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Essen - Mit dem völlig neuen Bohrgestänge CT55 / CT67 für Übertagebohrgeräte hat Sandvik schon kurz nach Einführung im Praxisalltag bewiesen, dass für effiziente Optimierung der Arbeit nicht immer nur den „großen“ Maschinen eine immense Bedeutung zukommt. Bauforum24 Artikel (15.06.2024): Sandvik - Frauen unter Tage Ekkehard Bolle (links) zeigt Philipp Tuschhoff die neue Bohrkrone. Durch die breit aufgestellte Modelpallette ist Sandvik – unter anderem - Marktführer bei den Übertagebohrgeräten, die als Schlüsselgeräte bei der Gewinnung in Steinbrüchen, Tagebauen und Minen gesehen werden können. Dabei zeigt Sandvik immer wieder durch wegeweisende Entwicklungen, dass ein leistungsstarkes Gesamt-Bohrsystem mehr ist als die Summe seiner Teile. Wenn alle Komponenten perfekt aufeinander abgestimmt sind, lassen sich beeindruckende Ergebnissteigerungen erzielen, wie Sandvik jetzt mit seiner neuesten Produktinnovation belegt. Das neue Bohrgestänge CT zeichnet als erstes augenfälliges Merkmal sein neuartiges bogenförmiges Gewindedesign aus. Doch das Sandvik CT ist weit mehr, es stellt ein wirklich effektiv neuentwickeltes System für Außenhammerbohren dar, das durch vielfältige optimierte Details einen echten Quantensprung in der Praxis bewirkt – wie unterschiedlichste Einsatzszenarien schon nach wenigen Monaten zeigen. Philipp Tuschhoff (links) und Ekkehard Bolle begutachten den 80mm Spülkopf Viele große Unternehmen arbeiten bereits seit Jahrzehnten mit Sandvik zusammen. Dazu gehört etwa die MHI Gruppe, die unter anderem in Nieder-Ofleiden einen der bedeutendsten Hartgesteinsbrüche Deutschlands betreibt. Vielen dürfte der Standort bekannt sein, findet hier doch alle drei Jahre die SteinExpo statt. Bereits seit mehr als 20 Jahren stützt sich das Unternehmen auf die Bohrtechnologie von Sandvik – derzeit arbeitet ein Pantera DP1100i im Steinbruch. Mit einer Anschaffung im Jahr 2018 ist sie im „besten“ Alter und hat sich über viele tausend Bohrmeter in schwierigen Bedingungen bewährt – zur vollsten Zufriedenheit der MHI. Da war man durchaus gespannt, als Sandvik 2023 ankündigte, ein funktionierendes Gesamtpaket noch besser machen zu wollen, wie Betriebsleiter Philipp Tuschhoff zugibt. Sandvik Pantera DP1100i ausgerüstet mit CT67 im Steinbruch der MHI. Natürlich muss man als Anbieter gute Argumente bringen, um einen wichtigen Kunden wie die MHI zu überzeugen, das Bohrgerät für einen Testbetrieb umzurüsten,“ erklärt Ekkehard Bolle, Vertriebsmanager für den Bereich Bohrwerkzeuge. Immerhin wird die Sandvik Pantera nicht nur für die Gewinnung in Nieder-Ofleiden verwendet. Dazu werden auch noch drei weitere Standorte mit der einen Anlage bearbeitet. Hinzu kam, dass einige Umrüstungen erforderlich waren, als die neuen Bohrgestänge CT55 und CT67 zur Wahl standen. Bei der MHI war die Sandvik Pantera DP1100i mit einem Vorgänger-Gestänge (ST58) bestückt. Für die Umrüstung riet Ekkehard Bolle der MHI, auf den größeren Durchmesser des CT67-Gestänges umzurüsten. Dafür musste die Pantera mit neuen Klemmbacken, Magazinsternen sowie einem größeren Spülkopf bestückt werden. Der Grund dafür ist in der Gestängeausführung zu finden: So wird die Energie des Gewindes nicht mehr, wie beim ST58-Werkzeugsystem über den Muffenboden sondern über die sogenannte „Schulter“ am männlichen Gewindeende auf die Muffe übertragen. Dadurch ist das Einsteckende breiter geworden und erfordert einen größeren Spülkopf. „Wir haben der Sandvik-Expertise vertraut und wurden nicht enttäuscht,“ freut sich Philipp Tuschhoff im Nachhinein. Seit Mitte Juli 2023 startete zunächst der Testbetrieb. In Nieder-Ofleiden steht ein klassischer Säulenbasalt mit all seinen Problemstellungen an: Eine große Dichte und Festigkeit, unregelmäßig geklüftet besonders zwischen den Basaltsäulen, dazu mit eingelagerten weicheren Tuffzonen. Besonders beim Wiedereindringen in die kompakten Partien kommt der Biegesteifigkeit des Bohrgestänges eine immense Bedeutung zu, damit es nicht zum Verlaufen der Bohrung kommt. Innere Spannungen im Bohrstrang werden deutlich reduziert, wenn wie in Nieder-Ofleiden die Bohrungen in bis zu 30 Meter in den Basalt abgeteuft werden. Das wirkt sich spätestens dann positiv aus, wenn der Bohrstrang gezogen wird und die einzelnen 4,3 Meter-Stangen wieder mit wenig Aufwand getrennt werden müssen. Der umfassende Erfolg blieb nicht aus: Schon im November entschied sich die MHI, das neue Gestängesystem CT67 fest zu übernehmen und hat insgesamt mehr als 15.000 Meter damit abgeteuft. „Die Auswirkungen waren tatsächlich enorm und stellten sich unmittelbar ein,“ erinnert sich Philipp Tuschhoff und fügt hinzu: „Die augenfälligste Auswirkung war tatsächlich die enorme Leistungssteigerung und in direkter Folge eine Kraftstoffersparnis von 30 %.“ Das ließ sich nur zum geringen Teil durch den größeren Spülkopf erklären, der natürlich eine höhere Kapazität ermöglichte. Vielmehr gaben die inneren Werte des Werkzeugs eine Erklärung: Weil schon das Material eine um fast die Hälfte erhöhte Steifigkeit aufweist, war es Sandvik möglich, einen erweiterten Spülkanal für das CT 67-System zu realisieren. Als unmittelbare Folge steht ein fast unverändertes Gesamtgewicht des Bohrstrangs gegenüber dem bekannten GT65 zu Buche – ein ebenfalls bemerkenswertes Detail. Durch die erhöhte Biegesteifheit lassen sich höhere Schlag- und Vorschubdrücke bei gleichzeitig hoher Bohrgenauigkeit realisieren. „Als eine mittelbare Folge konnten wir ballistische 96mm Sandvik-Bohrkronen auswählen, die länger halten, bei gleichzeitig verbesserter Eindringgeschwindigkeit,“ freut sich Philipp Tuschhoff über einen der zusätzlichen Synergieeffekte. Und Sandvik-Produktspezialist Ekkehard Bolle weiß auch um die Bedeutung, die das namengebende bogenförmige Gewindesystem an der gesamten Performance hat: „Die besondere Geometrie, die mit dem Gewindedesign verbunden ist, reduziert die spezifischen Belastungen, indem sie die Schlagenergie auf eine größere Fläche innerhalb des Gewindes verteilt – eine Folge sind geringere Spannungen im Strang.“ Deren Auswirkungen wiederum bemerkt die MHI im täglichen Einsatz, denn sowohl das Losschlagen beim Stangenwechsel als auch das Kuppeln ist deutlich erleichtert. „Das sind zwar immer nur einige Augenblicke aber in der Summe macht das eine erhebliche Beschleunigung und auch die Automatisierung des Bohrvorgangs ließ sich dadurch effizient verbessern,“ bestätigt Philipp Tuschhoff. Seit Monaten erfolgreich mit dem Bohrgestänge CT67: Sandvik Pantera DP1500i bei der BAG in Stockhausen. Dass die erfolgreichen Optimierungen bei der MHI kein Zufall sind, zeigt sich zeitgleich nur 50 Kilometer weiter westlich: Am Standort Stockhausen betreibt die Basalt AG (BAG) einen Steinbruch auf paläozoischen Diabas. Auch hier setzt Oberbetriebsleiter Bernd Eiding bereits seit vielen Jahren auf Bohrgeräte von Sandvik. Seit Juni vergangenen Jahres ist ein Sandvik Pantera DP1500i neu in Betrieb gegangen und wurde direkt auf Empfehlung vom lokalen Sandvik-Händler Ralf Ogroske mit dem CT67-Gestänge-System ausgestattet. Eine Umrüstung von Teilkomponenten, insbesondere des Spülkopfes war nicht erforderlich, da hier bereits das Vorgängergestänge GT65 installiert war. Im Diabas muss der Bohrist mit unterschiedlich harten Gesteinspartien rechnen, zudem erschweren immer wieder lehmige Einschaltungen ein einfaches Abteufen. „Die unterschiedlich harten Partien und unregelmäßigen Kluftverläufe sind hier schon eine Herausforderung, zudem bohren wir bei Erweiterungen auch in den angewitterten Überdeckungen,“ beschreibt Bernd Eiding. Er war richtiggehend überrascht über die augenfällige Effizienzsteigerung: „Weil das CT67-System mit höheren Drücken gefahren werden kann, erreichen wir seither Eindringgeschwindigkeiten von 1,2 bis 1,3 Meter / Minute – im Gegensatz zu 0,9 mit dem alten Gestänge.“ Durch die Verringerung des Ringraumes und damit einhergehenden Erhöhung der Spülgeschwindigkeit ist zielgenaues Bohren mit gesteigerter Eingangsleistung möglich. Beim Ziehen geht das Abkuppeln der Stangen merklich leichter, was zu geringeren Zugbelastungen aller beteiligten Komponenten geht, vom gesamten Bohrstrang bis zum Bohrhammer. Eine Frage, die Bernd Eiding und die BAG in diesem Zusammenhang besonders interessierte, war die Lochqualität – speziell der grade Verlauf entsprechend der vorgegebenen Planung. „Wir lassen einen Teil der Löcher unmittelbar nach dem Bohren prüfen, schon um sicher zu gehen, dass die erforderlichen Vorgaben eingehalten sind, denn Steinflug will hier Niemand. Das Ergebnis war sehr überzeugend. Die bis zu 26 Meter tiefen Bohrlöcher wurden von Sprengingenieur Joachim Milde (Sprengtechnik 24) mit der Sonde vermessen und waren extrem genau, sogar mit einem unter diesen Einsatzbedingungen wenig erfahrenen Bohristen.“ Analog zur MHI ist auch bei der BAG die Sandvik Pantera mit dem einen Standort nicht ausgelastet und so versorgt der Betreiber vom Standort Stockhausen aus bei Bedarf noch weitere Steinbrüche der BAG. „Schon nach den ersten Erfahrungen hier am Standort haben wir dem CT67-Gestänge alles zugetraut, egal ob Grauwacke, Basalt, Quarzit oder Quarzkeratophyr,“ zeigt sich Bernd Eiding enthusiastisch und: „Wir wurden nicht enttäuscht.“ So überzeugt war die BAG nach nicht weniger als 15.000 Metern Bohrleistung mit verbesserter Standzeit gegenüber dem GT65, ein weiteres Sandvik-Pantera-Gerät auf das Bohrgestänge CT67 umzurüsten. Nach der Vermessung der niedergebrachten Bohrlöcher durch Joachim Milde Sprengtechnik 24 (links) ist Bernd Eiding, Oberbetriebsleiter BAG (Stockhausen) mehr als zufrieden. Die im vielfältigen Praxisbetrieb gemachten Erfahrungen belegen eindrucksvoll die These, dass auch die perfekte Maschine immer nur so gut sein kann, wie es die Werkzeuge sind, mit denen die eigentliche Arbeit verrichtet werden muss. „Das bisherige Sandvik GT-Konzept hat sich in den vergangenen 20 Jahren bei unseren Kunden bestens bewährt und für äußerst zuverlässige und produktive Bohrungen gesorgt", erklärt Sandvik-Mann Ekkehard Bolle und fügt hinzu: „Die Aufgabenstellung war bekannt aus den vorangegangenen Jahren aber wir konnten mit dem neuen CT-Werkzeug selbstbewusst auch gleich an die anspruchsvollsten Kunden gehen, denn wir hatten das Gestängesystem bereits sehr erfolgreich seit Mai 2022 bei dem Bohrunternehmen Kautz in Dortmund getestet und im Einsatz bewährt.“ Weiterhin wurden in 2023 mit einer Vorführmaschine Pantera DP1100i die Einsatzmöglichkeiten des CT67 von Granit bis Kalkstein ausgiebig getestet. Diese Vorführungen führten letztendlich zum erfolgreichen Verkauf des Gesamtsystems Sandvik Pantera und CT67 an zwei Kunden. Mehrfach zeigt sich das erfolgreiche Zusammenspiel von gutem Service durch den lokalen Händler Ralf Ogroske und Sandviks Ekkehard Bolle die Maschinen gemäß den Anforderungen im Betrieb exakt einzustellen, und einem guten Preis-Leistungsverhältnis der Werkzeuge. Rundum zufrieden, weil für alle was dabei ist, vom Sandvik-Händler Ralf Ogroske über den Bohristen Alexander Kremser, sowie BAG- Oberbetriebsleiter Bernd Eiding bis hin zu Ekkehard Bolle, Vertriebsmanager für den Bereich Werkzeugsysteme bei Sandvik (von links). Weitere Informationen: Sandvik Mining and Construction Central Europe | © Fotos: Sandvik

Helgoland, Februar 2021 - Sie sind seit jeher den höchsten Wellen ausgesetzt: Helgolands Westmole und Westmauer. Zusammen garantieren sie den Bestand des gesamten Südhafengeländes sowie des Schutz- und Sicherheitshafens. Die Bauwerke dauerhaft zu erhalten, ist für die Bewohner der Nordseeinsel in der Deutschen Bucht von immenser Bedeutung. Seit diesem Jahr wird die Westmauer im Auftrag der Wasserstraßen- und Schifffahrtsverwaltung des Bundes (WSV) saniert, da ihre Standsicherheit eingeschränkt ist. Dabei ist das Know-how der Eggers Kampfmittelbergung gefragt. Denn vor der Küste und auf Helgoland lagern bis heute Relikte aus dem Zweiten Weltkrieg: Bomben, Minen oder Granaten. Die Profis des Bauunternehmens spüren diese auf – der Kampfmittelräumdienst von Schleswig-Holstein entschärft sie und macht sie unschädlich. Was die Bauarbeiten auf der Insel stark beeinflusst, sind Witterung und der Ausbruch der Corona-Pandemie, auf die reagiert werden muss. Bauforum24 Artikel (18.01.2021): Kurzheckbagger Cat 335 in der 35t Klasse Auf Helgoland müssen potenzielle Kampfmittel an der Westmauer aufgespürt, das Wassersturzbecken rückgebaut und das Wellensturzbecken provisorisch wieder neu hergestellt werden. 150 Spezialisten der Eggers Kampfmittelbergung sind bundesweit in den Bereichen maritime Kampfmittelsondierung und Räumung, Rüstungs- und Kriegsaltlastenbeseitigung an Land sowie bei der Ortung von Kampfmitteln tätig. Seit 2010 haben die Experten regelmäßig immer wieder rund um Helgoland zu tun. 2019 beendeten sie ihre Baumaßnahme auf der Nordseeinsel an der Ostmole. Damals erfolgten die Arbeiten wasserseitig. 2020 musste das Team samt Baumaschinen wieder anrücken, da in erster Linie landseitig gearbeitet wird, um potenzielle Kampfmittel an der Westmauer aufzuspüren, das Wassersturzbecken rückzubauen und das Wellensturzbecken provisorisch wieder neu herzustellen, bis dann der Neubau erfolgt. „Dafür ist eine ganz andere Ausstattung nötig. Im Herbst vor einem Jahr haben wir mit der Planung begonnen“, erklärt Jan Leidorf, der verantwortliche Projekt- und Bauleiter der Eggers Kampfmittelbergung, die maßgeblich die Arbeiten ausführt. Ende Januar sollten die ersten Baumaschinen auf die Insel gebracht werden, doch die Sturmsaison verzögerte den Transport, sodass sich der Baustart auf Anfang März verschob. Kurz darauf mussten alle Arbeiten auf Helgoland bedingt durch den Ausbruch der Corona- Pandemie bis Juni eingestellt werden. Die Mitarbeiter wurden angewiesen, Helgoland zu verlassen, um die Inselbewohner vor einer Virusansteckung zu schützen. Die Versorgung der Patienten im Inselkrankenhaus und die Bettenkapazität wären sonst an ihre Grenzen gekommen. Im Fall einer Entschärfung in diesem Zeitraum wäre es zudem schwierig gewesen, die Bevölkerung bei einer Evakuierung anderweitig unterzubringen. Der Wellengang beeinflusst die Arbeiten der Baumaschinen, die mit einer Wachsschicht vor der salzhaltigen Gischt geschützt werden. Seit Juli dürfen die Arbeiten fortgeführt werden. Für die Mitarbeiter wurden Ferienwohnungen für die Dauer der Baumaßnahme bis 2021 angemietet. So können sie sich selbst verpflegen und Kontakte auf ein Minimum reduzieren. Gleichzeitig wird ein Einkaufsservice und eine Vollverpflegung auf der Baustelle angeboten, damit sich niemand infiziert. Durch den erneuten Lockdown seit 2. November gilt eine neue Verordnung. „Jeder von uns, der auf der Insel arbeitet, muss nun einen negativen Corona-Test vorweisen, sonst dürfen wir nicht einreisen“, so Jan Leidorf. Oberste Priorität der Kampfmittelbergung liegt in der Sicherheit. „Daher können wir unsere Arbeiten nicht einfach durch die Montage einer größeren Schaufel beschleunigen und Zeit aufholen, die wir coronabedingt verloren haben. Der Boden muss aus Sicherheitsgründen in dünnen Schichten Zentimeter für Zentimeter abgetragen werden. Es gibt physikalische Grenzen auch im Hinblick auf die Feuerwerker vor Ort, die das Fachpersonal auf der Baustelle darstellen und berechtigt sind, mit Sprengstoff umzugehen und immer den Überblick beim Umgang mit Kampfmitteln behalten müssen“, meint der Projektleiter. Nichtsdestotrotz wurden die Abläufe umgestellt. Erst war das ganze Team elf Tage am Stück auf der Insel und reiste dann geschlossen ab nach Hause über das Wochenende und trat dann am Montag wieder zur Arbeit an. Das wurde dahingehend geändert, dass das Team der 25 Mitarbeiter geteilt wurde, sodass immer durchgängig jemand auf der Insel ist und die Arbeiten kontinuierlich fortgeführt werden können. Diese umfassen den Abbruch, schweren Erdbau mit und ohne Verbau, den Betrieb eines Sieb- und Brechplatzes für die Aufbereitung und Herstellung von Baumaterialien. Das reine Räumfeld, das bearbeitet wird, hat eine Länge von 250 Metern und eine Breite von 25 Metern. So sind die Aktionsradien, auf denen die eingesetzten Baumaschinen agieren dürfen, stark limitiert, zumal Betonbauwerke die Fläche weiter einschränken. Angesichts der Menge der eingesetzten Technik ist daher gute Einsatzplanung vonnöten, damit alles ineinandergreifen kann und es nicht zu einer gegenseitigen Behinderung oder gar Unfällen kommt, wenn die Bagger ihre Ausleger schwenken. Da neben einer sehr hohen Störwertdichte bedingt durch reliktische Bauwerke und Abwurfmunition auch von kleinteiliger Munition und Kampfmittelresten ausgegangen wird, erfolgt eine Kampfmittelvolumenräumung in Kombination mit einer Bohrlochsondierung, bei der mit einem Bohrgerät aus dem Spezialtiefbau sechs Meter tief in den Untergrund gebohrt wird. Große Störkörper werden einzeln entnommen. Anschließend wird das zu bearbeitende Material in einer Siebanlage von den verbliebenen vielen Kleinteilen befreit. Die Bergung aller Eisen- und Nichteisenstörkörper erfolgt unter Aufsicht der fachkundigen Feuerwerker. Geborgene Munition wird an den zuständigen Kampfmittelräumdienst von Schleswig-Holstein übergeben. Zwei Mal war dieser bereits gefordert, eine Entschärfung einzuleiten, während Teile der Insel evakuiert werden mussten. Denn gefunden wurden bis heute zwei Sprengbomben in einer Tiefe von 1,5 bis zwei Metern, die es galt, zu entschärfen. Auch das erfolgte unter Berücksichtigung, dass Helgoland ein beliebtes Touristen- und Ausflugsziel ist, nicht in der Mittagszeit, weil sonst die Schiffe nicht hätten anlegen können, sondern nach 17 Uhr, als die Besucher die Insel wieder verlassen hatten. Das reine Räumfeld, das bearbeitet wird, hat eine Länge von 250 Metern und eine Breite von 25 Metern. So sind die Aktionsradien der eingesetzten Baumaschinen begrenzt. Nicht nur Corona-Beschränkungen bremsten die Arbeiten bislang aus, sondern auch die Witterung, insbesondere der Sturm und der daraus resultierende erhöhte Wellengang beeinflusste den Bauablauf. Ab 2,50 Meter Wellenhöhe, Hochwasser und West- bis Südwestwind besteht die Gefahr, dass das Wasser über die Mauer tritt und auf Mitarbeiter und Geräte trifft, die dann von der Wucht umgeworfen werden könnten. Um die Baumaschinen vor salzigem Nordseewasser zu schützen, wurden sie vor dem Einsatz auf Helgoland gründlich gereinigt und dann als Schutz davor eingewachst. Somit liegt ein Korrosionsgrundschutz vor. Dieser wird dann immer wieder neu aufgetragen. Gleichzeitig werden die Geräte an Arbeitstagen, in denen die Gischt einen Sprühnebel aus Meerwasser auf die Baumaschinen verteilt, gründlich gewaschen. „Wir dürfen die Funktion der Westmauer unter keinen Umständen beeinträchtigen, denn diese ist ein Bollwerk gegen hohe Wellen. Hier kommt uns insbesondere unsere nautische Erfahrung in Bezug auf die vorausschauende Planung zugute. Um das Bollwerk zu sichern, fräsen wir die Betonplatten heraus, die dem Wasser die Fließrichtung vorgeben. Treten Stürme auf, müssen wir die Platten umgehend einbringen, nachdem wir auf dem verdichteten Boden ein Flies eingebracht haben. Dann werden die Fugen noch mit Beton verklammert, damit es auf keinen Fall zu einer Bodenauswaschung kommen kann und das Bauwerk geschwächt oder geschädigt wird“, führt Jan Leidorf aus. Außerdem betreibt die Eggers Kampfmittelbergung erstmals in der Firmengeschichte der Unternehmensgruppe eine eigene Betonmischanlage, um nicht nur speziellen Unterwasserbeton, sondern jederzeit auch kurzfristig ein Provisorium herstellen zu können, damit das Bauwerk einer Sturmflut standhält. Auch wenn die Eggers-Gruppe eigene Schiffe sowie schwimmendes Gerät besitzt, so sind diese Sondierungs- und Räumungsaufgaben vorbehalten und dienen nicht dem Transport von schwerem Equipment wie eines Cat Kettenbaggers 330 oder Seecontainern. So wurden von Drittanbietern Schiffe zur Beförderung gechartert, um alles auf die Insel zu bringen. Eingesetzt werden Radlader wie ein Cat 908M, 950GC und 966M. Sie übernehmen die Transportlogistik und befördern den Bodenaushub. 15 000 Kubikmeter Boden muss von den Geräten bewegt werden. Das bewerkstelligen die beiden größeren Radlader. „Im Zuge der Kampfmittelbergung machen wir nicht den Aushub von großen Volumina, sondern immer nur von kleineren Bereichen“, stellt der Bauleiter dar. Der Aushub wird zu einer Brech- und Siebanlage gefahren, wo der Boden aufbereitet und dann wieder fachgerecht eingebaut wird. Es geht dabei auch darum, die Ressourcen bestmöglich im Sinne von Nachhaltigkeit und Wirtschaftlichkeit auszuschöpfen und den Transport von Schüttgütern aufgrund der hohen Kosten durch einen erforderlichen Schiffstransport und Umschlag auf der Insel möglichst zu vermeiden. Wer im Hafenbereich arbeitet, weiß, dass dort mit verunreinigtem Boden bedingt durch Mineralölaustritt zu rechnen ist. „Bisher wurde ein Kubikmeter Boden vorgefunden, der PAK, sprich polycyclische aromatische Kohlenwasserstoffe, enthielt, der gesondert entsorgt wird“, meint Leidorf. Was den Einsatz von Baggern betrifft, wird neben einem Seilbagger mit einem Cat 314E LCR, zwei Cat 320E L, einem Cat 326F LN sowie einem Cat 330 der neuen Generation gearbeitet. Die Bagger dienen dem Aushub und Einbau des aufbereiteten Materials, das verdichtet wird. Sie sind außerdem für Abbrucharbeiten zuständig. Zur Separation von Kampfmitteln werden sie in Kombination mit einem Mine Buster genutzt. Im Einsatz sind Kettenbagger wie ein Cat 314E LCR, zwei Cat 320E L, ein Cat 326F LN sowie ein Cat 330 der neuen Generation. Im Boden, der ausgebaut wird, wird im Bereich von 0 bis drei Metern Munition und Abwurfmunition vermutet. Das beinhaltet die großen Bomben, aber ebenso kleinteilige Kampfmittel wie etwa zwei Zentimeter große Panzergranaten. Mithilfe des zwei Kubikmeter großen Mine Busters – einem Spezialsieblöffel – wird der Boden durchgesiebt. Durch seine speziell auf die Kampfmittelsondierung angepasste Bauweise richtet selbst das Umsetzen von 200 Gramm TNT keinen Schaden am Gerät an. Das bringt den Vorteil, dass der nun kampfmittelfreie Boden im Anschluss auf einer Siebanlage aufbereitet werden kann, die im unteren Teil der Insel stationiert ist. Ohne die vorherige Sondierung per Mine Buster müsste ein gewaltiger Splitterschutz aufgebaut werden, um das obere Plateau von Helgoland auf 52 Metern Normalhöhennull (NHN) zu schützen. Das wäre technisch und wirtschaftlich nicht zu bewältigen. Immens wichtig ist es, dass auch alle im Umfeld stehenden Personen geschützt werden. „Bei unseren Arbeiten gelten immer die höchstmöglichen Schutzmaßnahmen in Bezug auf das Personal, aber auch auf die Umgebung, weshalb grundsätzlich mit erheblichem Splitterschutz für die Umgebung gearbeitet wird“, erläutert Leidorf. Im Fall der eingesetzten Kettenbagger bedeutet es, Frontscheibe und Unterboden zu panzern. Doch das ist nicht die einzige Besonderheit. Der Cat Kettenbagger 326F LN nutzt ein Schneidrad für die 30 Zentimeter dicken Betonplatten. Das wurde extra für die Arbeiten auf Helgoland angeschafft und ist durch den Hersteller für den rauen Einsatz angepasst worden. Es erhielt auswechselbare Zähne, die bei Verschleiß ausgetauscht werden können. „Würden wir ein herkömmliches Sägeblatt nutzen, könnte es sich verkanten. Dann einen Ersatz schnell auf die Insel zu bekommen, wäre schwierig. Nicht weniger problematisch ist es auch dahingehend, weil im Nachgang weitere Arbeitsschritte im Abbau ins Stocken kommen“, so der Bauleiter. Hinzu kommt für Arbeiten auf der Nordseeinsel, dass dort die Mitarbeiter auf eine gefährliche Mischung aus Relikten alter Bausubstanz in Form von Trümmerschutt sowie Kampfmittel treffen können. Daher ist entsprechende Weitsicht und Vorbereitung auf alle denkbaren Situationen gefordert. Denn ein schneller Nachschub an Geräten oder Material ist nur begrenzt und bei schlechter Witterung überhaupt nicht möglich. Grundsätzlich ist auf Helgoland mit allen Arten von Kampfmitteln zu rechnen. Um auf Nummer sicher zu gehen, greifen die Kampfmittelexperten auf spezielle Messverfahren zurück, um auch im direkten Einflussbereich des vorhandenen Flutschutzes aussagekräftige Ergebnisse zu erreichen. Hierfür mussten im ersten Schritt Betonplatten gefräst und Winkelstützwände abgebrochen werden. Der dabei anfallende Aufbruch wird für die provisorische Wiederherstellung im Anschluss wiederverwendet. Um Relikte alter Bausubstanz wie Fundamente aus Stahlbeton in einer Größenordnung von drei bis vier Kubikmetern zu beseitigen, ist dann der Cat 330 gefordert. Doch es ist nicht ganz so einfach, Fundamente oder Felsen aus einer Tiefe von drei bis vier Metern herauszuholen, denn es darf kein Abbruchhammer eingesetzt werden, weil die Westmauer nicht genügend Standsicherheit bietet. „Es wäre fatal, wenn wir hier noch Vibration in den Untergrund bringen“, so der Bauleiter. Deswegen werden Fundamente oder Felsen von der Baumaschine angehoben und mit viel Kraft über eine flache Rampe herausgezogen. Sie werden dann am separaten Brechplatz zerkleinert. Über eine Siebanlage wird der Aufbruch in verschiedene Sieblinien aufgeteilt, um das Material wieder einbauen zu können. Darüber hinaus besteht die Vorgabe, dass die Baugrube aus Gründen der Standsicherheit entlang der Mauer nur fünf Meter breit aufgemacht werden darf und so eine Länge von zehn Metern hat. Deswegen können keine Walzen eingesetzt werden, sodass die Anbauverdichter anstelle von Walzen für dichten Untergrund sorgen müssen. Hierzu werden engmaschige Verdichtungskontrollen durchgeführt, um zu dokumentieren, dass der Bauuntergrund tragfähig ist für das anstehende neue Bauwerk. „Kommt der Helgoländer Boden in Kontakt mit Wasser, erhält er Eigenschaften wie Treibsand, dann ist der Untergrund mit Baumaschinen kaum befahrbar“, so Leidorf. Das machte sich dann auch bei der Baustelleneinrichtungsfläche bemerkbar, die im Winter in der feuchten Jahreszeit erfolgte und entsprechend aufgeweicht war. So mussten der Oberboden abgeschoben, Geogitter aufgebracht und Flächen aufgefüllt werden, um sie befahrbar zu machen. In Summe wurden 30 Arbeitstage in die vorbereitenden Maßnahmen reingesteckt, um eine stabile Grundlage für die Sanierung der Westmauer zu haben. Weitere Informationen: Zeppelin Baumaschinen GmbH | © Fotos: Zeppelin | Sebastian Engels/Eggers