Das Forum durchsuchen

Bernburg, Mai 2017 - Die Salzgewinnung geht hier auf das Mittelalter zurück, als Sole in offenen Salzpfannen verdampft wurde. Heute baut esco (european salt company) mit modernsten Bergbaumaschinen Steinsalz aus einer unterirdischen Lagerstätte ab, die vor 250 Millionen Jahren entstand. Bauforum24 Artikel (10.03.2017): Sandvik CS550 Kegelbrecher vorgestellt Ein Sandvik LH621 Schaufellader befördert große, gerade herausgesprengte Rohsalzblöcke Der Bergbau ist eng mit der Geschichte von Bernburg verknüpft, einer Stadt im Osten Deutschlands mit 35.000 Einwohnern, die an einer mittelalterlichen Handelsroute gelegen ist. Das Bernburger Salzbergwerk soll ein wichtiger Wirtschaftsfaktor in dieser industriell geprägten Region sein. Als hier 2012 das 100-jährige Bestehen des auch heute noch äußerst aktiven Salzwerks gefeiert wurde, zogen Tausende von Bürgern und Bergleuten aus der Gegend in traditionellen Trachten durch die Straßen der Stadt. „Wir führen täglich Explorationsbohrungen zur Ermittlung von geologischen Daten für die Planung unserer Produktion durch“, sagt der Produktionsleiter des Salzwerks, Hans-Martin Müller. „Wir hoffen, dass wir hier in Bernburg noch 40 bis 50 Jahre Salz gewinnen können.“ Das Bernburger Werk wurde 2002 in die zur K+S Gruppe gehörende esco (european salt company) Gruppe integriert und soll inzwischen die größte der drei deutschen Produktionsstätten des Konzerns sein. Das Unternehmen soll in den vergangenen Jahren fast 170 Millionen Euro in die Modernisierung des Betriebs investiert haben. Die Bergwerksfelder sollen sich über rund 40 Quadratkilometer erstrecken. Das entspricht mehr als Zweidritteln der Fläche des New Yorker Stadtteils Manhattan. Das Werk soll jedes Jahr zwei Millionen Tonnen Salz produzieren. Die Bernburger Salzlagerstätte entstand vor über 250 Millionen Jahren, als das Wasser des Zechsteinmeeres, das im Oberperm weite Teile des heutigen Zentraleuropas bedeckte, im heißen Klima jenes Zeitalters allmählich verdampfte. Als 1912 die Teufarbeiten für die ersten Schächte in Bernburg begannen, soll es zunächst nur um die Gewinnung und Verarbeitung von Kalisalzen gegangen sein. Steinsalz wurde laut Hersteller ab 1921 gefördert. Wegen des Überflusses an Steinsalzvorräten stellte man 1973 die Produktion von Kalisalzen ein und richtete den gesamten Bergwerksbetrieb ausschließlich auf Steinsalz aus, das wegen seiner reinweißen Farbe und grobkristallinen Struktur auch Kristallsalz genannt wird. Das Bernburger Salz erreicht einen Reinheitsgrad von durchschnittlich 99 Prozent Natriumchlorid. In den besten Lagerpartien soll er sogar bei 99,8 Prozent liegen. Einige Bergleute nennen das Salz auch „weißes Gold“. Ein Produkt für tausend Zwecke Über die Ironie, dass 250 Millionen Jahre altes Salz in Kartons verpackt und mit einem staatlich verordneten Verfallsdatum von höchstens zwei oder drei Jahren versehen wird, kann Müller nur lachen. Seit acht Jahren soll er im Bernburger Werk dafür sorgen, dass die Produktionsmengen erreicht werden und das geförderte Salz von höchster Qualität ist. Obwohl die meisten Menschen bei Salz in erster Linie an ein Lebensmittelerzeugnis denken, soll nur ein Bruchteil der Bernburger Produktion in Restaurants oder auf dem Esstisch landen. Das Salzwerk soll seine Produkte in alle Teile der Welt exportieren, wo sie in der Landwirtschaft, in Arzneimitteln sowie als wichtiger Bestandteil in unzähligen chemischen und industriellen Prozessen eingesetzt werden. Der größte Anwendungsbereich soll jedoch die Glatteisbekämpfung sein. Das Auftausalz von esco sorgt auf winterlichen Straßen in Skandinavien und anderen europäischen Ländern für mehr Sicherheit. „Unser Chef sagt immer, es ist ein Produkt für tausend Zwecke“, meint Müller. „Die Produktion ist allerdings saisonabhängig. Unsere Hauptsaison für die Salzgewinnung ist die Zeit von Oktober bis März.“ Dann werden im Bernburger Salzwerk trotz härtestem Winterwetter täglich bis zu 400 Lastwagen und 250 Eisenbahnwaggons gefüllt. Die drei deutschen esco-Produktionsstätten können laut Hersteller im Winter jeden Tag bis zu 25.000 Tonnen Auftausalz bereitstellen. In acht verschiedenen Mahl- und Siebstufen soll das Salz in übertägigen Anlagen zu Korngrößen zwischen 0,2 und 5 Millimetern je nach Kundenspezifikation verarbeitet werden. Am Anfang des Prozesses steht jedoch der effiziente Salzabbau unter Tage. Effizienter Abbau Müller fährt mit dem Förderkorb bis auf 500 Meter Tiefe hinab. Dort nimmt er einen Jeep zu eine der längsten Strecken des Bergwerks, von denen insgesamt immer noch 65 Kilometer zugänglich sind. Dank ebener Straßen und guter Sicht sind in den meisten Strecken Geschwindigkeiten bis 50 km/Stunde für diese leichten Fahrzeuge zulässig. Sein Weg führt am Primärförderband mit einer Transportkapazität von 1.000 Tonnen pro Stunde entlang. Es bringt das Salz zum Hauptbunker vor dem Schacht, durch den es zur Weiterverarbeitung an die Oberfläche gelangt. Bald erreicht Müller die eigentliche Produktionsstätte. Ein Sandvik LH621 Schaufellader befördert große, gerade herausgesprengte Rohsalzblöcke von einem Haufwerk zu einem Brecher, der die Blöcke in grobe Brocken von rund 15 Zentimetern vorzerkleinert, bevor diese zum Förderschacht transportiert werden können. Müller und sein Team sollen für den gesamten Produktionsprozess verantwortlich sein, der mit Bohr- und Sprengarbeiten beginnt. Der Streckenvortrieb erfolgt in zwei Horizonten, einem unteren und einem oberen. Die Produktionsbereiche sollen später durch eine kammerartige Bauweise miteinander verbunden werden. Die daraus entstehenden Kammern sollen gewaltig sein: 20 Meter breit, 35 Meter hoch und 200 Meter lang. Die Abbauprozesse haben sich seit den Anfängen des konventionellen Bergbaus in Bernburg grundlegend verändert. Damals zogen Pferde unter Tage die mit Salz beladenen Förderwagen über Schienen. Heute bemüht sich das Bergwerk kontinuierlich um Produktivitätsverbesserungen im Untertagebau. Lader hoch gelobt In Bernburg wurden kürzlich zwei neue Sandvik LH621 als Ersatz für ältere Fahrlader eines anderen Fabrikats angeschafft. Der LH621 soll der größte Diesellader-Modell des Herstellers sein. „Wir suchten nach einem Anbieter von Fahrladern, der alle unsere Emissions-, Wirtschaftlichkeits- und Produktivitätsanforderungen erfüllen konnte“, erinnert sich Müller. „Produktivität ist bei uns das Wichtigste. Deshalb beschlossen wir, den größten Lader von Sandvik mit einem Schaufelinhalt von 14 Kubikmetern zu kaufen. Das bedeutet 21 Tonnen in einer Schaufel. Für uns ist das eine sehr hohe Produktivität.“ Der Sandvik LH621 hatte sich schon in amerikanischen Salzbergwerken von Morton Salt, einer weiteren Tochter der K+S Gruppe, bewährt. Ein anderer wesentlicher Aspekt war laut Müller die Leistung des Modells in einem westdeutschen Salzbergwerk, sowie in einem Kaliwerk in der Nähe von Bernburg. Der sauberere Tier 4 Final Motor des Sandvik LH621 war ebenfalls ein ausschlaggebender Faktor bei der Wahl. "Tier 4 Final ist für uns eine neue Technologie, aber wir müssen alles in unserer Macht stehende tun, um die Gesundheit unserer Mitarbeiter zu schützen und die Emissionsvorschriften der EU einzuhalten“, erklärt Müller. „Für die Maschinenführer ist es ein gutes Gefühl, ein sauberes Fahrzeug zu fahren. Wenn man nach einer Fahrt in einer Strecke aus der Kabine aussteigt, ist die Luft rein. Das ist neu für uns, angenehm für die Fahrer und sehr gut für die Wetterverhältnisse in unserem Bergwerk.“ Das neue Modell soll bei den Maschinenbedienern rasch zum Favoriten geworden sein. Die beiden Sandvik LH621 sind laut Hersteller die ersten Fahrlader des Salzbergwerks mit einer geschlossenen Kabine, die Lärm, Hitze und Staub weitgehend abhält. „Ich bin beeindruckt, wie schnell der Schaufellader ist, wenn man allein die Hydraulik und die Leistung betrachtet, und nicht zuletzt die klimatisierte Kabine, vor allem in den staubigen und warmen Kammern und Strecken“, sagt der Maschinenführer Davis Protzmann. „Dort lässt sich der Lader hervorragend bedienen. Alles in allem ist es phantastisch, einen so riesigen Schaufellader zu fahren. Wenn ich am Haufwerk ankomme, ist die Schaufel sofort voll.“ Bernburg hat noch vor Ende 2016 seinen dritten Sandvik LH621 erhalten. „Die Sandvik LH621 sind zurzeit die modernsten Maschinen in unserem Bergwerk“, schließt Müller. „Wir haben durch die neuen Schaufellader unsere Produktivität deutlich erhöht und freuen uns schon auf eine lange und produktive Zukunft mit ihnen.“ Weitere Informationen: Sandvik Website | © Foto: Sandvik