologie für autonomes Fahren bei CASE enthält ProjectTETRA eine integrierte Technologie zur Erkennung von Hindernissen, die den Fahrer auf mögliche Gefahren vor Ort aufmerksam macht. Darüber hinaus ist dieses Konzept mit dem gesamten Schaufelsortiment kompatibel und wurde bei den ersten Testeinsätzen mit Hochkippschaufel und Felsschaufeln von Leonardi Benne ausgerüstet. Die Kombination von CASE Tradition und innovativen Zukunft „Das auffälligste an ProjectTETRA ist das Design. Es erweitert das vorgefasste Konzept, wie ein Radlader aussehen soll“, erklärt Wilkie. „Wir haben uns von unserem Wappentier, dem amerikanischen Weißkopfseeadler, inspirieren lassen. Sie sehen vogelähnliche Merkmale innerhalb des Designs, durch die integrierten Kabinenflügel und die dominierende Haltung von Kopf und Schnabel des Adlers in der hinteren Motorabdeckung. „Wie der Name schon sagt“, so Wilkie, „enthält ProjectTETRA auch Elemente in Bezug auf die Struktur von Methan. Die tetraedrische Struktur des Methanmoleküls kommt im Namen, aber auch im Design zum Ausdruck. Und wir haben die Maschine in unserer maßgeschneiderten Lackierung mit Metallic Flecken und CASE Power-Tan fertiggestellt. Eine Anspielung auf das Erbe unserer Marke, aber mit einer starken Verbindung zu unserer innovativen und nachhaltigen Zukunft.“ Weitere Informationen: CASE Construction Equipment | © Fotos: Case

Ismaning, August 2017 - Volvo CE hat mit dem EX2 einen vollelektrischen Kompaktbagger vorgestellt. Laut Volvo CE dürfte es der weltweit erste Prototyp eines vollelektrischen Kompaktbaggers sein. Bauforum24 TV Video (10.03.2017): Volvo HX02 & EX01 Prototypen auf der CONEXPO 2017 Volvo EX2 vollelektrischer Komapktbagger Prototyp Die Hydraulikarchitektur wurde durch eine elektrische Architektur mit elektromechanischen Linearantrieben ersetzt. Der Wegfall von Hydraulikanlage und Verbrennungsmotor sowie der dafür notwendigen Kühlung, führt laut Hersteller zu einer signifikant geringeren Geräuschemission. Derzeit ist der EX2 ein reiner Forschungsprototyp, es gibt aktuell keine Pläne für eine Serienfertigung, so der Hersteller weiter. „Um die Vision der Volvo-Gruppe umzusetzen, der weltweit gefragteste und erfolgreichste Anbieter von Transportlösungen zu sein, muss Volvo CE einfach auf nachhaltige Entwicklung setzen“, erklärt Thomas Bitter, Senior Vizepräsident für die Bereiche Marketing und Produktportfolio. „Bei Volvo CE entwickeln wir umwelt- und kundenfreundliche Technologien für Elektromobilität, intelligente Maschinen und Komplettlösungen, mit mehr Leistung, höherer Produktivität und Effizienz, mehr Sicherheit und größerer Nachhaltigkeit. Beim Aufbau einer nachhaltigen Gesellschaft sollen unsere zukünftigen Produkte und Dienstleistungen eine wichtige Rolle spielen.“ Volvo EX2 vollelektrischer Komapktbagger Prototyp Der EX2 baut auf dem früheren ELEXC-Forschungsprojekt des Unternehmens auf, das teilweise vom französischen Staat und verschiedenen anderen französischen Geldgebern gefördert wurde. Volvo CE arbeitete gemeinsam mit einem Team von sechs Partnerfirmen an dem Sieben-Millionen-Euro-Projekt. Das ELEXC-Projekt begann 2012 und wurde 2015 abgeschlossen. Seitdem hat Volvo CE weitere Forschungsarbeiten zum EX2 abgeschlossen, wie beispielsweise Belastungstests. “Die Elektrifizierung von Baumaschinen führt zu saubereren, leiseren und effizienteren Maschinen – die Zukunft unserer Branche,” meint Ahcène Nedjimi, Leitender Ingenieur für elektrische und elektronische Systeme und Projektleiter des EX2. “Der EX2 ist eine kleine Revolution. Mit null Emissionen und zehnmal weniger Lärmentwicklung könnte man mit ihm ohne weiteres in dicht besiedelten Gebieten arbeiten, ohne die Anwohner zu stören– sogar nachts. Eine zehnfach höhere Maschineneffizienz und wartungsfreie Systeme würden zu signifikant niedrigeren Betriebs- und Gesamtbetriebskosten führen. Der Prototyp hat dieselben Leistungsparameter wie sein konventionelles Pendant, führt aber kombinierte Bewegungen schneller aus. Und all das ohne Kompromisse bei der Leistung – also genau das, was unsere Kunden benötigen.“ Video: Volvo CE zeigt Prototypen auf der CONEXPO 2017 Weitere Informationen: Volvo CE Website | © Fotos: Volvo CE