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Mo i Rana (Norwegen) - Rana Gruber hat Sandvik Mining and Rock Solutions mit der Lieferung einer Flotte von 19 batterieelektrischen Fahrzeugen (BEVs), darunter Muldenkipper, Lader und Bohrgeräte, für seinen Eisenerzbetrieb in Storforshei in Nordnorwegen beauftragt. Die Vereinbarung untermauert das Ziel von Rana Gruber, bis Ende 2025 das erste kohlenstofffreie Eisenerzbergwerk der Welt zu betreiben. Bauforum24 Artikel (27.01.2023): Sandvik DD322i Bohrgerät Sandvik DL422iE Langlochbohrgeräte Die bisher zweitgrößte batterieelektrische Bergbauflotte von Sandvik wird sechs Sandvik TH550B Muldenkipper, fünf Sandvik LH518B Lader, vier Sandvik DL422iE Langlochbohrgeräte, zwei Sandvik DS412iE Ankerbohrwagen und zwei Sandvik DD422iE Vortriebsbohrgeräte umfassen. Die Lieferung der Ausrüstung wird im ersten Quartal 2023 beginnen und soll bis 2024 andauern. Sandvik wird auch Serviceleistungen und Batterien vor Ort bereitstellen. "Wir sind stolz darauf, dass unser Bergbaubetrieb bereits einen der niedrigsten CO2-Fußabdrücke der Branche aufweist, aber wir haben noch höhere Ambitionen, unsere Kohlenstoffemissionen vollständig zu eliminieren", sagte Gunnar Moe, Chief Executive Officer von Rana Gruber. "Wir haben eine kristallklare Dekarbonisierungsstrategie. Als wir im Jahr 2020 unser Ziel für 2025 bekannt gaben, haben viele nicht geglaubt, dass es möglich sein würde, aber wir machen einen weiteren großen Schritt nach vorne, indem wir mit Sandvik zusammenarbeiten, um eine batterieelektrische Flotte einzuführen, die unsere Arbeitsumgebung verbessern und unsere Betriebskosten senken wird. Vor allem aber werden uns die BEVs helfen, unsere ehrgeizigen Ziele für einen kohlenstofffreien Bergbau zu erreichen." Moe sagte, dass die Batteriephilosophie von Sandvik und der Ansatz zur Batteriesicherheit ein wichtiger Faktor im Auswahlverfahren von Rana Gruber war. "Dies ist eine neue Welt für uns, aber Sandvik verfügt über umfassende Erfahrung im Bereich der Batterie-Elektrifizierung", sagte er. "Wir sind schon jetzt sehr zufrieden mit der Zusammenarbeit und dem Engagement von Sandvik, unseren BEV-Umstieg zu unterstützen, und zwar nicht als Lieferant, sondern als echter Partner, der den Weg mit uns gehen will." Das 1964 gegründete Unternehmen Rana Gruber produziert jährlich rund 1,8 Millionen Tonnen Eisenerzkonzentrate aus seinen fünf Lagerstätten im norwegischen Dunderland Valley. Die Ressourcenbasis des Unternehmens umfasst mehr als 440 Millionen Tonnen Eisenerz. Sandvik liefert bereits seit mehr als 25 Jahren Untertageausrüstung an Rana Gruber. Im November 2021 unterzeichneten die Unternehmen eine Kooperationsvereinbarung zur Stärkung ihrer Partnerschaft. Trans4Mine, das hauseigene Beratungsunternehmen von Sandvik, führte Studien und Simulationen durch, um Rana Gruber in Bezug auf die Anforderungen an die BEV-Flotte, die Standorte von Ladestationen und andere Optimierungen des Bergbauzyklus zu beraten, was im November 2022 zu einer Absichtserklärung führte. "BEVs haben bewiesen, dass sie den Kohlenstoff-Fußabdruck eines Bergbaubetriebs reduzieren können", sagte Mats Eriksson, Präsident von Sandvik Mining and Rock Solutions. "Rana Gruber ist ein Pionier bei der Elektrifizierung des Bergbaus in Europa, und wir freuen uns darauf, die Umstellung auf batterieelektrische Fahrzeuge zu unterstützen." Weitere Informationen: Sandvik | © Fotos: Sandvik

Tampere (Finnland) - Der Sandvik DD322i ist ein vielseitiges Bohrgerät, das im Berg- und Tunnelbau eingesetzt werden kann und ein hohes Maß an Leistung, Genauigkeit und Zuverlässigkeit bietet. Der Sandvik DD322i verfügt über einen neuen Unterwagen und ein neues Design und kann dank seiner kompakten Größe, der Niedrigkabine und der Option zur Auslegersteuerung während des Verfahrens in kleinen Querschnitten eingsetzt werden. Bauforum24 Artikel (05.12.2022): Der neue Sandvik Dino™ DC420Ri Sandvik DD322i Bohrgerät Sandvik Mining and Rock Solutions hat ein vollautomatisiertes, kompaktes zweiarmiges Vortriebsbohrgerät für Berg- und Tunnelbau in kleinen Querschnitten auf den Markt gebracht. "Der Sandvik DD322i war sehr erfolgreich und wurde von unserem Kunden während des Feldversuchs in Finnland Anfang des Jahres gut angenommen", sagte Jari Talasniemi, Product Manager for Development Drills. "Der Anwender berichtete, dass fast 60 Prozent der Vortriebsbohrungen während der Testphase mit dem Sandvik DD322i durchgeführt wurden. Die Maschine ist vom ersten Tag an sehr gut gelaufen und die Funktion zur Steuerung des Auslegers während des Umsetzens war für den Betrieb sehr nützlich." Die Option "Auslegersteuerung während des Verfahrens" ermöglicht dem Bediener die gleichzeitige Steuerung der beiden Ausleger während des Verfahrens, wodurch eine bessere Kontrolle beim Bewegen des Bohrgeräts gewährleistet und das Risiko einer Beschädigung des Auslegers verringert wird. Die neuen SB55i-Bohrarme mit zwei Roll-Overn gewährleistet eine verbesserte Bohrleistung und Genauigkeit sowie eine hohe Flexibilität beim Bohren von Querschlägen und Ankern. Der Sandvik DD322i kann auch mit Optionen wie einem halbautomatischen Bohrkronenwechsler und Fernbedienung ausgestattet werden, um den Betrieb unter Tage sicherer und produktiver zu machen. Der Sandvik DD322i bietet Flexibilität für den Einsatz in kleinen Vortriebsquerschnitten bis 58 Quadratmetern, die bis zu 6,8 Meter hoch und 9,5 Meter breit sein können. Die neuen SB55i-Bohrarme bieten eine seitliche Reichweitenabdeckung von 19,3 Quadratmetern und somit über 48 Prozent mehr als das Vorgängermodell Sandvik DD321. Die flache Kabine wurde neu gestaltet. Die neuen, größeren Glastüren bieten 55 Prozent mehr Sicht, was Sicherheit maximiert, den Fahrerkomfort verbessert und gleichzeitig eine moderne, geräumige und ergonomische Arbeitsumgebung schafft. Größere Displays sorgen für eine verbesserte Benutzeroberfläche. Der Sandvik DD322i ist mit dem digitalen Angebot von Sandvik kompatibel, darunter Sandvik DrillConnect, iSURE®, AutoMine®, OptiMine® und My Sandvik. Skalierbare Automatisierungspakete und Fernbedienung sind als Optionen für den Sandvik DD322i erhältlich und ermöglichen eine bessere Bohrgeräterauslastung und kontinuierliche Arbeitszeiten bei Schichtwechsel und während der Spreng- und Auswetterzeiten. "Der Sandvik DD322i bietet Vielseitigkeit und Flexibilität und setzt einen neuen Standard für automatisierte Funktionen in Sandviks Portfolio der Untertagebohrgeräte", so Talasmiemi. Weitere Informationen: Sandvik | © Fotos: Sandvik

Tampere, Finnland, 01.12.2022 - Sandvik Mining and Rock Solutions bringt ein neues, noch produktiveres und nachhaltigeres Außenhammer-Bohrgerät auf den Markt, das speziell für Bohr- und Sprengunternehmen entwickelt wurde. Der neu gestaltete Dino™ DC420Ri wird sein bekanntes Vorgängermodell Dino™ DC410Ri ersetzen, wobei das bewährte Gesamtkonzept - nämlich der größte Bohrbereich in seiner Klasse und ein leistungsstarker Gesteinsbohrhammer - erhalten bleibt. Bauforum24 Artikel (21.10.2022): Sandvik: autonomer Bergbau der Zukunft Sandvik Dino™ DC420Ri Darüber hinaus verfügt der neue Dino™ DC420Ri über einen breiteren Unterwagen für verbesserte Stabilität und einen leistungsstarken Stufe-V-Motor für geringere Emissionen sowie ein Bohrstangenkarussell und eine Einloch-Automatisierung für höhere Produktivität. Innerhalb weniger Jahre wurde das Dino™ DC410Ri Bohrgerät zu einer beliebten Wahl bei Baustellen in Stadtgebieten und anderen Projekten mit engen Verhältnissen, die eine hervorragende Produktivität und Mobilität im Bohrlochgrößenbereich von 51-76 mm suchen. Das Auslegersystem hat den größten Bohrbereich in dieser Bohrgerätekategorie, und der leistungsstarke 14-kW-Bohrhammer RD414 ermöglicht maximale Bohrleistungen. Um sicherzustellen, dass das bewährte Konzept in Bezug auf Produktivität und Nachhaltigkeit auch in den kommenden Jahren wettbewerbsfähig bleibt, waren jedoch Aufrüstungen erforderlich. Neuer Motor, breiterer Unterwagen, Karussell und Einloch-Automatisierung Einige der wichtigsten Merkmale des neu eingeführten Dino™ DC420Ri wurden komplett überarbeitet. Ein Dieselmotor der Stufe V sorgt nun für Kompatibilität mit den behördlichen Vorgaben in Märtken, in denen diese emissionsarme Motorennorm vorgeschrieben ist. Der Bohrgeräteunterwagen ist breiter und bietet damit eine bessere Stabilität, was die Sicherheit des Fahrers in schwierigem Gelände und auf anspruchsvollen Baustellen erhöht. Die dritte wichtige Neuerung ist das eigentliche Bohrsystem, das jetzt mit einer optionalen Drei-Stangen-Karussell-Kassette ausgestattet werden kann, um längere Bohrungen bis zu einer Tiefe von 14 Metern zu ermöglichen. Zukünftige Upgrades werden die Option der Einloch-Automatisierung hinzufügen, um die potenziell längeren Löcher und die verbesserte Produktivität, die durch die Hinzufügung des Bohrstahlkarussells ermöglicht wird, voll auszunutzen. Zusätzliche Upgrades Zusätzlich zu den wichtigsten Verbesserungen am Raupenfahrwerk, dem Bohrsystem und dem Motor wird der Dino™ DC420Ri auch einige andere kleinere, aber dennoch wichtige neue Funktionen aufweisen. Die Bediener der neuen Maschine kommen in den Genuss eines neuen 7-Zoll-Touchscreens sowie eines Steuerungssystems und Bildschirms mit dem gleichen Erscheinungsbild wie bei den kabinenlosen Sandvik-Bohrgeräten Commando™ DC130Ri und DC300Ri, was eine einheitliche Benutzererfahrung, einfache Schulung und andere Gemeinsamkeiten bietet. Das Navigationssystem des Bohrgeräts wurde auf die TIMi-Version aktualisiert und die elektrischen Systeme wurden neu gestaltet, um die allgemeine Robustheit und Zuverlässigkeit zu verbessern. Zukünftige Upgrades Die Entwicklung geht weiter. In den nächsten Jahren wird die Dino™-Serie zu einem einzigen Dino™ DC420Ri mit zwei Motoroptionen für die Emissionsklassen Tier 3 und Stufe V zusammengefasst. Bis dahin wird der Dino™ DC410Ri auf dem Markt bleiben, um das Angebot für Kunden, die einen Tier 3-Motor benötigen, zu überbrücken. Künftige System-Updates werden auch eine offene Schnittstelle für die Übertragung von 3D-Daten an Systeme von Drittanbietern für Zwecke wie Bohr- und Sprengplanung oder Produktionssteuerung umfassen. Weitere Informationen: Sandvik Mining and Rock Solutions | © Fotos: Sandvik

Tampere (Finnland), 21.09.2022 - Sandvik Mining and Rock Solutions hat mit dem AutoMine® Concept Untertagebohrgerät den zweiten Technologiedemonstrator für die Vision des autonomen Bergbaus der Zukunft vorgestellt. Bauforum24 Artikel (28.06.2022): Sandvik TH430 Muldenkipper Sandvik AutoMine® Concept Untertagebohrgerät Das AutoMine® Concept Untertagebohrgerät ist ein vollständig autonomes, zweiarmiges Vortriebsbohrgerät, das ohne menschliche Interaktion bohren kann. Das kabinenlose, batteriebetriebene Bohrgerät kann den gesamten Bohrzyklus planen und durchführen, vom Heranfahren an die Ortsbrust über das Einrichten bis hin zum Bohren des Bohrplans und der Rückkehr zur Aufladestation für den nächsten Zyklus. Weniger als zwei Jahre nach der Einführung des AutoMine® Concept Laders - der ersten vollständig autonomen Untertage-Bergbaumaschine, die speziell für die Automatisierung entwickelt wurde - hat Sandvik mit dem AutoMine® Concept Untertagebohrgerät seine Vision vom autonomen Laden zum autonomen Bohren erweitert. "Wir wollen die Grenzen der Bergbauautomatisierung ausweiten und zeigen, was in naher Zukunft Realität sein wird", so David Hallett, Vice President, Automation bei Sandvik Mining and Rock Solutions. "Wir haben ein Vortriebsbohrgerät als unser nächstes Konzeptfahrzeug ausgewählt, um zu zeigen, dass Autonomie auch in der Erschließungsphase eines Bergwerks in einem sich ständig verändernden Umfeld effektiv funktionieren kann." Das voll funktionsfähige AutoMine® Concept Untertagebohrgerät, das bei Sandvik intern unter "Amelia" bekannt ist, wurde Mitte September auf einer Kundenveranstaltung im Testbergwerk von Sandvik Mining and Rock Solutions in Tampere, Finnland, vorgestellt und demonstrierte dort erstmals die intelligente Automatisierung der nächsten Generation, sowie andere neue Technologien und Funktionen, die für aktuelle und zukünftige Sandvik-Produktangebote eingeführt werden. Einige Funktionen werden als eigenständige Produkte erhältlich sein, andere als Upgrades oder Optionen für bestehende Produkte oder Maschinen. "Unser AutoMine® Concept Untetagebohrgerät soll nicht als Verkaufsprodukt eingeführt werden", sagt Johannes Välivaara, Vice President, Product Development and Product Management bei Sandvik Mining and Rock Solutions. "Vielmehr wird es unsere interne Entwicklungsplattform für die Forschung und Entwicklung neuer Technologien sein, die für unsere Kunden entscheidend sind." Das AutoMine® Concept Untertagebohrgerät hat keine Fahrerkabine, was Platz für Wasser- und Batteriespeicher an Bord schafft und Versorgungsleitungen für Strom oder Wasser während des Betriebs unnötig macht. Das autarke Bohrgerät nutzt und optimiert die Leistung und den Strom je nach Bedarf, so dass die bordeigene Versorgung noch länger hält. Das Bohrgerät muss nur wissen, zu welchem Tunnel und welcher Ortsbrust es fahren soll, und kann den Rest seines Einsatzes anhand der Daten aus der bevorzugten Bergwerksplanungssoftware selbständig planen. Tunnellinien und -profile werden in iSURE geplant und in Bohr- und Sprengschemas definiert, die eine optimale Platzierung der Bohrlöcher, Sprengungen und Profilqualität gewährleisten. Das Bohrgerät hat auch Zugriff auf 3D-Modelle eines Standorts, die automatisch aus Vermessungs- und Kartierungsergebnissen zusammengeführt werden. Es kann das 3D-Modell des Bergwerksin Echtzeit aktualisieren und optimieren, basierend auf dem Feedback der eingebauten Kameras und Scanner. Das Bohrgerät lernt und passt sich an die sich ständig verändernde Umgebung in einem Abbaugebiet an, um ganze Arbeitsaufträge von Anfang bis Ende sicher zu bewältigen. Es navigiert wendig durch enge Querschnitte und ermöglicht so den effektiven Einsatz großer Maschinen auf kleinem Raum. Am Ziel angekommen, optimiert es durch automatische Bohrplananpassung den Bohrplan und bohrt den gesamten Abschlag. "Unsere Vision ist, dass in naher Zukunft dank der rasanten Entwicklung von Batterietechnologien Geräte wie dieses in der Lage sein werden, ganze Runden vollständig mit Batteriestrom zu bohren, wodurch die Notwendigkeit eines Netzanschlusses entfällt und die Flexibilität unter Tage verbessert wird", so Jussi Puura, Forschungsleiter für Digitalisierung bei Sandvik Mining and Rock Solutions. Während des Bohrens verwendet das AutoMine® Concept Untertagebohrgerät einen KI-gesteuerten automatischen Bohrkronenwechsler, der erkennt, wenn die Bohrkronen abgenutzt sind, und sie automatisch austauscht. Das Bohrgerät ist außerdem mit einer Schlauch-Setzeinrichtung ausgestattet, das den Ladevorgang für die Ortsbrust vereinfacht. Die Bohrdaten werden dann an iSURE oder Deswik zurückgemeldet, um den nächsten Bohrvorgang zu optimieren. Das Bohrgerät verwendet außerdem Rock Pulse® AI für eine kontinuierliche Rückmeldung des Gebirges zur Optimierung der Bohrleistung. Das AutoMine® Concept Untertagebohrgerät ist mit herkömmlichen Zugangsschutzsystemen kompatibel, kann aber auch ohne Bereichsabsperrung arbeiten. Es bittet um Unterstützung beim Nachfüllen von Verbrauchsmaterial und beim Aufladen und kann einen Bediener anfordern, wenn es sich über Veränderungen in seiner Umgebung unsicher ist. Weitere Informationen: Sandvik Mining and Rock Solutions | © Fotos: Sandvik

Biberach an der Riß, 13.06.2022 - Auf der Bauma 2022 bietet Liebherr Besuchern vom 24. bis 30. Oktober 2022 einzigartige Möglichkeiten, die neuesten Entwicklungen aus den Bereichen Baumaschinen, Krane, Materialumschlag, Mining und Komponenten hautnah zu erleben. Unter dem Motto „On your site” zeigt die Firmengruppe, dass Liebherr immer und überall an der Seite seiner Kunden zu finden ist – egal ob direkt auf der Baustelle mit hochqualitativen Maschinen oder durch individuelle Beratung, weltweite Serviceleistungen und vollumfängliche Lösungskonzepte. Bauforum24 Artikel (09.06.2022): Liebherr-Raupenbagger Unter dem Motto „On your site“ stellt Liebherr seinen Kunden auf der Bauma maßgeschneiderte Lösungen für die Baustelle der Zukunft vor. Der Liebherr-Stand auf Bauma 2022 bietet im Außengelände auf einer Fläche von mehr als 14.000 m² (Stand 809-810 / 812-813) Platz für mehr als 70 Exponate. Zu sehen sind zahlreiche Neuheiten und Weiterentwicklungen aus den Bereichen Baumaschinen, Krane, Materialumschlag, Mining und Komponenten. Darüber hinaus präsentiert Liebherr in Halle A4 (Stand 326) die neuesten Komponenten-Entwicklungen. In Halle B5 (Stand 439) können Interessierte mehr über Neuheiten aus dem umfangreichen Programm der Liebherr-Anbauwerkzeuge und Schnellwechselsysteme erfahren. Produkte der Liebherr-Betontechnik sind auf dem Hauptstand im Freigelände ausgestellt, zusätzlich wird in Halle C1 (Stand 425) das Thema Mischtechnologie für Fertigteilwerke behandelt. Darüber hinaus haben Besucher die Gelegenheit, sich am Career Point des Liebherr-Messestandes im Freigelände sowie im ICM Foyer (Stand 105) über die Ausbildungs- und Einstiegsmöglichkeiten in der Firmengruppe zu informieren. Digitalisierung und Antriebstechnik: Liebherrs Beitrag zur Baustelle der Zukunft Die Produktsegmente Mobil- und Raupenkrane wird zahlreiche digitale Produkte auf der Bauma präsentieren. Darunter zahlreiche Anwendungen innerhalb des neuen MyLiebherr-Kundenportales wie den Crane Finder, den Crane Planner 2.0, den digitalen Mobilkranführerschein, das Flottenmanagement sowie eine neue Telemetrie-Applikation. Der T 274, ein in seiner Klasse führender 305-Tonnen-Mining Truck, wird mit einer eindrucksvollen Demonstration des Trolley Assist Systems zu sehen sein. Im Technologiepavillon können die Besucher außerdem die neuesten Produkte und Dienstleistungen aus dem Technologieportfolio von Liebherr Mining kennenlernen, darunter den modularen Ansatz des Produktsegments zur Emissionsreduzierung. Neben einer statischen Maschinenausstellung werden dem Fachpublikum im Rahmen mehrmals täglich stattfindender Live-Shows praktische Anwendungen heutiger und zukünftiger alternativer Antriebskonzepte bei Erdbewegungs- und Materialumschlagmaschinen vorgeführt. Ebenfalls auf dem Messe-Hauptstand gibt Liebherr weitere Ein- sowie Ausblicke zu zukunftsweisenden Services und Lösungen für seine Erdbewegungs- und Materialumschlagmaschinen. Der neue Kompaktkran LTC 1050-3.1 des Liebherr-Werks in Ehingen ist, zusätzlich zum konventionellen Antrieb, mit einem Elektromotor ausgestattet. Die Kranbewegungen können so optional auch strombasiert ausgeführt werden. Die neue Variante des kompakten 50-Tonners leistet damit einen Beitrag zur CO2-Reduktion und erfüllt die Voraussetzungen für den Betrieb auf „Zero Emission“-Baustellen. Liebherr stellt auf der Bauma außerdem eine neue Mischanlagen-Generation vor. Die neue Mischanlagen-Baureihen Betomix und Mobilmix sind so flexibel aus vorgefertigten Modulen kombinierbar, dass gleich mehrere Vorgänger-Baureihen abgelöst werden konnten. Für die Kunden bedeutet das mehr Freiheit bei der Konfiguration der Anlagen, kürzere Lieferzeiten, schnellere Montage und eine hohe Teileverfügbarkeit. Eine Optimierung der Antriebe verringert überdies den Stromverbrauch um bis zu 30 Prozent und erhöht die Wiegegenauigkeit, so dass pro Kubikmeter Beton bis zu 7,5 kg Zement eingespart werden können. Im Bereich digitaler Assistenzsysteme stellt das Produktsegment Komponenten neben den LiXplore-Kamera-Monitor- und Rundumsichtsystemen auch die IoT-Gesamtlösungen für höhere Datensicherheit vor. Dazu zählt u.a. das integrierte, digitale Verschleißmesssystem für optimale Überwachung von Großwälzlagern, der Kraftsensor für Hydraulikzylinder sowie die digitale Zustandsüberwachung für Verbrennungsmotoren. Im Bereich der alternativen Antriebskonzepte präsentieren die Liebherr-Komponenten den ersten Wasserstoffmotor, den H964, mit hohen Wirkungsgraden und sehr niedrigen NOx-Emissionen bei gleicher Lebensdauer und gleichen Wartungsintervallen wie Dieselmotoren. Zudem werden die unterschiedlichen Einblaslösungen für Wasserstoff für Medium- und Heavy-Duty-Motoren sowie Großmotoren im Bereich von sieben bis 100 Liter Hubraum vorgestellt. Zu den Neuentwicklungen zählt außerdem das mobile Energiespeichersystem, welches zukünftig einen lokal emissionsfreien Betrieb von elektrifizierten oder hybrid versorgten Baustellen mit höchster Leistungsdichte, Effizienz und Qualität sichern wird. Produkthighlights auf der Bauma 2022 Auf der Bauma 2022 präsentieren die beiden Produktsegemente Erdbewegungs- und Materialumschlagmaschinen auf dem Messe-Hauptstand zahlreiche Neuheiten, Highlights und Innovationen. Das umfangreiche Portfolio an Liebherr-Anbauwerkzeugen und Schnellwechselsystemen wird auf einer separaten Fläche in Halle B5 Stand 439 ausgestellt sein. Liebherr erweitert seine Familie der Fibre-Turmdrehkrane um äußerst starke Geräte – und das erstmals über die Baureihe EC-B hinaus. Der Verstellausleger 258 HC-L 10/18 Fibre, der High-Top-Kran 1188 EC-H 40 Fibre sowie die Flat-Top-Krane 520 EC-B 20 Fibre und 370 EC-B 16 Fibre kommen neu hinzu. Krane mit hochfestem Faserseil bieten noch mehr Leistung, was sich bei Großkranen besonders bemerkbar macht. Mit dem 195 HC-LH 6/12 zeigt Liebherr seinen ersten hydraulischen Verstellausleger in Kombination mit einem schlanken und kletterbaren Turmsystem. Zudem arbeitet Liebherr an zukunftsweisenden Lösungen, um das Kranfahren noch sicherer und effizienter zu gestalten. Ein herausragendes Beispiel ist die Tele-Operation für Turmdrehkrane, die ein Steuern des Geräts außerhalb der Krankabine ermöglicht. Mit dem Slogan „Gamechanger for tomorrows energy“ präsentiert Liebherr einen neuen Raupenkran: Der LR 12500-1.0 mit 2.500 Tonnen Tragkraft ergänzt das Portfolio unterhalb des LR 13000. Die Konstruktionen der Drehbühne und des Hauptauslegers setzen neue Maßstäbe, denn der konkurrenzlos breite Hauptausleger verleiht dem Kran die Stabilität eines Powerbooms. Liebherr bezeichnet die neue Auslegerkonstruktion als HighPerformanceBoom. Trotz der enormen Kapazität des neuen Raupenkrans und der Größe der einzelnen Komponenten ist Liebherr ein einzigartiges, praktikables Konzept für den wirtschaftlichen Transport gelungen. Der neue LTM 1110-5.2 vereint alte Stärken mit zukunftsweisenden Innovationen für mehr Sicherheit und Komfort. Zu diesen Neuerungen bringt Liebherr ein komplett neues Krandesign in Serie, das zukunftsweisend für die All-Terrain-Baureihe ist. Liebherr Mining wird seine bestehenden und bewährten Mining-Lösungen präsentieren und außerdem einen brandneuen Miningbagger der Mittelklasse vorstellen - die zweite Maschine der Generation 8 im Portfolio von Liebherr Mining. Zu den weiteren Highlights der Liebherr-Komponenten zählt die Erweiterung der Axialkolbenpumpenfamilie um neue Nenngrößen, der Hybridzylinder als Teil des Faserverbund-Portfolios, der Online-Konfigurator für Hydraulikzylinder, der für den Betrieb mit hydriertem Pflanzenöl (HVO) kompatible Verbrennungsmotor für Off-Road-Anwendungen, der D976, und vieles mehr. Aus der Unplugged-Serie bringt Liebherr sechs Neuheiten aus den Bereichen Rammen, Bohren und Heben auf die Bauma 2022. Die Rammgeräte LRH 100.1 unplugged und LRH 200 unplugged können mit einem 200 kWh-Batteriepaket vier bis fünf Stunden im Batteriebetrieb arbeiten, das Laden erfolgt über herkömmlichen Baustellenstrom. Optional kann auf 400 kWh für acht bis zehn Stunden Betrieb aufgerüstet werden. Die Bohrgeräte LB 25 und LB 30 haben sich als konventionelle Version bereits über Jahre bewährt. Die neuen batteriebetriebenen Unplugged-Versionen sind in Bezug auf Einsatzmöglichkeiten, Gewicht oder Transport identisch, haben jedoch den zusätzlichen Vorteil von „Zero Emission“. Sie können für alle gängigen Anwendungen im Bereich Spezialtiefbau eingesetzt werden. Die beiden Raupenkrane LR 1130.1 unplugged und LR 1160.1 unplugged aus dem Liebherr-Werk in Nenzing haben dieselben Leistungsdaten wie die konventionelle Version. Beide werden in gleicher Weise bedient, was besonders praktisch ist, wenn die Kranführer häufig zwischen Maschinen einer Flotte wechseln. Weitere Informationen: Liebherr-International Deutschland GmbH | © Fotos: Liebherr

Tampere, Finnland, 10.05.2022 - Sandvik Mining and Rock Solutions stellte auf der Vei og Anlegg 2022, einer der größten Baumessen in Skandinavien, vom 11. bis 14. Mai 2022 ein bahnbrechendes elektrisches Konzept-Bohrgerät für Übertagebohrungen vor. Bauforum24 Artikel (21.02.2022): Sandvik TH665B BEV-Muldenkipper Sandvik SUDR Concept Das neue Konzept-Bohrgerät demonstriert einige der fortschrittlichen Technologien, die in zukünftige Bohrgeräte-Serien eingeführt werden, um nachhaltigeres und energieeffizienteres Übertagebohren zu unterstützen, insbesondere in städtischen Bauanwendungen. Das Konzept-Bohrgerät ist im Wesentlichen eine vielseitige Forschungs- und Entwicklungsplattform zur Demonstration der fortschrittlichsten, aber dennoch bewährten und validierten Nachhaltigkeitstechnologien, die bereits bei Untertage-Bohrgeräten und -Ladern im Einsatz sind oder bald zum Einsatz kommen werden. Die Innovation besteht darin, diese technologischen Vorteile erstmals in die Welt des Übertagebohrens zu übertragen, um die neuesten Anforderungen der Industrie zu erfüllen. Das Konzept-Bohrgerät bringt die neuen Entwicklungen auf einer realen Maschine zusammen, die Sie aus nächster Nähe betrachten können - ein Ausgangspunkt für Diskussionen über die realen Bedürfnisse der Kunden und die technologischen Möglichkeiten, diese mit den Produkten von morgen zu erfüllen. Bauherren und Auftragnehmer sehen sich zunehmend mit spezifischen, oft quantifizierten Nachhaltigkeitszielen konfrontiert: z. B. Elektrifizierung der Energieversorgung, Energieeffizienzziele und Abgas-/Lärmbegrenzungen. Zulieferer können von Projekten ausgeschlossen werden, wenn solche Anforderungen nicht erfüllt werden, insbesondere bei öffentlichen Ausschreibungen. Sandvik möchte mit dem Konzept-Bohrgerät eine Vorreiterrolle einnehmen und effektive Nachhaltigkeitslösungen demonstrieren, die auf diese Herausforderungen ausgerichtet sind. Zu den Technologien, die auf dem Bohrgerät demonstriert werden, gehören eine elektrifizierte Energieversorgung und eine Reihe von Technologien zur Emissionsreduzierung, mit dem übergeordneten Ziel der Energieeffizienz und Emissionskontrolle (Lärm, Partikel und CO2). Das kompakte CommandoTM DC300Ri Bohrgerät wurde als Plattform für das Konzept-Bohrgerät ausgewählt, da es sich bei Übertagebohrungen im städtischen Bereich (z. B. im Straßen- und Eisenbahnbau und bei Fundamentbohrungen) großer Beliebtheit erfreut. Es ist jedoch möglich, dass Produktentwicklungsprojekte, die auf dem Konzept-Bohrgerät basieren, zu anderen, möglicherweise größeren Bohrgeräten führen. Das Konzept-Bohrgerät kann mit direkter elektrischer Energie oder mit Batteriestrom betrieben werden, ebenso wie mit einer hybriden Energieversorgung durch einen kleinen Dieselgenerator. Alle diese Energiequellen sind verfügbar und können auf dem Konzept-Bohrgerät erprobt werden, je nach den tatsächlichen Bedürfnissen des Kunden. Der Gesteinsbohrer ist außerdem mit einem effektiven Lärmschutz ausgestattet. "Wir könnten die Auswahl selbst treffen, z. B. die Wahl zwischen einer direkten elektrischen Stromversorgung und einem batteriebetriebenen System, aber wir wollen dies gemeinsam mit unseren Kunden tun", sagt Lauri Laihanen, Vice President, R&D and Product Management, Surface Drilling Division bei Sandvik. "Wir wollen einen Dialog führen, um sicherzustellen, dass wir die tatsächlichen Bedürfnisse des Kunden wirklich verstehen und gemeinsam die richtigen Probleme angehen. Es geht um Kundenorientierung, nicht um Technologieorientierung. Technologie ist für uns nur ein Werkzeug, um die Bedürfnisse der Kunden zu erfüllen. Bei diesem Konzept-Bohrgerät besteht die primäre Rolle der Technologie darin, einen Null-Emissions-Ansatz im Betrieb des Kunden zu unterstützen, was natürlich perfekt mit den eigenen Nachhaltigkeitszielen von Sandvik übereinstimmt." Neben den marktorientierten Zielen wird das Konzept-Bohrgerät auch dazu beitragen, dass Sandvik seine eigenen ehrgeizigen Nachhaltigkeitsziele erreicht, einschließlich des Ziels, den CO2-Ausstoß des Unternehmens bis 2030 zu halbieren. Zusammen mit den anderen wichtigen Nachhaltigkeitszielen des Sandvik-Konzerns wird dies letztlich den Übergang zur Kreislaufwirtschaft, besserer Energieeffizienz und der Dekarbonisierung der gesamten Branche vorantreiben. Die Diskussion über die Zukunft des nachhaltigen Übertagebohrens ist nun in Gang gesetzt, und die nächste Gelegenheit, das Konzept zu sehen, wird im September in Tampere, Finnland, bei den Customer Days 2022 von Sandvik Mining and Rock Solutions sein. Weitere Informationen: Sandvik | © Fotos: Sandvik

Tampere (Finnland), 29.09.2020 - Sandvik Mining and Rock Technology enthüllte seine Zukunftsvision und das Konzept für autonome Bergbauausrüstung auf der virtuellen Veranstaltung "Innovation in Mining" am 29. September 2020. Bauforum24 Artikel (06.08.2020): Partnerschaft zwischen Sandvik und Exyn Sandvik erweitert die Grenzen der Bergbauautomatisierung mit der Enthüllung seines AutoMine®-Konzepts Sandvik Automation hat der Welt einmal mehr gezeigt, dass sie technologisch führend in der Bergbauautomatisierung sind und weiterhin den Industriestandard setzen. Ein Blick aus erster Hand auf die nächste Generation intelligenter Technologien wurde der Welt während einer Live-Demonstration bei der virtuellen Veranstaltung "Innovation in Mining" gezeigt, die von Sandvik Mining and Rock Technology am 29. September veranstaltet wurde. Das voll funktionsfähige und autonome AutoMine® Konzept-Fahrzeug basiert auf den neuesten Technologien und ist mit völlig neuen Sensorfähigkeiten und künstlicher Intelligenz zur Verbesserung des Bergbaubetriebs ausgestattet. Das AutoMine®-Konzept nimmt seine Umgebung und Umwelt in 3D wahr und reagiert in Echtzeit darauf. Diese Technologien bieten klare Kundenvorteile, indem sie es den Fahrzeugen ermöglichen, ihre eigenen Routen anzupassen und zu planen und so auch in ständig wechselnden Umgebungen die am besten geeigneten Wege zu finden. Die Funktionen zur Hinderniserkennung, Kollisionsvermeidung und 3D-Online-Kartierung verbessern die Anpassungsfähigkeit und erhöhen die Flexibilität. "Das AutoMine®-Konzept ist einzigartig, weil es von Grund auf für den autonomen Einsatz konzipiert wurde. Es ist die erste vollständig autonome Untertage-Bergbaumaschine der Welt, die speziell für die Automatisierung gebaut wurde", sagt Riku Pulli, Vice President, Automation bei Sandvik Mining and Rock Technology. "Diese Technologie hebt die Benutzerfreundlichkeit, die Effektivität der Anlagennutzung und die Anpassungsfähigkeit auf ein neues Niveau, was zu einer höheren Produktivität führt. Diese Technologien werden das Anlitz und die Geschwindigkeit des autonomen Bergbaus wirklich verändern". Diese revolutionäre Plattform bildet die Grundlage für den Einsatz der AutoMine®-Technologie in verschiedenen Gerätetypen und kann auf jedes Fahrzeug angewendet werden. Das AutoMine®-Konzeptfahrzeug hat auch ein völlig neues industrielles Design ohne Kabine und mit eingebauten Komponenten für hohe Zuverlässigkeit und Produktivität. Diese Autonomieplattform ermöglicht ein Ausrüstungsdesign, das ohne Kompromisse für seine primären Produktionsaufgaben optimiert ist. Da es vollständig batterie-elektrisch betrieben wird, fördert es außerdem die Nachhaltigkeit im Bergbau ohne Kohlenstoffemissionen. Die im AutoMine®-Konzept vorgestellten neuen Technologien werden den Weg für die Zukunft des bestehenden, weltweit führenden AutoMine®-Produkts weisen. Weitere Informationen: Sandvik Mining and Construction Central Europe GmbH | © Fotos: Sandvik

Passau, 11.06.2018 - Der Elektroantrieb hält Einzug in die Welt der 200-Tonnen-Mining-Bagger. Mit dem R9200E von Liebherr sorgt erstmals eine elektrogetriebene Maschine dieser Dimension für Erdbewegung in Deutschland. Beutlhauser, der größte Liebherr Vertriebs- und Servicepartner der Erdbewegung in Deutschland, liefert das innovative Großgerät an die Lausitzer Grauwacke, ein Unternehmen der Eurovia Gestein, nach Lieske in Sachsen. Das gemeinsame Interesse an nachhaltigen, energieeffizienten Lösungen verbindet die beteiligten Unternehmen. Bauforum24 TV Video (09.05.2018): Video: Liebherr auf der Intermat 2018 Seit seiner Präsentation vor zwei Jahren definiert der R9200 von Liebherr den State Of The Art in der 200-Tonnen-Klasse. Wiederum zukunftsweisend ist jetzt die elektrisch betriebene Version. Eine beeindruckende Entwicklung, wenn man sich die Dimensionen vor Augen hält: Mit 12,5 m3 Fassungsvermögen ist der Löffel der größte seiner Klasse und garantiert hervorragende Grableistung und hohe Füllfaktoren, auch und gerade bei extremen Einsatzbedingungen. Dabei ist der Mining-Bagger auf Muldenkipper mit Nutzlasten von bis zu 140 Tonnen ausgelegt. Der R9200E verfügt über ein elektronisches Steuerungssystem zur Leistungsüberwachung, das die elektrische, mechanische und hydraulische Leistungsverteilung optimiert. Ralf Döring (3. von links), Vertrieb Baumaschinen und Beutlhauser Regionalleiter Udo Kleinert (4.v.r.) bei der symbolischen Schlüsselübergabe an Eurovia-Spartenleiter Robert Finke . Auch Regionalmanager Claus Dieter Homberg von Liebherr Mining (3.v.r.) gratuliert zur Neuanschaffung. Der erste R9200E in Deutschland geht zur Lausitzer Grauwacke nach Sachsen. In Lieske erfolgte am 11.04.2018 die feierliche Schlüsselübergabe. Eurovia Gestein setzt auf Verantwortung Die Entscheidung für Elektroantrieb und den R9200E von Liebherr ist wohlüberlegt. Eurovia Gestein setzt auf Verantwortung: „Wir verpflichten uns, vorbildlich zu handeln und streben nach kontinuierlichen Verbesserungen im Umweltbereich, wobei die nachhaltige Gestaltung der Zukunft ein wesentliches Ziel darstellt“, betont Eurovia-Spartenleiter Robert Finke. „Deshalb haben wir uns bei der Ersatzbeschaffung eines leistungsfähigen Gewinnungsgeräts zur Förderung von Rohstein auch für Elektroantrieb entschieden. Liebherr hat gute weltweite Referenzen und der R9200E ist ein leistungsfähiger 200-Tonnen-Bagger mit hoher Verfügbarkeit bei geringen Betriebs- und Verschleißkosten. Eingesetzt wird er bei uns in Lieske zur Förderung von gesprengtem Haufwerk und der Beladung von SLKW mit einer Nutzlast von 65 Tonnen“, so Finke. Die Eurovia Gestein beschäftigt in den Firmen Lausitzer Grauwacke GmbH, Elbekies GmbH, Sand und Kiesunion GmbH Berlin Brandenburg und ESG Guttau 264 Mitarbeiter und erreichte 2017 einen Umsatz von 90 Millionen Euro, wobei sie acht Millionen Tonnen produzierte. Auch die Wahl von Beutlhauser als Lieferpartner war naheliegend. Die Beutlhauser-Gruppe gehört zu den marktführenden deutschen Handels- und Dienstleistungsunternehmen mit den Schwerpunkten Verkauf, Vermietung und Service von hochwertigen Investitionsgütern. Spartenleiter Robert Finke zur Entscheidungsfindung: „In der bisherigen Zusammenarbeit mit Beutlhauser im Rahmen von Service-Dienstleistungen für Bagger Liebherr 984 haben wir ausschließlich positive Erfahrungen gemacht. Beutlhauser als Partner steht für schnelle Reaktionszeiten und kurzfristige Problemlösung. Wir schätzen auch die hohe Serviceorientierung und die räumliche Nähe zum Produktionsstandort. Dementsprechend vertrauen wir auch beim Bagger R9200E auf perfektes Full Service von Beutlhauser.“ Beutlhauser nah am Kunden Unter dem Dach der Beutlhauser-Gruppe sind Handels- und Dienstleistungsunternehmen an 21 Standorten vertreten. Das Familienunternehmen besteht seit 1898 in vierter Generation. Zu den Geschäftsbereichen zählen Baumaschinen sowie Baugeräte und Werkzeuge, Flurförderzeuge und Kommunaltechnik. Mit rund 1.000 Mitarbeitern zählt Beutlhauser zu den größten Handelsunternehmen für Investitionsgüter in Deutschland und ist außerdem der größte Liebherr-Erdbewegungshändler Deutschlands. 2017 erwirtschaftete die Beutlhauser-Gruppe einen Konzernumsatz von 335 Millionen Euro. „Höchstes Qualitätsdenken und eine ausgeprägte Kundenorientierung sind zentrale Säulen unserer Unternehmensphilosophie“, meint Dr. Thomas Burgstaller, Geschäftsführer der Beutlhauser-Gruppe. „Produkte von Marktführern, bester Service, professionelle Dienstleistungen, motivierte und engagierte Mitarbeiter, klare Organisationsformen und eindeutige Entscheidungsstrukturen sowie eine klare strategische Ausrichtung tragen dazu bei, dass unsere Kunden bei uns einen hohen Nutzen zur Stärkung ihrer Wettbewerbsfähigkeit erhalten.“ Mensch. Technik. Lösungen. Burgstaller verweist auch auf die soziale Verantwortung von Beutlhauser und die notwendige Nachhaltigkeit: „Mensch. Technik. Lösungen. So lautet unser Credo. In der Balance dieses Dreigestirns können nur Ressourcen schonendes Handeln und stete Innovation den umfassenden Erfolg für alle sichern. Daher sind wir stolz darauf, auch im Bereich elektrogetriebener Großmaschinen, konkret mit dem Mining-Bagger Liebherr R9200E, in führender Rolle voranzugehen.“ Weitere Informationen: Liebherr und Carl Beutlhauser Baumaschinen GmbH| © Fotos: Liebherr

Bauforum24 TV präsentiert: Caterpillar Miningbagger 6015B auf der bauma 2016 13.04.2016 – München. Caterpillar hält auf der bauma 2016 neben über sechzig innovativen Maschinen auch ein Bagger-Highlight für den Bergbau bereit. Der 6015B ist speziell auf die Beladung der Muldenkipper 773, 775 und 777 konzipiert. Video anschauen: Caterpillar Miningbagger 6015B auf der bauma 2016 Bauforum24 TV bauma News

Hattorf, 11.11.2016 - Wie kommt ein knapp hundert Tonnen schwerer Cat Radlader 992K zu seinem Einsatz in 750 Metern Tiefe? Nicht im Ganzen oder auf direktem Weg, sondern fein filetiert trat die Baumaschine ihre Reise in die Unterwelt an: dort, wo K+S Rohsalz im Kalibergwerk Werra am Standort Hattorf in Philippsthal etwa zur Düngemittelproduktion gewinnt. Bauforum24 TV Video (30.09.2016): Caterpillar 994K auf der MINExpo 2016 Cat 992K mit Peter Budesheim K+S (links), Frank Neumann Zeppelin (Mitte), Daniel Siegfried Zeppelin (rechts) Die Dimensionen des Radladers – 15 Meter Länge, 5,30 Meter Breite und 5,00 Meter Fahrzeughöhe – erforderten erst seine komplette Demontage. Dann konnten alle Teile des Laders über den Materialschacht unter Tage gebracht werden. Großbauteile, wie der Fahrzeugrahmen, der Dieselmotor oder die Kühlereinheit, konnten im Ganzen transportiert werden. Lediglich die Schaufel musste aufgrund ihrer Größe in zwei Teilen angeliefert werden – sie wird vor Ort verschweißt. Nach der „Hochzeit“, bei der sich Vorder- und Hinterwagen vereinigten, stand nun die Feuertaufe in Form des ersten Motorstarts bevor. Der vollständige Probelauf ist in wenigen Wochen anvisiert. In bis zu 1100 Metern Tiefe lagert das Salz, das K+S im Werk Werra fördert. Die Flächenausdehnung der Grube hat inzwischen die Ausmaße einer Stadt wie München angenommen, heißt es seitens des Unternehmens. 160 Kilometer lange Bandanlagen befördern den Rohstoff, der sieben Tage die Woche über Tage verarbeitet wird. Der Abbau unter Tage erfolgt von Montagfrüh bis Samstagmittag. Die Verarbeitung läuft im Dauer-Betrieb rund um die Uhr. Um das Zeitfenster Samstagmittag bis Montagfrüh abzudecken, wird die Fabrik aus einem Bunker unter Tage versorgt. Aufgabe des neuen Radladers ist es, über 11 000 Tonnen Rohsalz pro Schicht aus dem Bunker zu fördern und der Produktion für die Weiterverarbeitung zuzuführen. Seine Tagesleistung liegt bei 33 000 Tonnen. Agieren muss die Baumaschine im Flachbunker Hattorf, dessen vier Bunkerkammern eine Lagerkapazität von rund 100 000 Tonnen Rohsalz aufweisen. Bauforum24 TV Video: Cat 992K Radlader Walkaround auf der bauma 2013 Da die Verbindungsstrecken zwischen den Bunkerkammern nur knapp über fünf Meter hoch sind, waren Umbauten am neuen Cat 992K daher für den Einsatz unter Tage notwendig. In der Werkstatt der Zeppelin Niederlassung Kassel wurde der Radlader entsprechend für den Betrieb angepasst. Betankt werden soll dieser via Hochdruck, wie es in der Formel 1 üblich ist. 1300 Liter Diesel können in zehn Minuten aufgefüllt werden. Weil die Gewinnung von Rohsalz unter Tage erfolgt, müssen Emissionen so gering wie möglich ausfallen. „Wir haben hier unten eine gute Bewetterung. Der neueste Zwölfzylinder-Motor auf Basis von Stufe IV, trägt ein übriges zu niedrigen Abgas-Emissionen bei“, so Peter Budesheim. Seit 32 Jahren ist er bei K+S beschäftigt und als Leiter Maschinentechnik mobil verantwortlich für 1100 mobile Geräte, so auch für den Radlader der Cat Baureihe 992. Für sie alle gilt ein Minimierungsgebot für Umweltgefährdungen. Um die Staubbelastung in der Kabine fernzuhalten, erhielt die neue Baumaschine eine Schutzbelüftung, wie sie analog beim Panzer Leopard II eingesetzt wird. Diese sorgt für einen Überdruck in der Kabine und verhindert so das Eindringen von feinem Salzstaub. Angenehmes Raumklima in der Kabine garantiert eine Klimaanlage. Denn in der Tiefe herrschen Temperaturen von rund 30 Grad Celsius. „Die Arbeiten sind anstrengend aufgrund schlechter Sichtverhältnisse durch die hohe Staubentwicklung. Der Fahrer muss sich konzentrieren und regelmäßig Pausen einlegen“, führt Peter Budesheim aus. Er wechselt sich mit einem zweiten Fahrer innerhalb einer Schicht immer wieder ab. Blick in den Flachbunker Hattorf mit einer Lagerkapazität von rund 100.000 Tonnen Rohsalz Damit die Maschine besser vor feinem Salzstaub geschützt wird, der insbesondere dem Motor schadet, wurde der Luftfilter umgebaut auf einen Rundluftfilter mit Turboabscheider. Durch schnelldrehende Ventilatoren wird der grobe Salzstaub ausgeworfen, bevor er in den Luftfilter gelangt. Trotzdem muss dieser während einer Schicht gewechselt werden – die Staubkonzentration ist einfach zu hoch. Als große Herausforderung gestaltete sich, die Kabine samt deren Schutzdach auf 4,95 Meter einzukürzen – die Bauhöhe des Radladers darf aufgrund der Deckenhöhe die Fünf-Metermarke nicht überschreiten. Besonders knifflig dabei: die Elektronik wieder zu verkabeln. „Ein Umbau wie dieser ist kein Routineeingriff. Doch nach ihrem Zusammenbau sieht die verkürzte Kabine so aus, als ob sie genauso hergestellt worden wäre“, so Frank Neumann. In der Niederlassung Kassel wurde die ganze Maschine nach dem Umbau zerlegt, kommissioniert und für den Transport auf Tieflader verpackt. Akribisch wurde die Logistikkette für 20 Großbauteile mit mehr als drei Tonnen vorbereitet. Das schwerste Bauteil wog 16 Tonnen. Die kleineren Bauteile wurden auf mehr als 50 Paletten angeliefert. Sämtliche Großbauteile wurden über eine Schwerlastwinde mit 18,1 Tonnen Nutzlast über den Materialschacht eingehängt. Sein Durchmesser beträgt 4,50 Meter. Keines der Bauteile darf pendeln oder gegen die Schachtwand schlagen, wenn es nach unten befördert wird. Alles, was schwerer ist, als 3,5 Tonnen, wird per langsamen Zug innerhalb von 45 Minuten nach unten bewegt. Im Doppelpack konnten beispielsweise die mit Stickstoff gefüllten Reifen mit 2,8 Tonnen Einzelgewicht abgelassen werden. Motor, Getriebe und Kühler wurden in einem Stück nach unten gehievt. Fahrlader brachten dann die Bauteile zum Bunker, in dem die Montage erfolgte. Ein Mobilkran wurde dafür hinzugezogen. Den Zusammenbau leitete Zeppelin mit Unterstützung durch das Team von K+S, was den Vorteil hat, dass sich die Mitarbeiter dabei Wissen rund um die Maschine für den späteren Betrieb und die Instandhaltung aneignen können. Norbert Jakob, Richtmeister und Zeppelin Außendienstmonteur, sowie Dennis Löwen, Zeppelin Servicetechniker, arbeiteten Seite an Seite mit Rainer Fuchs, der seitens K+S die Maschinenaufsicht innehatte. Seine Kollegen, Alexander Heinz und Florian Kauer, beide Schlosser, begleiteten den Aufbau. Eine weitere Forderung seitens K+S: sicheres Arbeiten. Das Unternehmen hat sich die Strategie Vision Zero auferlegt, um Arbeitsunfälle zu vermeiden. Der Ab- und Aufbau des Radladers erfolgte bislang unfallfrei. Besonders hatte es das Aufsetzen und genaue Ausrichten der schweren Bauteile in sich. Schließlich mussten sie so exakt ausgerichtet werden, dass Gelenkbolzen eingesetzt werden können – und das ohne die Montagebedingungen, wie sie in einer Fabrik herrschen. Cat 992K Radlader: Erst wurde Öldruck aufgebaut, dann der Kraftstoff zugeschaltet und der Motor lief sofort an Entsprechend gespannt wurde dann der Moment erwartet, als erstmals der Zündschlüssel umgedreht wurde. Beim Starten des Motors sollte dieser erst mit dem Anlasser ohne Kraftstoff drehen, damit ein Öldruck aufgebaut werden konnte. Dann wurde der Kraftstoff zugeschaltet und der Motor lief an. Nach einer kurzen Warmlaufphase, einer Überprüfung der Systeme und einer Sichtprüfung ob alle Verschraubungen dicht sind, konnten die ersten Meter gefahren werden. „Der Stapellauf ist geglückt“, freute sich Peter Budesheim. 1999 nahm K+S bereits einen Cat 992G als Bunkerlader in Betrieb. Bis heute brachte er es auf 32 000 Betriebsstunden und es werden noch weitere dazukommen, wenn er in Zukunft als Ersatzgerät herhalten muss. Damit er stets betriebsbereit blieb, wurde er im Lauf seines Maschinenlebens einem Rebuild, sprich einer Generalüberholung, unterzogen. Dabei wurden viele mechanische und hydraulische Bauteile ausgetauscht – die Achsen wurden vor Ort überholt. Inzwischen hat das Gerät wieder einen neuen Motor erhalten, ohne dass es dafür an die Oberfläche geholt werden musste. „Dass der Motor nicht mehr rund lief, hat sich über einen längeren Zeitraum angedeutet, da die Maschine immer mehr Öl verbrauchte“, so Peter Budesheim. Aus Singapur wurde dann 2010 ein passender Ersatzmotor eingeflogen. „Eine Woche mussten wir darauf warten, weil der Ausbruch des isländischen Vulkans den Luftverkehr zum Erliegen brachte“, erinnert er sich. Haltbarkeit der Maschine hat im Einsatz bei K+S eine besondere Bedeutung. Weil Salz in Kombination mit Wasser und Sauerstoff erfahrungsgemäß Korrosion verursacht, sollte man meinen, dass Maschinen bei diesem Einsatz besonders starkem Verschleiß ausgesetzt sind. „Solange das Salz nicht mit Wasser in Verbindung kommt und alles trocken bleibt, passiert nichts“, so Budesheim. Das Ergebnis zeigt sich beispielsweise bei der alten Radladerschaufel. Deren Metall blitzt und blinkt noch immer wie nahezu neu – von Einsatz- und Verschleißspuren ist kaum etwas zu sehen, was nicht zuletzt auch daran liegt, dass Salz nicht abrasiv wirkt. Deshalb konnte bislang auf Reißzähne oder austauschbare Verschleißplatten verzichtet werden. So wird auch die neue Schaufel – eine Sonderanfertigung mit 32 Tonnen Nutzlast und einem Fassungsvermögen von 22,5 Kubikmetern lediglich Stegplatten erhalten. Diese sind der Breite von 5,3 Metern geschuldet. Sie sollen ein Durchbiegen des Schaufelschwertes und somit Rissbildung verhindern. Die Schaufelbreite macht es erforderlich, dass das Anbaugerät in den nächsten Wochen in zwei Teilen angeliefert, auf gleichem Weg über den Materialschacht nach unten befördert und dann unter Tage zusammengeschweißt wird.Dass man dem Cat 992G seine Gebrauchsspuren kaum ansieht, hat noch eine andere Ursache: „Der Radlader ist bei uns die am besten gewartete Maschine. Denn für die Einsatzdauer von je zwei Tagen ist eine hundertprozentige Verfügbarkeit erforderlich“, meint Budesheim. Gerade am Wochenende wird von dem Gerät voller Einsatz abverlangt. 1350 Tonnen muss er in der Stunde an Material im Bunker umschlagen. Das Gerät wird gehegt und gepflegt – sobald kleinste Leckagen oder Schäden festgestellt werden, werden diese behoben. Hat der Bunkerlader Salz geladen, darf er nur im ersten Gang betrieben werden, um die Reifen zu schonen. Bei zu hoher Geschwindigkeit werden sie aufgrund der starken Walkarbeit zu heiß und verschleißen stark. Bauforum24 TV Video: Cat 994K Radlader auf der MINExpo 2016 Nur ausgebildete Maschinisten lässt K+S an die Joysticks. Der Betrieb hat mithilfe von Zeppelin Einsatzspezialisten sein eigenes System entwickelt, wie er das Haufwerk anfahren muss. „Wer falsch ins Haufwerk reinfährt, riskiert, dass die Wand auf den Lader fällt und somit Maschinenschäden verursacht“, erklärt Bundesheim. 20 Millimeter dicke Panzerglasscheiben wurden vorsorglich am neuen Cat 992K verbaut, um den Fahrer zu schützen. Das ist nicht die einzige Vorsichtsmaßnahme – so waren schon in der Vergangenheit etwa Feuerlöscher Pflicht. Diesmal erhielt der Cat 992K eine Bordlöschanlage von Protectfire, die im Ernstfall automatisch auslöst. Eine Rückfahrkamera und akustische und optische Warneinrichtungen sollen dem Fahrer den Abstand zu Hindernissen beim Rückwärtsfahren anzeigen. Doch die Staubentwicklung ist so immens, dass ein extra Kompressor den Staub von der Kameralinse und von den Scheiben wegbläst. Auch der Scheibenwischer ist nicht Standard, sondern durch einen Bürstenwischer ersetzt worden. Bei weitem nicht so komfortabel ist das zweite Ersatzgerät: ein Michigan, der innerhalb des Bunkers elektrisch mit 5 000 Volt betrieben wird und dabei ein Schleppkabel mitführen muss, das auf- und abgerollt wird. Sein Baujahr 1985 deutet auf eine rustikale Konstruktion hin, die dazu führt, dass er inzwischen nur im Notfall eingesetzt wird – alleine, weil die Fahrerkabine komplett unverglast ist und der Maschinist eine Art Raumfahrthelm tragen muss. Der Michigan erbringt eine Förderleistung in Höhe von 900 Tonnen in der Stunde. Um hier an Förderleistung aufzuschließen, steht ihm ein Fahrlader mit einer Gesamthöhe von 2,3 Metern zur Seite, dessen Schaufelinhalt rund 15 Tonnen erreicht. Um den Fahrer nicht zu gefährden, muss die Wand mit einem etwa zehn Meter langen Stachel eingeworfen werden. Hier kommt eine Beraubemaschine ins Spiel. Weitere Informationen: Zeppelin Baumaschinen Website ( © Fotos: Zeppelin )

Bauforum24 TV präsentiert: Caterpillar zeigt das Cat Rock Straight System auf der MINExpo 2016 28.09.2016 - Las Vegas (USA). Caterpillar zeigt auf der MINExpo 2016 das Cat Rock Straight System. Dabei handelt es sich um ein vollmechanisches Langfrontsystem für den Untertagebereich in Festgesteinsbergwerken. Beim Fräsen kommt hier die Cat Activated Undercutting Technology zum Einsatz. Diese wurde speziell für den Abbau von Festgestein im Strebbau entwickelt. Jens Steinberg von Caterpillar erklärt in diesem Bauforum24 TV Video die Funktionsweise des neuen Systems. Bauforum24 TV Videos