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Stockstadt - Die Coreum Akademie ist eine einzigartige Schulungsmöglichkeit, die ganz auf die Bedürfnisse der Unternehmen abgestimmt ist. Die Firma Helmut Uhrig Straßen- und Tiefbau GmbH aus Geisingen weiß das zu schätzen und hat die Möglichkeiten der besonderen Location bei einem zweitägigen Workshop voll ausgeschöpft. Bauforum24 Artikel (03.11.2023): Coreum Praxistage Im Coreum sind die Wege kurz. Das sorgt in der Coreum Akademie dafür, dass Praxis und Theorie nahtlos Hand in Hand gehen. Wer in der Coreum Akademie an einer Schulung teilnimmt, lernt schnell die umfassenden Möglichkeiten des Coreum selbst kennen. Als Teil der Coreum Welt richtet sich die Coreum Akademie an Unternehmen der Bau-, Umschlag- und Recyclingbranche, die ihre Mitarbeiter weiterentwickeln möchten. Das Angebot, das Teilnehmer erwartet, erstreckt sich weit über die top modernen Tagungsräume hinaus. Das hat auch die Firma Uhrig aus Geisingen auf die Location aufmerksam gemacht. „Bisher haben wir solche Schulungen immer im Unternehmen abgehalten. Aber das Angebot des Coreum übertrifft bei weitem unsere Möglichkeiten“, sagt Christoph von Bothmer, Geschäftsführer bei Uhrig. Wissen, das bleibt In einem zweitägigen Workshop wurde den Mitarbeitern das Thema Bodenaufbereitung nähergebracht sowie der Umgang mit Zusätzen wie Kalk zum Erreichen des idealen Verdichtungsgrades. Das wichtige Thema für die Spezialisten für Kanal- und Tiefbau sollte möglichst praxisnah und nachhaltig vermittelt werden. Daher wurde in enger Abstimmung mit der Unternehmensleitung ein Lehrgangsprogramm entwickelt, was sowohl unternehmenseigene Inhalte und Themen in den Coreum Seminarräumen beinhaltet als auch theoretische Schulungen der Coreum Trainer sowie praktische Vorführungen und Workshops unter Leitung externer Schulungsleiter. An elf verschiedenen Demobaustellen können reale Situationen und Prozesse abgebildet und besprochen werden. Der Coreum Akademie steht dafür ein umfangreiches Netzwerk an Experten zur Verfügung, wie etwa Bauingenieur Horst Möhrle. Mit seiner langjährigen Erfahrung aus der Praxis sowie als Trainer bringt er den Teilnehmern Expertenwissen auf Augenhöhe näher. „Das Besondere an Schulungen in der Coreum Akademie ist vor allem die Praxisnähe“, erklärt Möhrle. „Es hilft enorm, dass die Teilnehmer ihren beruflichen Alltag hier realistisch abgebildet sehen – aus der Praxis, für die Praxis.“ Selbst erfahren und hinterfragen Damit also die Anschaulichkeit nicht unter zu viel Theorie leidet, geht es nach dem Mittagessen im Coreum Restaurant direkt auf eine der zahlreichen Demobaustellen vor Ort. Dort hebt Coreum Anwendungsberater Armin Duhme gerade einen Kanal aus, verlegt Rohre, bereitet den Aushub auf, verfüllt und verdichtet. Alles verläuft genauso, wie auf den Baustellen der Firma Uhrig. Währenddessen stellen die Schulungsteilnehmer Fragen, lassen sich Abläufe erneut zeigen und bekommen wichtige Hinweise zum effektiven Werkzeuggebrauch zur zielgenauen Verdichtung und Verdichtungsgrad von Möhrle. Sehr gut ausgestattete Seminarräume bilden die Grundlage für eine motivierende Lernatmosphäre. „Es ist super, dass man hier im Coreum direkt an realistischen Baustellen arbeiten kann. Das macht es direkt anschaulicher“, bestätigt Christian Fiedler, Polier bei Uhrig. Im Anschluss sind im Labor verschiedene Versuche aufgebaut. Trainer Möhrle zeigt in den Experimenten die Gefahren im Umgang mit Kalk und weist auf die Wichtigkeit des korrekten Arbeitsschutzes hin. Dass das so besser funktioniert als bei einem theoretischen Vortrag, sieht man direkt, als die Teilnehmer experimentieren und selbst handanlegen dürfen und dabei die Sicherheitshinweise konsequent umsetzen. Ein gelungener Abschluss Neben der ausgezeichneten Ausstattung der Coreum Akademie, von den Seminarräumen, über die Werkstätten bis hin zum Demogelände, wissen die Mitarbeiter der Firma Uhrig noch eine Sache an der Schulungslocation sehr zu schätzen: das Coreum Hotel. Nach einem lehrreichen Tag voller neuer Eindrücke wartet direkt nebenan ein Grill- und Netzwerkabend auf die Teilnehmer. Und nach einer entspannten Nacht in den Zimmern des Coreum Hotels kann der zweite Schulungstag motiviert beginnen. Mit anschaulichen Experimenten zeigt Kursleiter Möhrle den Teilnehmern, worauf es bei der Bodenaufbereitung ankommt und wie wichtig der richtige Umgang mit Gefahrenstoffen ist. Die Coreum Akademie bietet individuell konzipierte Schulungen und über das gesamte Jahr hinweg ein festes Schulungsprogramm, das sich an alle Mitarbeiter richtet, egal ob Führungskraft, Anwender oder Techniker. Die Themenvielfalt beinhaltet dabei unter anderem sowohl Vermessung, verschiedene Anwendertrainings aber auch Gesundheits- und Kommunikationsseminaren. Und Trainer Möhrle bestätigt: „Man merkt, dass dem Team des Coreum das Thema Aus- und Weiterbildung wirklich am Herzen liegt.“ Nach einem erfolgreichen Tag ist der Weg zum Hotel nur kurz. In den Wohlfühlzimmern des Coreum Hotels können die Seminarteilnehmer entspannen. Weitere Informationen: Coreum GmbH | © Fotos: Coreum

Hämbach - In einem Industriepark an seinem Heimatstandort hat sich das Bauunternehmen Wirth aus dem hessischen Haiger einen großen Auftrag gesichert. Vor dem Erstellen einer großen Produktions- und Lagerhalle bereitet es die notwendigen Punkt- und Streifenfundamente vor. Dabei geht man mit einem 25-t-Bagger plus KEMROC-Fräse EKT 100 durch massiven Fels und geklüftetes Gestein. Bauforum24 Artikel (19.01.2023): KEMROC-Querschneidkopffräse KR 165 Vor dem Errichten einer Produktions- und Lagerhalle im hessischen Haiger fräste die Wirth Bau GmbH mit einer KEMROC-Fräse EKT 100 am 25-t-Bagger die Vertiefungen für Streifen- und Punktfundamente heraus. Ganze 70 Hektar umfasst der Technologiepark Kalteiche in der hessischen Stadt Haiger. Die hier ebenfalls beheimatete Wirth Bau GmbH sicherte sich einen umfangreichen Bauauftrag auf dem Industrieareal. Dort soll für ein papierverarbeitendes Unternehmen in einer Bauzeit von insgesamt zweieinhalb Jahren eine 140 x 80 x 8 m große Produktions- und Lagerhalle entstehen. Ihre ansehnlichen Dimensionen erfordern zur Aufnahme der Stützen- bzw. Gebäudeauflasten das Anlegen von zahlreichen Punkt- und Streifenfundamenten. So sehen die Pläne insgesamt 132 Punktfundamente (4,00 x 4,00 x 4,00 m bis 3,00 x 2,80 x 1,15 m) sowie 50 Streifenfundamente (ca. 3,60 x 1,20 x 0,80 m) vor. Für erschwerte Bedingungen sorgt dabei die örtliche Geologie: Wie aus dem Bodengutachten vorher schon bekannt, stieß man beim Abräumen des Oberbodens (ca. 19.000 m³ Bodenbewegung zum Einebnen des Grundstücks) auf leicht bis schwer lösbaren Fels der früheren Bodenklassen 6 und 7 sowie Hangschutt. „Wirth gemacht!“ – nach diesem Firmencredo des Unternehmens rund um den Straßenbaumeister und Inhaber Jens Wirth machte man sich im Dezember 2022 ans Werk. Insgesamt 25 Mitarbeiter beschäftigt das Bauunternehmen, das hauptsächlich in einem Umkreis von 30 km rund um den Firmenstützpunkt arbeitet und überwiegend im Straßen- und Kanalbau, aber auch im Abbruch sowie im Erd- und Tiefbau aktiv ist. In den letzten sechs Jahren ist der betriebseigene Maschinenpark stetig gewachsen. „Wir sind jetzt an einem Punkt angelangt, an dem wir darauf achten, den bestehenden Maschinenpark auf einem aktuellen Stand der Technik zu halten und in die Jahre gekommene Maschinen auszutauschen“, bemerkt Lukas Reh, Bauleiter und Kalkulator bei Wirth. Passend hierzu investierte man, nach einem überzeugenden Testeinsatz am aktuellen Einsatzort, Anfang Dezember 2022 in eine KEMROC-Fräse EKT 100 zur Verwendung an firmeneigenen Trägergeräten. Kurzer Prozess im Baugrund Querschneidkopffräsen der Baureihe EKT von KEMROC, erhältlich in einer Modellreihe für Trägergeräte von 2 bis 70 t Einsatzgewicht, sind bissig und stark, robust gebaut, können problemlos unter Wasser arbeiten und finden ihre Einsätze im Kanal- und Rohrleitungsbau, beim Abbau von weichen und mittelharten Gesteinen, in der Betonsanierung, bei Profilierungsarbeiten und im Tunnelbau. Mit einem Einsatzgewicht von 1.300 kg liefert das Modell EKT 100 eine Nennleistung von 100 kW – laut Lukas Reh die wirtschaftlichste Größe für seinen Arbeitgeber Wirth in Bezug auf den bestehenden Maschinenpark sowie den Anschaffungspreis. Ein nahezu ideales Einsatzfeld erhielt sie beim aktuellen Bauprojekt im Industriepark Kalteiche, für welches sie in erster Linie angeschafft worden war. Maschine, Trägergerät und Fahrer erbrachten bis Mitte Juni 2023 bereits rund 200 Betriebsstunden im Fundamentaushub sowie beim Anlegen von Leerrohrtrassen und Kanalgräben, nachdem das Erdplanum durch Sprengungen und den Einsatz einer Asphaltfräse hergestellt worden war. Der anstehende Boden bzw. Fels der Klassen 6 und 7 war dabei von vornherein bekannt, aber das Lösen hatte man sich etwas leichter vorgestellt. Trotzdem kam bzw. kommt man beim abschnittsweisen Fräseinsatz und Gießen der Betonfundamente (inklusive Ausräumen) auf einen Arbeitsfortschritt von 4,00 m Streifenfundament pro Stunde sowie von 2 bis 4 Stunden pro Punktfundament. Während der Kraftstoffverbrauch des Trägergerätes laut Lukas Reh ähnlich hoch ist wie beim herkömmlichen Einsatz von Hammer und Löffel, verläuft das Verfahren mit der Anbaufräse deutlich schneller. Zudem lässt sich das feinstückige Fräsmaterial besser wieder einbauen als grobes Material, das beim Hammereinsatz entsteht. „Unsere Erwartungen wurden erfüllt“, so Lukas Reh. „Dazu kam, dass unser Fahrer keine Einarbeitung benötigte, weil bereits zahlreiche hydraulisch betriebene Anbaugeräte im Betrieb vorhanden sind.“ Auf insgesamt 132 Punktfundamenten wird die Halle errichtet. Entsprechend anspruchsvoll gestaltet sich das Ausräumen der notwendigen Fundamentgruben. Gesicherte Zukunft eingebaut Die Querschneidkopffräsen der Baureihe EKT von KEMROC haben eine weitere Besonderheit: Bei Bedarf lassen sie sich nachträglich zu Kettenfräsen der Baureihe EK umbauen. Mit ihrer zwischen den beiden Schneidköpfen umlaufenden Fräskette können sie dann Gräben von genau definierter Breite öffnen, ohne dass der üblicherweise entstehende Mittelsteg aus Gestein durch seitliches Verschwenken entfernt werden muss. Das bringt Vorteile insbesondere im Festgestein, wie es in der Region rund um Haiger punktuell immer wieder anzutreffen ist. „Wir haben uns vorerst für das Basismodell EKT 100 ohne Fräskette entschieden“, erläutert Lukas Reh, „aber wir können uns durchaus vorstellen, die Maschine nach einer erfolgreichen Vorführung mit einem solchen Umbausatz aufzurüsten.“ Die Fräsarbeiten im Technologiepark Kalteiche von Haiger dürften sich – Stand Ende Juni – noch bis zum August 2023 hinziehen. Aber schon jetzt sind Folgeeinsätze am selben Bagger wie im Industriepark Kalteiche oder an anderen Geräteträgern von 25 – 28 t Einsatzgewicht vorgesehen. Weitere Informationen: Kemroc | © Fotos: Kemroc

Hämbach, 19.01.2023 - Mit einem anspruchsvollen Abbruchprojekt hat die Wilko Wagner GmbH zur Neuverwendung historischer Bausubstanz in Hamburg beigetragen. Im hochpreisigen Viertel Winterhude ging es um den Teilabbruch eines früheren Kriegsbunkers und die Umwandlung wertvoller Gebäudeteile in ein Wohnhaus. Dank eines stimmigen Abbruchkonzepts, unter anderem mit einer KEMROC-Querschneidkopffräse KR 165 am firmeneigenen Bagger, gelang dies in geräusch- und vibrationssensibler Umgebung. Bauforum24 Artikel (08.12.2022): KEMROC-Technik bei Wohnungsbauprojekt Mannshohe Fensteröffnungen entstanden durch ein dreistufiges Konzept aus der Verwendung einer Seilsäge, der KEMROC-Querschneidkopffräse KR 165 und einer Abbruchschere. „Schöner Wohnen“ – mit diesem Schlagwort verbindet man meist nicht die Vorstellung, sich in einem ehemaligen Kriegsbunker ein behagliches Zuhause einzurichten. Aber genau dies wurde in den vergangenen Jahren geradezu ein Modetrend in Hamburg. Zahlreiche Projekte der Wohnarchitektur widmen sich dem Anspruch, historische Bausubstanz zu erhalten und einem friedlichen, zeitgemäßen Gebäudezweck zuzuführen. Die Hansestadt gilt sogar als eine Hochburg des Bunker-Umbaus. Hier entstanden im Zweiten Weltkrieg besonders viele Bunker. Von den über 1.000 Anlagen gegen Kriegsende sind heute noch etwa 400 Bunker übrig, davon mehrere Dutzend Hochbunker, also Schutzbauten mit mehrheitlich oberirdischen Gebäudeteilen. Gerade bei ihnen bietet sich an, sie nicht kostspielig komplett abzureißen, sondern nach einem Teilabriss in Wohngebäude umzuwandeln. Diese Umwidmung eines Gebäudes empfiehlt sich umso mehr für Hochbunker, die in unmittelbarer Nähe oder sogar Wand an Wand zu bestehender Wohnbebauung stehen. Einer davon befindet sich im Kuhnsweg im renommierten Stadtteil Winterhude. Das Hamburger Unternehmen Wilko Wagner GmbH erhielt den Zuschlag, das Gebäude mittels eines Teilabbruchs für den eigentlichen Umbau vorzubereiten – und dies sozusagen auf Tuchfühlung mit den Bewohnern umliegender Wohngebäude. Ein Weltkriegsbunker in Hamburg-Winterhude wird umgewidmet. Das Teilabbruch-Konzept des ausführenden Unternehmens Wilko Wagner umfasste den Einsatz eines 35-t-Kettenbaggers mit einer KEMROC-Querschneidkopffräse KR 165. Spektakulärer Cityeinsatz Gemäß dem Umbaukonzept für den ehemaligen Hochbunker (ein denkmalgeschütztes Gebäude mit 12.000 m³ umbautem Raum) bleiben die Straßenfassade sowie die freistehenden Giebelwände größtenteils bestehen, ebenso wie die unmittelbar an die Nachbargebäude anschließenden Seitenwände. Die Rückwand zum Hof sollte vollständig zurückgebaut werden. Das übrige Gebäude, im Inneren ursprünglich aus sechs Stockwerken je rund 2,00 m Deckenhöhe bestehend, wurde vollständig ausgehöhlt, und zwar auf klassische Weise von oben nach unten. Hierfür wurde zunächst von Hand ein Schacht durch die 25 cm dicken Geschossdecken angelegt und im Erdgeschoss per Seilsäge eine Öffnung in die Wand geschnitten, durch welche später per Kleinlader rund 7.000 m³ abgebrochenes Betonmaterial abtransportiert werden konnten. Später soll das Gebäudeinnere völlig neu aufgebaut werden. Zusätzlicher Wohnraum entsteht auf dem Gebäude durch die Einrichtung neuer Penthouse-Wohnungen in luftiger Höhe. Hierfür musste zunächst der massive Gebäudedeckel aus Stahlbeton beseitigt werden – rund 220 cm dick und 400 t schwer. Nach ersten Vorbereitungen ab Mai 2022, darunter die Montage von Lärmschutzplatten sowie die Abstützung der Decken, wurde im Juli 2022 in einer publikums- und medienwirksamen Aktion ein 35-t-Bagger auf die Betondecke gesetzt. Nach dem Entfernen der obersten Bitumenschicht fräste der Baggerfahrer zunächst mithilfe einer KEMROC-Querschneidkopffräse KR 165 ein sogenanntes Fuchsloch durch die Betondecke oberhalb des Schachtes. Durch diese Öffnung wurde bei den nachfolgenden Abbrucharbeiten entstandenes Material abgeführt. Nach klassischer Vorgehensweise arbeitete der Baggerfahrer von oben nach unten– beginnend mit dem massiven, rund 220 cm dicken und 400 t schweren Gebäudedeckel aus Stahlbeton. Weniger ist meistens mehr Ein für Anwohner und Passanten besonders spektakulärer Teil des Abbruchkonzepts von Wilko Wagner bestand darin, in den 110 cm dicken, stark armierten Fassadenwänden des Bunkers die vorgesehenen Fensteröffnungen einzuschneiden. Norbert Klatz, Technischer Leiter der gesamten Firmengruppe Wilko Wagner, schildert die dreistufige Vorgehensweise: „Wir haben zunächst an vorher markierten Stellen mit Seilsägen jeweils vier Löcher für die Ecken der raumhohen Fensteröffnungen in die Bunkerwände geschnitten. Dann wurden mit unserem Bagger und der KEMROC-Querschneidkopffräse die Bunkerwände zwischen diesen Ecken dünn gefräst. Im dritten Schritt wurden die restliche Betonschichten mit Bagger und Schere entfernt.“ Durch behutsames Vorgehen erzielte der Baggerfahrer das günstigste Verhältnis aus Abbruchvortrieb und Verschleiß bei akzeptablen Erschütterungs- und Geräuschwerten. KEMROC-Querschneidkopffräsen der Serie KR mit Stirnradgetriebe sind robust gebaut und ideale Anbauwerkzeuge für Trägergeräte mit kurzem Ausleger an beengten Einsatzorten sowie für vibrations- und geräuscharme Abbrucharbeiten von bewehrtem Beton. Ihre Motoren bringen hohe Drehmomente und maximale Schneidkräfte. Die Fräswerkzeuge sind optimiert angeordnet und die Schneidköpfe sind robust gelagert. Die Maschinen haben werkseitig Anschlüsse für eine optionale Wasserbedüsung zur Staubbindung. Beim Projekt des Unternehmens Wilko Wagner wurde diese Wasserbedüsung auch eingesetzt. Dadurch gelang es laut Norbert Klatz, die Staubbelastung während der Arbeiten im Rahmen zu halten. Noch bedeutender war jedoch der Umstand, dass sich auch die Erschütterungs- und Lärmwerte beim Einsatz der Fräse in Grenzen hielten. „Unser Abbruchkonzept hat technisch sehr gut funktioniert“, resümierte er Mitte Januar, wenige Wochen vor dem Abschluss der Arbeiten, „und es gab nur wenige Beschwerden aus der Anwohnerschaft bezüglich der Umweltbelastung durch unsere Abbrucharbeiten. Günstige Ergebnisse brachte uns auch das begleitende Monitoring durch die Umwelt- und Arbeitsschutzbehörde.“ Laut Norbert Klatz haben die Abbruchexperten des Unternehmens Wilko Wagner bei diesem technisch und wirtschaftlich gelungenen Projekt viel gelernt. Nach dem Prinzip „Weniger ist mehr“ hat es sich laut dem Technischen Leiter herausgestellt, dass beim Fräseinsatz ein ruhiger Werkzeuglauf und ein maßvoller Andruck das günstigste Verhältnis aus Abbruchvortrieb und Verschleiß ergeben. Gleichzeitig hielten sich bei dieser behutsamen Verwendung der Querschneidkopffräse auch die Erschütterungs- und Lärmwerte in akzeptablen Grenzen. Genauso zielführend war es schließlich bei der Wasserbedüsung zur Staubbindung, die richtige Wassermenge einzustellen, um möglichst wenig Schwemmwasser zu erzeugen. Weitere Informationen: Kemroc| © Fotos: Kemroc

Stockstadt, 13.09.2022 - Dieser Samstag ist ein besonderer: An diesem Tag hatten die Bauprofis von Richard Schulz Tiefbau das Coreum ganz für sich allein. „Das ist Coreum 365“. An 365 Tagen im Jahr bieten wir interessierten Unternehmen individuell auf sie zugeschnittene Termine. Wir beraten rund um die spezifischen Aufgabenstellungen. Und demonstrieren innovative, zukunftsfähige Lösungen, die dann auf unseren Demobaustellen ausgiebig getestet werden können“, so Christian Föhrenbach, Anwendungsberater im Coreum, „auch am Wochenende!“ Bauforum24 TV Video (09.12.2022): Traktor, Bagger & Co. in Zukunft ohne Diesel? Für Werkstattleiter Michael T.eine einmalige Gelegenheit: Er testet den Hitachi ZX300LCN-7 mit voller Konzentration. “Hier mit einem bunt gemischten Team aufzuschlagen, damit alle voneinander und miteinander für die Zukunft lernen“ – das hatte sich Dietmar Hohenhorst, Niederlassungsleiter und Prokurist der Ludwigshafener Niederlassung des Tiefbau-Unternehmens Richard Schulz, für seinen Besuch in Stockstadt vorgenommen. 22 seiner 125 Mitarbeiter waren an diesem Samstagvormittag mit ins Coreum gefahren, darunter Poliere, Bauleiter, Maschinisten und der Werkstattleiter. Bei den Ludwigshafenern liegt der unternehmerische Fokus auf dem industriellen Infrastrukturbau. Erd-, Kanal-, Leitungs- und Asphaltbau gehören zum Tagesgeschäft. „Bei unserem größten Kunden sind wir praktisch im Dauereinsatz“, so Dietmar Hohenhorst. Neben großen Projekten haben wir hier viele Kleinbaustellen. Da einen Rohrbruch beheben, dort neue Leerrohre verlegen, und vieles mehr. Mobilbagger und kompakte Radlader sind für diese situationsbedingten Einsätze unsere Brot- und Buttermaschinen.“ Der Niederlassungsleiter wünscht sich, seine Baustellen noch besser, schneller und sicherer zu gestalten. „Ob es über die uns bekannten Technologien hinaus innovative Maschinen, Geräte und neue Prozesse gibt, mit denen wir uns in dieser Hinsicht weiterentwickeln können, das hatten wir unseren Kiesel-Ansprechpartner Daniel Sauer gefragt. Er empfahl uns Coreum 365. Darum sind wir hier.“ Auf der Demobaustelle Kanalbau erlebt das Team von Richard Schulz Tiefbau, wie sie ihren eigenen Prozess noch weiter optimieren können. Christian Föhrenbach und seine drei Kollegen nahmen die Herausforderung an. Sie führten die Bauprofis über die Demobaustellen – Rohrleitungsbau, Spezialtiefbau, Zero Emission, Kanalbau, Erdbau, Verkehrswegebau, Abbruch – und erläuterten die innovativen Technologien. Das Interesse ist groß. Egal ob Maschinist, Polier, Bauleiter oder Werkstattleiter, alle testeten mit voller Begeisterung. Hier wechselt der Hitachi ZX65 USB mit Oilquick im Sekundentakt die Werkzeuge. Da bewegt der Hitachi ZX300LCN-7 mit dem Kinshofer-Löffel den Grobschlag. Dort wird innerhalb eines TWF-Grabenverbausystems Erde aufgefüllt. Während die einen baggern, heben und bewegen, diskutieren die anderen immer intensiver über Motorentechnik und Anwendungsdetails. Werkstattleiter Michael hat es nicht beim Sehen belassen, sondern wollte es selbst erfahren: „Meine Kollegen kommen immer mit vielen Ideen zu mir. Hier konnte ich selbst testen und kann jetzt besser einschätzen, ob sich so eine Investition lohnt.“ Hohenhorst beobachtet das bunte Treiben mit einem zufriedenen Blick: „Das ist genau der Effekt, den ich erhofft hatte. Alle entdecken Neues, testen und tauschen sich aus.“ In der Zwischenzeit hat der Polier Peter mehrere Runden mit dem Giant G5000 gedreht. Der Sohn seines Kollegen schaut mit großen Augen zu. Peter ist von der Wendigkeit und Kraft des 5-Tonners begeistert und schwärmt regelrecht von der Maschine: „Diesen Radlader setze ich auf meine Wunschliste.“ Ein wenig Geduld muss der Polier jedoch noch aufbringen. Denn für seinen Chef war der Besuch im Coreum erst der Auftakt: „Demnächst sprechen wir über die Erlebnisse und Einsatzmöglichkeiten. Welche Innovationen bringen uns weiter voran? Mit welchen Lösungen können wir noch besser, schneller und sicherer werden? Und bevor wir dann investieren, werden wir diese Lösungen in unserer realen Baustellenumgebung nochmals intensiv erproben.“ Einführung in die Maschinentechnik des Hitachi ZX155W-7 durch die Coreum Anwendungsberater. Für Christian Föhrenbach ist das genau der richtige Weg: „Mit Coreum 365 zeigen wir unseren Besuchern Lösungen für ihre Zukunft. Auf unserer Website coreum365.de können sich interessierte Bauunternehmen dafür anmelden.“ Nach knapp vier Stunden Entdecken, Testen und Diskutieren freut sich das Richard-Schulz-Team auf das leckere Mittagessen im Coreum Restaurant. „Genial. Super. Ich hab‘ viel Neues entdeckt“, zieht Maschinist Burkhard, stellvertretend für alle Kollegen, das Fazit. Weitere Informationen: Coreum | © Fotos: Coreum

Hämbach, 07.12.2022 - Seine Kompetenz im geräusch- und erschütterungsarmen Gebäudeabbruch zeigt das Unternehmen CK Abbruch und Erdbau bei einem aktuellen Einsatz im süddeutschen Weingarten. In der Innenstadt werden die Fundamente eines früheren Industriekomplexes beseitigt. Mit Anbaufräsen und Schneidrädern von KEMROC an Hydraulikbaggern werden die schweren Betonelemente wirtschaftlich sowie schonend für Anwohner und Umwelt zerlegt. Bauforum24 Artikel (12.09.2022): KEMROC auf der bauma 2022 Ein 45- und ein 60-Tonnen-Bagger mit Anbaugeräten von KEMROC spielen die Hauptrollen bei einem Projekt von CK Abbruch und Erdbau in Weingarten. Mitten im Herzen von Weingarten im Südosten Baden-Württembergs entsteht unter dem Namen „Martinshöfe“ ein neues Stadtquartier für alle Generationen. Auf dem knapp vier Hektar großen Gelände unterhalb der Basilika sollen Wohngebäude mit rund 500 Eigentums- und Mietwohnungen entstehen, Grün- und Freiflächen sowie Platz für Gastronomie und Gewerbe. Hierfür muss zunächst ein früherer Industriekomplex vollständig zurückgebaut und Boden bewegt werden. Den Zuschlag für diese Arbeiten sicherte sich das schwäbische Unternehmen CK Abbruch und Erdbau GmbH. Seine namensgebende Kompetenz in beiden Firmenbereichen kann der Betrieb bei diesem Prestigeprojekt beweisen: Neben der Beseitigung von rund 40.000 m³ Beton und Stahlbeton erstellt CK Abbruch auch die Baugruben für die künftigen Wohn- und Gewerbegebäude. Das bedeutet zusätzlich rund 120.000 m³ Erdaushub. Nachdem die Mannschaft rund um den Firmenchef Markus Christadler schon im Vorlauf die oberirdischen Gebäudeteile abgebrochen hatte, beseitigen die Fachleute nunmehr seit Juli 2022 die mächtigen unterirdischen Bestandteile. Eine Besonderheit an diesem Abbruchprojekt: Der Industriekomplex gehörte einem Betrieb für Stahlumformung, und entsprechend solide hatte man die Betonfundamente der Fertigungsstätten ausgelegt. Einzelne Elemente erreichen laut dem Abbruchunternehmer 1.500 m³ Einzelmasse. Eine zweite Besonderheit: Diese Arbeiten in innerstädtischer Lage waren gemäß einer Auflage bei der Vergabe weitestgehend geräusch- und erschütterungsarm auszuführen. Mächtige Betonstrukturen müssen weichen, bis auf dem Gelände unterhalb der Basilika das neue Mehrgenerationen-Quartier „Martinshöfe“ entstehen kann. Schonend fräsen und schneiden Angesichts dieser Herausforderungen entschied sich Markus Christadler, dessen Unternehmen schon umfangreiche Erfahrungen aus zahlreichen innerstädtischen Abbruchprojekten hat, für ein kombiniertes Abbruch- und Rückbauprojekt. Zentrale Elemente der in Weingarten verwendeten Maschinentechnik sind zwei mit KEMROC-Anbaugeräten ausgerüstete Hydraulikbagger – ein 45-Tonner mit einem Schneidrad DMW 220 und einer Querschneidkopffräse KR 150 sowie ein 60-Tonner mit einem Schneidrad DMW 220 HD und einer Querschneidkopffräse KR 165, alles aus dem eigenen Maschinenbestand von CK Abbruch und Erdbau. „Eine weitere Herausforderung“, schildert Markus Christadler, „besteht im nachhaltigen und wirtschaftlichen Umgang mit großen Mengen an Baurestmassen auf engem Raum. Wir haben hier auf der Baustelle in Spitzenzeiten fünf Bagger mit Betriebsgewichten bis 80 t im Einsatz sowie eine mobile Brechanlage und ein Mobilsieb zur hochwertigen Aufbereitung der anfallenden Betonmassen. Aber einen entscheidenden Anteil am emissionsarmen, umweltgerechten und wirtschaftlichen Abbruch haben unsere Bagger-Anbaufräsen.“ Zentrale Rollen beim umweltgerechten Abbruch spielen die KEMROC-Schneidräder mit ihren starken seitlichen Motoren und schmalen Schneidwerkzeugen. Die Schneidräder der Baureihe DMW von KEMROC erzielen hohe Leistungen in hartem Gestein und bewehrtem Stahlbeton. Auf der Baustelle von CK Abbruch in Weingarten werden die Schneidräder verwendet, um großvolumige Bauteile wirtschaftlich in kleinere Einzelstücke zu zerlegen. Diese werden anschließend mit Zangen und Scheren brechergerecht aufbereitet. „Eine unnötige, geräusch- und erschütterungsreiche Vorzerkleinerung, wie sie beim Hämmern unvermeidbar ist, können wir damit weitgehend ausschließen“, erklärt Markus Christadler. Die schmalen Werkzeugprofile der Schneidräder helfen außerdem dabei, die Erzeugung von wertlosem Feinkorn sowie den Kraftstoffverbrauch und Werkzeugverschleiß gering zu halten. In der Nachbarschaft zur Grenzbebauung kommen die Querschneidkopffräsen zum Einsatz. Sie erzeugen – anders als Schneidräder – keinen Überschnitt. Die Querschneidkopffräsen der Baureihe KR von KEMROC sind robust gebaut und ideale Anbauwerkzeuge für Einsätze im Tunnelbau sowie für vibrations- und geräuscharmen Abbruch von bewehrtem Beton. Bei Abbruchprojekten wie in Weingarten ergänzen sie sich mit den KEMROC-Schneidrädern auf ideale Weise. Markus Christadler: „Wir verwenden die Querschneidkopffräsen, wo wir aus bestimmten Gründen nicht mit den Schneidrädern angreifen können. Viele Abschnitte auf unserer Baustelle grenzen an öffentliche und private Grundstücke. An diesen Grenzstellen, wo wir nicht in vorhandene Strukturen hineinarbeiten dürfen, verwenden wir die Querschneidkopffräsen, denn sie erzeugen – anders als Schneidräder - keinen technisch bedingten Überschnitt.“ Präzise, geräusch- und erschütterungsarm arbeiten die Querschneidkopffräsen. Damit wird die Auflage einer emissionsarmen Vorgehensweise erfüllt. Kalkulierbare Kenngrößen Ende November 2022 waren die Abbrucharbeiten von CK Abbruch und Erdbau beim Projekt „Martinshöfe“ in Weingarten zu rund 80 Prozent ausgeführt. Firmenchef Christadler zeigte sich zuversichtlich, bis Ende März 2023 diesen Projektteil abzuschließen und die parallel begonnenen Erdbauarbeiten fortzuführen. Sein Zwischenresümee: „Wir liegen innerhalb der Ausführungsfristen und habe aufgrund der gewählten Technologien einzelne Bereiche sogar früher ausgeführt als geplant.“ Teilweise enthielten die Betonfundamente der früheren Stahlumformpressen sehr viele und schwere Einbauteile aus Stahl. Die konnte man nicht fräsen oder schneiden, sondern man musste sie konventionell freistemmen und durchbrennen oder einzeln entnehmen. „Die überwiegend verwendete Maschinentechnik von KEMROC“, ergänzt er, „hat jedoch nur der Auftragsvergabe das Vergabekriterium einer emissionsarmen Vorgehensweise erfüllt und dies auf der aktuellen Baustelle erneut unterstrichen.“ Auch die bisherigen Verschleißkosten halten sich im Rahmen von Referenzwerten aus der Vergangenheit: „Insgesamt hilft uns die gewählte Maschinentechnik dabei, Abbruchprojekte zielsicher zu kalkulieren sowie umweltgerecht und innerhalb des gesetzten Zeit- und Kostenrahmens umzusetzen.“ Weitere Informationen: Kemroc | © Fotos: Kemroc

Hämbach, 09.09.2022 - Auf neuartige Maschinen und Verfahren für den Spezialtiefbau zielt KEMROC mit seiner neuen Firmensparte KEMSOLID. Ein zentrales Element aus diesem Bereich und ein wuchtiges Exponat auf dem diesjährigen bauma-Messestand des Herstellers ist eine KSI-Mischfräse zur Herstellung von Erdbeton. Bauforum24 Artikel (02.08.2022): Kemroc Flächenfräse EX 60 HD Auf Spezialtiefbau fokussiert KEMROC mit seinem neuen Geschäftszweig KEMSOLID. Dessen zentrale Elemente, die KSI-Injektoren, durchmischen den Boden mit einer Zementsuspension. So entstehen genau definierte, solide und dichte Erdbetonkörper. Außerdem werden bekannte und neue Spezialfräsen für den Baggeranbau gezeigt. Mit diesen Maschinen holen Experten im Abbruch und Recycling, im Bauwesen und in der Mineralstoffgewinnung noch mehr Wertschöpfung aus ihren Trägergeräten heraus. Seine bekannten hydraulischen Spezialfräsen für den Baggeranbau sowie eine Anzahl neuer Modelle und Versionen zeigt KEMROC aus Hämbach während der Weltleitmesse bauma 2022 in München. Sein Messestand Nr. FN.1019/5 im Freigelände Nord mit einer 400 m² großen Präsentationsfläche ist weithin erkennbar durch den darüber schwebenden orangefarbenen KEMROC-Ballon. Anbaufräsen von KEMROC erhöhen die Auslastung und Produktivität des Baggers und machen viele Arbeiten wirtschaftlicher oder sogar erst möglich. Eine wesentliche Produktgruppe von KEMROC sind die patentierten Kettenfräsen der Baureihe EK – hier das Modell EK 100 – mit ihren umlaufenden Fräsketten. Entwicklungen für Spezialtiefbau Eine wesentliche, erstmals in München gezeigte Neuerung ist die Division KEMSOLID. In diesem Geschäftszweig entwickelt der Hersteller neuartige Produkte und Verfahren für den Spezialtiefbau. Zentrale Elemente sind dabei die KSI-Mischfräsen für den Baggeranbau. Mit ihren umlaufenden Fräsketten dringen sie in den Boden ein und durchmischen ihn im selben Arbeitsgang mit einer Bindemittel-Suspension. Ohne jeden Bodenaustausch entstehen dabei massive, belastbare und dichte Körper aus Erdbeton von genau definierter Größe und Gestalt. Auf Grundlage von Expertenwissen und gemeinsam mit ihren Kunden gehen die Spezialisten von KEMSOLID komplexe Einsätze zur Baugrundabdichtung und Bodenverbesserung bei großen Infrastrukturprojekten an. Die Baureihe KTR der Grabenfräsen von KEMROC wird auf zwei Modelle reduziert – hier im Einsatz das Modell KTR 65 (65 kW) für Bagger von 18 bis 25 t Einsatzgewicht. Baureihen erneut erweitert »Revolution of Cutting« – getreu diesem markanten Slogan setzt der Hersteller die Erfolgsgeschichte seiner Spezialfräsen für den Anbau an Baggern und Baggerladern fort. Deren Fahrer aus diversen Industriebereichen haben es mit diesen Maschinen und ihren Joysticks in den Baggerkabinen buchstäblich in der Hand, komplexe Aufgaben unter schwierigen räumlichen Bedingungen auszuführen, Rechtzeitig zur Präsentation auf der diesjährigen Weltleitmesse in München hat KEMROC sein Produktprogramm weiter ausgebaut. - Die Baureihe DMW der Schneidräder mit Doppelmotor wurde erweitert mit dem Modell DMW 130 (Baggergewicht 18 – 35 t) in einer modifizierten Version für Permafrostböden und Gesteine mit einaxialer Druckfestigkeit bis 40 MPa. Es hat einen verbesserten Materialaustrag sowie eine Extraportion an Schneidtiefe. - Die Modelle EKT 20 (2 – 4 t) EKT 40 (5 – 10 t) und EKT 60 (10 – 17 t) erweitern die Baureihe EKT der kostengünstigen, zu Kettenfräsen aufrüstbaren Querschneidkopffräsen in Richtung leichterer Trägergeräte. - Vorgestellt wird die völlig neue Baureihe KRC »Bull Head Trencher« mit ihren charakteristischen, winkelig zueinander angeordneten Schneidköpfen, darunter das Modell KRC 140 (20 – 40 t), eine Fräse zum Anlegen schmaler Gräben ohne seitliches Schwenken des Baggers. - In der Baureihe KRD der Querschneidkopffräsen mit Direktantrieb ist das Modell KRD 120 MIX (25 – 40 t) mit Verlängerung inklusive Einblasrohr für das »MSM- Verfahren« (Mass Soil Mixing) im Spezialtiefbau erhältlich. - Die Baureihe KTR der Grabenfräsen mit umlaufender Fräskette wird auf die Modelle KTR 65 (18 – 25 t) und KTR 130 (25 – 35 t) reduziert. Eindrucksvolle Maschinenshow Als einen echten Hingucker zeigt KEMROC an einem 30-t-Bagger die Mischfräse KSI 7000 mit ihrem 7 m langen Fräs- und Injektionsschwert aus seiner neuen Firmensparte KEMSOLID. An einem kompakteren 20-t-Bagger ist das Modell KRC 140 aus der neuen Baureihe »Bull Head Trencher« mit ihren konisch zueinander angeordneten Schneidköpfen zu sehen. Einen weiteren Schwerpunkt bilden – neben einigen Modellen aus den übrigen Baureihen – wie immer die patentierten Kettenfräsen der Baureihe EK mit ihren umlaufenden Fräsketten zwischen den beiden Schneidköpfen. Aus diesem Bereich wird das Modell EK 60, ebenfalls am 20-t-Trägergerät, vorgeführt. Der Hersteller erwartet auch bei dieser Weltleitmesse einen hohen Anteil an in- und ausländischen Fachbesuchern, um sie mit den passenden Bagger-Anbaufräsen für ihre individuellen Aufgaben in Abbruch, Bauwesen und Gewinnung zu unterstützen. Weitere Informationen: Kemroc | © Fotos: Kemroc

Hämbach, 28.03.2022 - Mit einer weiteren cleveren Erfindung setzt KEMROC völlig neue Akzente im Grabenbau. Die Doppelkopffräsen der Baureihe KRC haben zwei winkelig zueinander angeordnete Schneidköpfe, deren Hartmetallmeißel lückenlos aneinander anschließen. Auf diese Weise ergibt sich beim Arbeiten ein nahezu durchgängiges Fräsbild. Bauforum24 Artikel (23.03.2022): KEMROC auf RecyclingAKTIV & TiefbauLive Möglich wurde dies durch ein innovatives, von KEMROC selbst entwickeltes Getriebekonzept. Der beim Arbeiten mit üblichen Querschneidkopffräsen entstehende Mittelsteg aus Gestein oder Beton wird vollständig abgetragen oder auf ein Minimum reduziert. Damit entsteht ohne zeitraubendes Nacharbeiten ein Graben in der gewünschten Breite. Dem Hersteller KEMROC ist es gelungen, mit der Serie KRC eine neue Generation an Bagger-Anbaufräsen für Grabenarbeiten zu entwickeln. Das Modell KRC kommt gänzlich ohne die typische Mittelkette aus, die man von den Kettenfräsen der Baureihe EK kennt. Dank dieser Konstruktion sind die beiden Schneidköpfe schräg zueinander am Getriebegehäuse angeordnet. Sie stehen damit im Arbeitsbereich besonders dicht aneinander – dort, wo bei den Kettenfräsen die Mittelkette zwischen den seitlichen Schneidköpfen verläuft. Lückenschluss der Fräsen-Konzepte Mit dieser winkeligen Stellung der Schneidköpfe zueinander können die KRC-Fräsen in den meisten Fällen das Material lückenlos unter sich abfräsen. Damit wird der beim Einsatz üblicher Querschneidkopf- bzw. Doppelkopffräsen entstehende Mittelsteg aus Gestein zwischen den Schneidköpfen minimiert bzw. in den meisten Gesteinen vollständig entfernt. Auf diese Weise kann in nahezu allen Felsarten ein seitliches Bewegen des Baggerarms mit Schneidkopf zum Entfernen des Mittelstegs vermieden werden. Mit den neuartigen Querschneidkopf- bzw. Doppelkopffräsen der Baureihe KRC – hier das Modell KRC 120 (120 kW) – komplettiert KEMROC sein umfangreiches Programm an Bagger-Anbaufräsen. KEMROC erzielt mit dieser Neueinführung einen Lückenschluss seiner verschiedenen Fräsen-Modellreihen. Im Aufbau entsprechen die neuen KRC-Fräsen – bis auf ihre schräg angestellten Schneidköpfe – überwiegend den Schwestermodellen der bekannten KR-Baureihen. Im Vergleich zu den Kettenfräsen der Serie EK von KEMROC wiederum sind diese Maschinen preisgünstiger und auch einfacher in der Instandhaltung. Die äußerst schmalen Fräsbreiten, welche von Maschinen der Serie EK erzielt werden, können mit diesen Maschinen aber nicht ganz erreicht werden. So hat jede Baureihe ihre individuellen Vorteile. Parallel zur Markteinführung der KRC-Anbaufräsen mit abgewinkelten Schneidköpfen wird man bei KEMROC die bekannten Kettenfräsen der Baureihe EK, die wandelbaren EKT-Fräsen sowie die Querschneidkopffräsen der Baureihen KR und KRD weiterentwickeln. Die Hartmetallmeißel der beiden Fräsköpfe stehen so dicht aneinander, dass in den meisten Gesteinen kein Mittelsteg entsteht, der aufwendig entfernt werden müsste. Kunden von KEMROC können sich ab September 2022 auf die ersten Modelle der Serie KRC freuen. Im ersten Schritt sind drei Modelle mit 80, 90 und 100 cm Fräsbreite für Bagger von 15 bis 55 t Einsatzgewicht geplant: - KRC 90 (90 kW Leistung, 80 cm Fräsbreite, 15 – 25 t Baggergewicht), - KRC 120 (120 kW, 90 cm, 25 – 45 t), - KRC 160 (160 kW, 100 cm, 40 – 55 t). Weitere Informationen: KEMROC Spezialmaschinen GmbH | © Fotos: Kemroc

Hämbach, 22.03.2022 - Erneut sind auf dem diesjährigen Praxismessen-Duo RecyclingAKTIV und TiefbauLIVE in Karlsruhe die Bagger-Anbaufräsen von KEMROC zu betrachten, einige davon sogar unmittelbar im Einsatz. KEMROC-Fräsen finden weltweit Anwendung im Abbruch, Tief- und Spezialtiefbau. Gezeigt werden sie auf dem Messestand F404 im Freigelände sowie auf der Musterbaustelle Kanalbau und einem neuartigen Demoformat, nämlich der Anbaugeräte-Arena. Bauforum24 Artikel (11.03.2022): KEMROC-Universalfräse ES110HD Höhengenau Asphalt, Beton oder andere mineralische Oberflächen abtragen – ein Spezialgebiet der Flächenfräsen von KEMROC wie hier im Bild das Modell EX 45 HD. Mit bewährten und neuen Maschinen kommt KEMROC aus Hämbach zur TiefbauLIVE, der Praxismesse für den Tief-, Erd- und Straßenbau vom 5. bis 7. Mai 2022 in Karlsruhe, sowie zur parallel ausgetragenen Demomesse RecyclingAKTIV. Die weltweit eingesetzten Anbaufräsen von KEMROC erhöhen die Auslastung und Produktivität des Baggers und machen viele Arbeiten wirtschaftlicher oder sogar erst möglich. Entscheider und Praktiker haben auf dem Messegelände die Möglichkeit, eine ganze Anzahl dieser Spezialfräsen live in Aktion zu sehen. Live in Aktion zeigt der Hersteller KEMROC während der TiefbauLIVE auf der Musterbaustelle Kanalbau seine patentierten Kettenfräsen mit ihren mittig umlaufenden Fräsketten. Graben, schneiden und fräsen auf dem KEMROC-Messestand Getreu dem Live-Charakter der Doppelmesse zeigt KEMROC auf seinem 270 m² großen Freigelände-Messestand F404 einige seiner Maschinen in Aktion an einem Hydraulikbagger. Zu den einzigartigen Produkten des Herstellers gehören die patentierten Kettenfräsen. Sie haben zwischen ihren beiden seitlichen Schneidköpfen eine umlaufende Fräskette mit Hartmetallmeißeln. Diese entfernt den bei herkömmlichen Querschneidkopffräsen entstehenden Mittelsteg aus Gestein oder Asphalt. Er muss daher nicht durch seitliches Schwenken entfernt werden. Das spart Arbeitszeit und verringert die Menge an Aushubmaterial, weil kein seitliches Überfräsen erforderlich ist und Gräben in exakt der geforderten Breite entstehen. Die KEMROC-Kettenfräsen bewähren sich beim Öffnen von Gräben im Straßen-, Tief- und Leitungsbau und sind je nach Modell mit Schneidköpfen von 480 bis 1.000 mm Breite erhältlich. Auf dem KEMROC-Messestand wird auch das Modell KTR 65 gezeigt, eines der neuesten Modelle aus der KTR-Baureihe der Grabenfräsen mit Fräskette. Die schlanken Maschinen öffnen schmale Gräben in weichem Material und Fels, wie sie etwa zum Verlegen von Wasser-, Telefon- und Datenleitungen notwendig sind. Mit diversen Fräskettenbreiten verfügbar, öffnen sie Gräben mit 170 bis 600 mm Breite und bis zu 2.000 mm Tiefe. Ebenfalls in Aktion zu sehen ist eine Querschneidkopffräse KR 80 beim Bearbeiten von Legobetonsteinen. Auf Messeständern werden zusätzlich die Modelle DMW 130, EBA 2300-D sowie die EX 45 HD gezeigt. Die Diamantsägen von KEMROC – hier das Modell KDS 50 – schneiden mit hohen Drehzahlen zuverlässig verschiedenste Materialien. Bahnschwellen schneiden in der Anbaugeräte-Arena In der von allen Ausstellern nutzbaren Anbaugeräte-Arena, einem erstmals in diesem Jahr erlebbaren Demoformat, zeigt KEMROC eine seiner Spezialfräsen in einer besonders spektakulären Aktion. Montiert an einem Mobilbagger CAT M319 (19 – 21 t), ist das Modell KDS 50 beim Zerschneiden von Bahnschwellen zu sehen. Die Diamantsägen der Serie KDS wurden für das Schneiden von Naturstein, Beton, Stahlbeton, Asphalt, Kunststoffen (GFK), Holz, Folien, Aluminium und anderen Materialien konstruiert. Ihre hohen Drehzahlen und eine große Auswahl an Schneidrädern erlauben ein breites Einsatzspektrum sowie eine enorme Effektivität. Mit Bohrantrieben von KEMROC – hier das Modell EBA 2300-D – werden Bagger, Baggerlader oder Kompaktlader im Handumdrehen zu Bohrmaschinen umgerüstet. In Aktion auf der bekannten Musterbaustelle Kanalbau Auch in diesem Jahr hat die Messe Karlsruhe wieder eine Musterbaustelle Kanalbau eingerichtet. Hier zeigen ausgesuchte Aussteller zeitgemäße Technik für den rationellen, ressourcenschonenden und sicheren Kanalbau in Aktion. Mit einer Kettenfräse EK 100 (100 kW) am Mobilbagger JCB 245X (27,5 t) demonstriert der Hersteller, wie sich Kanalgräben präzise, kraftstoffsparend und mit geringsten Mengen an Abraum und Verfüllmaterial öffnen lassen. Auch bei diesem Einsatz können Messebesucher das präzise, schnelle und schonende Arbeiten von Kettenfräsen erleben. Schneidräder von KEMROC – im Bild das Modell DMW 130 bei Abbrucharbeiten – haben zwei drehmomentstarke Hydraulikmotoren für eine hohe Antriebsleistung. Weitere Informationen: KEMROC Spezialmaschinen GmbH | © Fotos: Kemroc

Hämbach, März 2021 - Beim Ausbau der Autobahn A3 in Nordbayern stehen auf der erweiterten Raststätte Steigerwald Süd umfangreiche Kanalbauarbeiten an. Die ausführenden Bauunternehmen EIFFAGE Infra Bau SE und JOHANN BUNTE Bauunternehmung GmbH & Co. KG mieteten hierzu einen 42-t-Bagger mit einer KEMROC-Kettenfräse EK 150. Bis in neun Meter Tiefe arbeitet sich die Fräse zentimetergenau durch den kompakten Sandstein. Trotz der schwierigen Geologie halten sich dabei die Verschleißkosten im Rahmen. Bauforum24 Artikel (29.01.2021): KSI-Injektor von KEMROC Zum Öffnen des Kanals in felsigem Untergrund mietete das ausführende Unternehmen BUNTE einen 42-t-Bagger zusammen mit einer KEMROC-Kettenfräse EK 150 an. Ein Mammut-Verkehrsprojekt ist der sechsstreifige Ausbau der A3 Steigerwald Autobahn in Nordbayern. Rund 76 km lang ist der Abschnitt zwischen den Autobahnkreuzen Biebelried und Fürth/Erlangen. Für Ausbau, Betrieb, Erhaltung und anteilige Finanzierung dieses ÖPP-Projekts haben sich die EIFFAGE Infra Bau SE und die JOHANN BUNTE Bauunternehmung GmbH & Co. KG zum Gemeinschaftsunternehmen Projektgesellschaft A3 Nordbayern GmbH & Co. KG zusammengefunden. Die Bauphase begann im Mai 2020 und die Fertigstellung ist für November 2025 vorgesehen – eine enorme Herausforderung für alle Beteiligten. Herausfordernd im Zuge dieses Großprojekts ist auch der Ausbau der Tank- und Rastanlage Steigerwald, dem sich die Experten der BAU ARGE A3 Steigerwald Autobahn stellen. Hier entstehen südlich der Raststätte 187 neue Lkw- und 119 Pkw-Parkplätze. Dazu werden zwei vorhandene Gemeinde-Verbindungsstraßen verlegt. In deren Bankettbereichen werden Kanäle zur Entwässerung eingezogen. Beim Öffnen des Kanalgrabens traf man – dank einiger vorab ausgebaggerter Probelöcher zum Glück nicht überraschend – auf schwierige geologische Bedingungen. Unterhalb des Oberbodens und einer Verwitterungsschicht liegt in weiten Strecken massiver Sandstein, in welchen der Kanalgraben bis zu einem Rückhaltebecken hin geöffnet werden muss, und dies wegen des hügeligen Urgeländes teilweise bis in neun Meter Tiefe. Ein Teilprojekt beim Ausbau der Autobahn A3 in Nordbayern: Auf dem Gelände der Tank- und Rastanlage Steigerwald Süd müssen Entwässerungskanäle verlegt werden. Nach eingehenden Beratungen mit Spezialisten des Herstellers KEMROC sowie des Baumaschinen-Handelspartners Carl Beutlhauser GmbH mietete man für dieses Vorhaben ein 42-t-Trägergerät zusammen mit einer KEMROC-Kettenfräse EK 150. Mit dieser Kombination versprach man sich genügend Leistung für den anspruchsvollen Einsatz im Kanalbau. Aber die Spezialisten von Beutlhauser Smart Systems ergänzten eine weitere technische Finesse, und zwar in Form einer Bagger-Maschinensteuerung. Versorgt mit Satelliten-Positionsdaten sowie mit Korrekturdaten von einer Referenzstation auf der Baustelle können die horizontale Position und die vertikale Lage des Baggers auf ein bis zwei Zentimeter genau ermittelt werden. Techniker von Beutlhauser sorgten auch für das Einmessen der KEMROC-Kettenfräse in das System sowie für die Einweisung der Baggerfahrer in die Systemsteuerung. Fräsen im Toleranzbereich Die Fräsarbeiten am Kanalgraben begannen im Oktober 2020 mit leichtem Voraushub, ab Mitte November arbeitete man sich mithilfe der Kettenfräse vor. Das abschnittweise Bauverfahren in Nahaufnahme: Geführt von den Positionsdaten der Maschinensteuerung, fräst der Baggerfahrer eine rund 2,50 m lange Strecke des Kanalgrabens auf. Mittels eines vollhydraulischen Schnellwechslers wechselt er danach auf den Felslöffel und hebt das Fräsgut aus, welches zum späteren Wiedereinbau in ein Zwischenlager transportiert wird. Anschließend wird die Grabensohle betoniert, ein Stück DN 900 Stahlbetonrohr verlegt und angeschlossen und schließlich der Graben wieder verfüllt. Die Kettenfräse in Nahaufnahme: Zwischen den seitlichen Schneidköpfen läuft eine Fräskette mit Hartmetallmeißeln. Sie entfernt den normalerweise entstehenden Mittelsteg aus Gestein. Kettenfräsen von KEMROC haben eine einzigartige, mit Hartmetallmeißeln bestückte Fräskette, die zwischen den beiden seitlichen Schneidköpfen umläuft. Damit kann sie Gräben von exakt definierter Breite fräsen. Dabei entsteht zwischen den Schneidköpfen nicht wie bei herkömmlichen Querschneidkopffräsen ein Mittelsteg aus Gestein, der später durch aufwendiges Verschwenken der Fräse entfernt werden muss. Der Bauleiter Lukas Emmanouilidis von BUNTE zeigte sich bisher zufrieden über den Fortschritt der Arbeiten mit der KEMROC-Fräse an der Raststätte Steigerwald. „Natürlich ist der Baufortschritt abhängig von der Mächtigkeit und Festigkeit des Felses und damit ganz unterschiedlich“, sagt er, „aber wir haben beispielsweise in zwei Novemberwochen 50 m Kanal aufgefahren – bei dieser Geologie eine beachtliche Leistung.“ Durch die Bauweise der Kettenfräse mit ihrer umlaufenden Fräskette ließ sich dabei erheblicher Zeit- und Kostenaufwand durch Überschnitt vermeiden. Noch präziser und wirtschaftlicher wurde das Verfahren durch die eingesetzte Maschinensteuerung. Einen weiteren Vorteil beim Fräseinsatz nennt Lukas Emmanouilidis abschließend: „Das losgefräste Material ist weitaus überwiegend schon sehr fein zerkleinert und kann direkt zum Verfüllen verwendet werden. Nur in manchen Lagen entstehen größere Schollen, die nachzerkleinert werden müssen.“ Weitere Informationen: KEMROC Spezialmaschinen GmbH | © Fotos: KEMROC

Tessenderlo (Belgien), Juni 20198 - In Dinkelsbühl ist die Dauberschmidt-Gruppe ansässig. Das über 130 Jahre alte Familienunternehmen unter der Leitung von Geschäftsführer Peter Kehrle, ist im Großraum Mittelfranken im Hoch-, Tief- und Hallenbau tätig sowie im Schlüssel-Fertigbau und vertreibt Baustoffe. In dem rund 50 Maschinen großen Fuhrpark an Baggern und Radladern sind seit rund einem Jahr zwei Hyundai-Kettenbagger im Einsatz. Ein R235LCR-9 und seit Mitte 2019 ein 30 Tonnen schwerer HX300. Betreut werden die Maschinen, die derzeit überwiegend im Kanalbau tätig sind vom zuständigen HCEE-Vertragshändler Engelhardt Baumaschinen GmbH aus Schopfloch. Bauforum24 Artikel (07.02.2019): Hyundai Großradlader HL970 HX300 mit Monoblock und 3.500-mm-Stiel. Ausgerüstet mit einem Graben-Verdichtungsgerät von MTS um in einer Tiefe von rund 4.000 mm den Boden sicher erdichten zu können Eine große Baumaßnahme ist seit Mitte 2018 die Erneuerung der kompletten Kanalisation in Dinkelsbühl-Sinbronn. Innerhalb von zwei Jahren werden hier 6.000 m neue Kanäle in offener Bauweise (Dauberschmidt ist Mitglied der Gütegemeinschaft Kanalbau) verlegt und zusätzlich rund 140 Hausanschlüsse erneuert. Zum Einsatz kommen Kunststoffrohre mit DN 200. Das Angebotsspektrum beim Kanalbau umfasst auch Verlegung und Herstellung der Druckrohrleitungen bis hin zu den Leitungen für Gas und Wasser. Zusätzlich führt man Behälter, Sonderbauwerke und Becken aus, ebenso wie Betriebsgebäude und Außenanlagen. Die neuen Rohre werden in Tiefen zwischen von 3.000 bis 6.000 mm Tiefe verlegt. Dazu müssen ungefähr 12.000 m³ Aushub bewegt werden. Eine aufwändige Arbeit, denn der Aushub muss mit LKW abgefahren und nach dem Einbau der neuen Leitungen wieder angefahren werden. Es werden separate Rohrleitungen für Regen- und Brauchwasser verlegt. R235LCR-9 und HX300 im Dauereinsatz in Dinkelsbühl-Sinbronn. Im Vordergrund wird Aushub gesiebt und für den Wiedereinbau vorbereitet. Der HX im Hintergrund erstellt einen neuen Hausanschluss Modernste Baggertechnik Der 35 Tonnen schwere HX300 LR ist mit einem 10.200 mm langen Ausleger und 7.850 mm langen Stiel ausgerüstet. 800-mm-Dreistegbodenplatten sorgen für sicheren Stand. Der 14.560 mm lange und einsatzfertig etwa 35.000 kg schwere Bagger soll sich problemlos als ungeteilte Last per Tieflader transportieren lassen. 19.000 mm maximale Reichweite machen den HX300 LR zum idealen Profi für Böschungs- und Kanalarbeiten, im Abbruch und bei großen Erdbaulosen. Mit der HX-Serie (Einsatzgewichte von 14 bis 90 Tonnen) führt Hyundai Construction Equipment Europe eine neu konzipierte Serie moderner ergonomischer und leistungsstarker Hydraulikbagger ein. Stufe IV-Motoren von Perkins, Cummins und Scania sowie ein neues Design überzeugen ebenso wie umfangreiche Neu- und Weiterentwicklungen bei Kabine, Komponenten und Bedienung. Wichtiges Merkmal aller HX-Hydraulikbagger ist die um bis zu vier dB im Innenraum leisere und 13 % größere Kabine. Sie ist bestimmendes Designelement und gibt den HX-Geräten ein unverwechselbares Aussehen mit hohem Wiedererkennungswert. Das kapazitive Touchscreendisplay wurde auf 8 Zoll vergrößert. Hier hat der Fahrer die Möglichkeit, zahlreiche Parameter in übersichtlichen und intuitiv geführten Menüpunkten einzustellen. Zwei Ansichten und drei Modi sind abrufbar. Neben Anzeigen und Schaltern lassen sich viele Einstellungen sehr einfach mit einblendbaren Schiebereglern bequem einstellen und mit minimalem Aufwand anpassen. Zusätzlich befinden sich 18 konventionelle Tasten unter dem Display zum Aktivieren von Zentralschmierung, Standgas, Arbeitsscheinwerfern etc. Das reaktionsschnelle Display ist blendfrei, vibrationsarm und es lässt sich in Neigung und Drehrichtung frei einstellen. Zusätzlich lassen sich Informationen vom Smartphone per Wifi Direkt auf das Display übertragen. Um dem Fahrer effizientes Arbeiten zu erleichtern, verfügt das Display über eine große farbige ECO-Anzeige. Farbige Balken im Drehzahlmesser signalisieren die Effizienz - grüner Balken bedeutet effizientes Arbeiten, rot entsprechend hoher Kraftstoffverbrauch und Verschleiß. Drei Arbeitsmodi ECO, Standard und Power sind in der Steuerung hinterlegt und lassen sich anwählen. Je nach gewählter Funktion reagiert der Drehregler unterschiedlich mit physischen Rückmeldungen. Das Radio ist in direkter Reichweite des Fahrers in die rechte Armlehne integriert und mit Bluetooth und USB-Schnittstelle für die Koppelung von Smartphone und Radio ausgerüstet. Das serienmäßige Mikrofon synchronisiert sich per Bluetooth über das Radio mit der Freisprecheinrichtung. Um dem Fahrer effizientes Arbeiten zu erleichtern, verfügt das Display über eine farbige ECO-Anzeige. Farbige Balken im Drehzahlmesser signalisieren die Effizienz - grüner Balken bedeutet effizientes Arbeiten, rot entsprechend hoher Kraftstoffverbrauch und Verschleiß. Drei Arbeitsmodi ECO, Standard und Power sind in der Steuerung hinterlegt und lassen sich per Knopfdruck anwählen. Im Mittelpunkt der Weiterentwicklungen steht der Fahrer mit seinen Ansprüchen an Komfort und Sicherheit. Die neue ROPS-/FOPS-Kabine soll auf besonders gut isolierenden Dämpfern montiert werden, welche die Schwingungen am Fahrerplatz deutlich reduzieren soll. Fahrersitz und Bedienkonsolen mit Joysticks sind eine Einheit, die sich automatisch auf das Fahrergewicht einstellen. In einer Bibliothek lassen sich per Touchscreen Ölmenge und Druck von bis zu 20 Anbaugeräten hinterlegen (Hyundai nennt dies EPPR-Funktion, EPPR steht für: Electronic Proportional Pressure Reduce Valve). Für besonders anspruchsvolle Anbaugeräte lässt sich die hydraulische Förderleistung durch das Zusammenschalten von zwei Pumpen steigern - auch diese Konfigurationsdaten werden zusammen mit Druck und Ölliefermenge im Hyundai-System hinterlegt. Ein Feature, das besonders im Abbruch sehr wichtig ist. Hier wird permanent zwischen Hammer, Schere, Pulverisierer, Sortierlöffel u.a. gewechselt. Sicherheit hat bei Hyundai-Produkten höchste Priorität. Die Rückfahrkamera ist serienmäßig eingebaut. Optional liefert Hyundai das System AAVM (Advanced Around View Monitoring – verbesserte Rundumsicht): Hierbei erscheint auf dem Display eine 360-Grad-Rundumsicht, zusammengesetzt aus den Bildinformationen von vier am Bagger montierten Kameras. Mit dem ebenfalls erhältlichen Überwachungssystem IMOD (Intelligent Moving Objects Detection) werden Objekte erkannt, die sich rund um den Bagger bewegen auf dem Touchscreen visualisiert. Weitere Informationen: Hyundai Construction Equipment Europe | © Fotos: Hyundai

Frankfurt, Mai 2018 - „1A!“ ist die ebenso kurze wie eindeutige Bewertung, die Bauleiter Avan Kany, auf die Frage nach seiner Einschätzung der Hydrauliksteifen und Gurtungen von Groundforce abgibt, die die Wittfeld GmbH in einem Bauabschnitt des Abwasserkanal Emscher (AKE) in der Nähe von Oberhausen zur Sicherung der offenen Baugrube einsetzt. Bauforum24 Artikel (20.04.2017): Groundforce Hydraulikstützen Im Gegensatz zum übrigen Verlauf des insgesamt 51 km langen Kanalprojektes der Emschergenossenschaft, das in Tiefen bis zu 40 m mit Doppelrohren in Tunnelbauweise ausgeführt wurde, erfolgt im letzten Bauabschnitt zwischen Oberhausen-Holten und Biefang der Vortrieb an der Oberfläche in offener Bauweise. Insgesamt mussten dafür im Vorlauf rund 190.000 Tonnen Erdreich ausgehoben werden. Anschließend werden 1300 rechteckige Kastenprofile in Doppelkammerbauweise mit 5,60 m Breite, 3,25 m Länge und 2,70 m Höhe auf der Trasse verlegt. Nach der geplanten Fertigstellung im Jahr 2020 wird der Kanal eine Länge von 51 km haben und von Dortmund-Mengede quer durch das Ruhrgebiet bis zum Klärwerk der Emschergenossenschaft nach Dinslaken führen. Konzipiert ist der Kanal als zukünftige Abwasser-Schlagader des gesamten Reviers und soll das Schmutzwasser der Region aufnehmen, das zurzeit noch teilweise in die Emscher und ihre Nebenflüsse geleitet wird. Der Gesamtaufwand des auf 30 Jahre ausgelegten Generationenprojektes Emscher-Umbau umfasst insgesamt über 400 km unterirdischer Kanäle und wird bis zur vollständigen Realisierung Investitionen in einer Größenordnung von rund 5,3 Mrd. Euro erfordern. Für die Sicherung der Ausschachtungen im Bauabschnitt bei Oberhausen hatte Wittfeld hydraulische Aussteifungen und Gurtungen von Groundforce ins Auge gefasst. Allerdings war die spätere Begeisterung für ein neues Verbausystem mit hydraulisch verspannten Komponenten bei den Verantwortlichen zunächst noch durchaus verhalten und von einiger Skepsis begleitet, da man mit dem Groundforce System bisher keine Erfahrungen hatte. Die Wittfeld GmbH ist ein mittelständisch geprägtes Traditionsunternehmen mit Stammsitz in Wallenhorst, das sich auf komplexe Infrastrukturprojekte spezialisiert hat und seit 2004 als Tochterunternehmen zum international tätigen Eiffage Konzern gehört. Seit Jahrzehnten hat sich das Unternehmen mit zahlreichen Projekten im nahezu allen Bereichen des Bausektors einen ausgezeichneten Ruf erarbeitet. Allerdings hatte man im Tief- und Kanalbau bisher immer auf traditionelle Verbausysteme mit konventionellem Stahlbau gesetzt und diese Verfahren im Laufe der Zeit technisch und logistisch für den eigenen Bedarf optimiert. Wie Jan Borgmann vom Vertrieb Nord bei Groundforce erklärt, war hier zunächst ein Stück Überzeugungsarbeit zu leisten: „Die Ingenieure bei Wittfeld hatten noch keine Erfahrungswerte mit unserem System und waren zunächst einmal skeptisch was die Vorteile unserer Hydrauliksteifen und Gurtungen angeht. Wir haben daher zunächst einen Test vereinbart, bei dem die Baugrube mit einer Trägerbohlwand verbaut und auf einer Strecke von etwa 70 m mit Hydrauliksteifen vom Typ MP150 und einer entsprechenden Menge von Mega Brace Gurtungen ausgesteift wurde. Danach wurden die Kastenprofile in die Trasse eingebracht.“ „Allerdings haben wir schon nach den ersten eingesetzten Kastenprofilen bemerkt, dass die hydraulisch verspannten Groundforce Steifen für uns enorme Vorteile bieten“, meint dazu Avan Kany, verantwortlicher Bauleiter für den Bereich Tiefbau bei Wittfeld. „Im Vergleich zum konventionellen Stahlverbau sind wir mit den neuen Stützen sehr viel flexibler und beweglicher geworden. Das System ist völlig unkompliziert und funktioniert nach kurzer Einarbeitung problemlos und zuverlässig. Wir haben von Groundforce mit den Systemkomponenten auch gleich die entsprechende Statik bekommen und konnten so, wenn nötig, beim Einsetzen der Betonprofile innerhalb der vorgegebenen Maße kurzfristig Stützen im Verbau versetzen oder neu ausrichten. Das alles nur mit der mitgelieferten Hydraulikpumpe, ohne Schweißen, Trennen und neu Verschweißen. Jeder der mit Stahlstützen vergleichbarer Größe arbeitet, wird diese Vorteile sofort erkennen“, ergänzt Kany. Ein durchaus willkommener Nebeneffekt, war dabei der enorme Zeitgewinn, der durch die rotierende Verwendung der Hydrauliksteifen in der klassischen Wanderbaustelle erzielt werden konnten. Im Vergleich zum zeitaufwändigen Verschweißen und Auftrennen der Stützen und Gurtungen im Stahlbau ist das Einsetzen und Ausbauen der Groundforce Steifen eine Sache von Minuten. Insgesamt waren dann für die Ausführung der bisherigen Arbeiten lediglich 17 MP150 Hydrauliksteifen und 136 m Mega Brace Gurtungen ausreichend. Für Groundforce General Manager Nedim Cetin bemisst sich die Bedeutung des Projekt in diesem Fall nicht an der Größe des Auftrags, sondern an der besonderen Aufgabestellung: „Für uns ist es besonders wichtig, dass wir ein namhaftes Unternehmen wie Wittfeld, das sich bisher vollständig auf traditionelle Verbausysteme gestützt hat, von den Vorteilen unseres Systems überzeugen konnten. Ein skeptischer, fachkundiger Kunde ist natürlich eine besondere Herausforderung. Aber genau das hilft uns letztlich, unser System immer weiter praxisgerecht zu verbessern und bedarfsgerecht anzupassen. Ein weiterer Bonus ist natürlich die Mitwirkung an einem Projekt wie dem Abwasserkanal Emscher, das wegen seines enormen Aufwandes, der technischen Herausforderungen und nicht zuletzt wegen seines Beitrags zur Renaturierung der Gewässer in der Emscher-Zone bereits heute zu den Jahrhundertbauwerken der Region zählt.“ Weitere Informationen: Vp GmbH - Groundforce | © Fotos: Groundforce