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Hämbach - In der hessischen Stadt Kassel rüstet man sich für die Zukunft. Im Klärwerk sollen zwei in die Jahre gekommene Regenüberlaufbecken durch größere Becken ersetzt werden. Beim Abbruch der mächtigen, ringförmigen Beckenränder aus Beton setzte das ausführende Unternehmen Schnittger auf Technologie von KEMROC. Beim ersten Becken wurde im letzten Jahr ein Schneidrad DMW 130 verwendet. In diesem Sommer verlief der Abbruch des zweiten Beckens mit einem größeren Modell DMW 220 nochmals schneller. Bauforum24 Artikel (29.06.2023): KEMROC-Fräse EKT 100 Im Kasseler Klärwerk werden Regenüberlaufbecken ersetzt. Das Unternehmen Schnittger durchtrennte den mächtigen, ringförmigen Beckenrand mit einem KEMROC-Schneidrad DMW 220 am 40-t-Bagger. Kasselwasser – unter diesem griffigen Namen firmiert ein städtischer Eigenbetrieb mit mehr als 170 Beschäftigten, der seit 2012 in Kassel für die Trinkwasserversorgung und die Abwasserbeseitigung sorgt. Durch das rund 840 km lange Kanalnetz fließt das Abwasser zum Klärwerk, wird dort geklärt und gereinigt und dann über die Fulda dem natürlichen Wasserkreislauf zurückgeführt. Neben dem Abwasser aus Privathaushalten, Gewerbe und Industrie sowie aus öffentlichen Gebäuden gelangt auch Regenwasser von Kassels Dächern und Straßen zur Kläranlage. Zwei Regenüberlaufbecken fangen bei Starkregen den ersten Spülschwall mit abgelagerten Feststoffen auf und sind bei einem Starkregenereignis nach rund 5 bis 10 Minuten vollgelaufen. Der grobe Schmutz ist dann dort bereits zwischengespeichert. Ab dann läuft das nachkommende, deutlich sauberere und stark verdünnte Schmutzwasser über die zwei Regenüberlaufbecken in die Fulda. Das Schmutzwasser ist dabei durch die Niederschläge so verdünnt, dass es eine ähnliche (oder gar bessere Qualität) hat als das ganz normal über das Klärwerk im Regelbetrieb gesäuberte Wasser. Weil aber die zwei bisherigen offenen Becken (Baujahr 1978) mit 4.250 m³ Fassungsvermögen nicht mehr dem Technikstand entsprachen und Starkregenereignisse zugenommen haben, entschied sich Kasselwasser für den Neubau von zwei größeren Becken mit jeweils 6.000 m³ Fassungsvermögen. Bei dem rund 12,5 Mio. Euro teuren Projekt ist vorgesehen, dass während der Bauzeit von zwei Jahren immer ein Regenüberlaufbecken verfügbar ist. Deswegen wurden die Pläne darauf ausgelegt, dass erst ein altes Becken durch einen Neubau ersetzt wird und danach das zweite Becken gegen ein neues ausgetauscht wird. Mit dem Abbruch der Becken wurde das örtliche Bauunternehmen Schnittger als Subunternehmer der Firma Laudemann beauftragt. Man übernahm ein anspruchsvolles Abbruchvorhaben: Bei 4 m Beckenhöhe und 46 m Außendurchmesser waren die Betonwände bis zu 2,50 m stark. Mit dem Schneidrad und anschließend mit einer Abbruchzange wurde das Betonbauwerk geräusch- und erschütterungsarm und überdies mit hohem Rückbautempo zerkleinert. Abwechselnd schneiden und losbrechen Die Heinz Schnittger GmbH begann im Jahr 1960 als kleines Fuhrunternehmen mit einem Lkw und viel Engagement. Im Laufe der Jahre kamen neben dem Transport weitere Geschäftsfelder hinzu. Heute zählt sich die Schnittger GmbH mit 60 Angestellten zu den renommiertesten mittelständischen Tiefbau- und Transportunternehmen in Nordhessen. Als ein weiteres Geschäftsfeld haben sich Abbrucharbeiten entwickelt. Diese Unternehmenssparte von Schnittger übernahm den Rückbau der beiden Regenüberlaufbecken im Kasseler Klärwerk. Schon vorher hatte Geschäftsführer Dennis Schnittger Erfahrungen mit Frästechnik von KEMROC gemacht. Nachdem ein Einsatz von Bagger und Abbruchhammer aus Lärmschutzgründen nicht möglich war und sich andere Verfahren als unwirtschaftlich erwiesen, entschied er sich daher für Schneidräder, um die mächtigen Betonringe der Becken zu zerkleinern. Nachdem man im Frühjahr 2022 erfolgreich den ersten Beckenring mit einem KEMROC-Schneidrad DMW 130 am 40-t-Bagger abgebrochen hatte, mietete man in diesem Sommer ein noch mächtigeres Schneidrad DMW 220 für den betriebseigenen 40-Tonner an. Das Vorgehen aus der Nahperspektive: Der Bagger klettert über eine aufgeschüttete Rampe ins Innere des Beckens, stellt sich im Zentrum auf und durchtrennt den Betonring in Abschnitten von rund 1 m Breite erst von oben, dann von den Seiten nahezu bis zum Boden, wodurch einzelne Segmente entstehen. Danach geht ein weiterer 40-Tonner ans Werk und zerkleinert diese Segmente mit der Abbruchzange. Das entstandene Abbruchmaterial wird später zur Aufbereitung in einer Recyclinganlage abtransportiert. Die Abbrucharbeiten am zweiten Beckenring nahmen lediglich vier Wochen im Juni und Juli 2023 in Anspruch. Bei beiden Becken entstand jeweils 2.000 m³ Betonabbruch. Das Arbeiten mit dem Schneidrad war ein Leistungsbestandteil für das ausführende Unternehmen Schnittger: Gemäß den Vorgaben von Kasselwasser sollten die Arbeiten erschütterungsarm durch Fräsen, Sägen, Schneiden oder Abbruchzangen erfolgen. Als besonders hilfreich hat sich dabei das Vorschneiden des Betonrings mit KEMROC-Schneidrad in kompakte, handhabbare Segmente erwiesen, erklärt der Firmenchef Dennis Schnittger: „Durch diese Entspannungs-Schnitte verlief das nachfolgende Zerkleinern weitaus schneller und effektiver als ohne ein Vorschneiden. Zudem entstanden beim Arbeiten durch den ruhigen Lauf des Schneidrades viel weniger störender Lärm und für den Fahrer lästige Erschütterungen. Aus unserer Sicht können wir sagen, dass der Frästechnik mit Schneidrädern noch eine große Zukunft im Abbruch bevorsteht.“ Weitere Informationen: KEMROC | © Fotos: KEMROC

Hämbach, 10.03.2022 - Kalksandstein aus dem natürlichen Vorkommen lösen und zu handhabbaren Quadern für die Weiterverarbeitung im Sägewerk vorbereiten – das erforderte beim Steinmetzbetrieb Fark Naturstein aus Havixbeck im Münsterland bisher viel kräfteraubende Handarbeit und Arbeitszeit. Jetzt wurde das Verfahren mechanisiert und deutlich vereinfacht. Statt zu bohren und zu keilen, werden die Blöcke nunmehr mit einer KEMROC-Universalfräse ES110HD am 24-Tonnen-Bagger präzise und zeitsparend vorgeschnitten. Bauforum24 Artikel (10.01.2022): Neuer KEMROC-Geschäftszweig KEMSOLID Eine KEMROC-Universalfräse ES110HD (110 kW) mit Schneidrad (1.000 mm Schnitttiefe) arbeitet ab der aktuellen Saison am firmeneigenen 24-t-Bagger im Steinbruch des Unternehmens Fark Naturstein aus dem Münsterland. Baumberger Sandstein – dieser feinkörnige, beigefarbene bis graue Naturwerkstein wird seit Jahrhunderten in den Baumbergen im nordwestlichen Münsterland abgebaut und weit über die Region hinaus für Anwendungen im Innen- und Außenbereich verwendet. Weil der Anteil des Minerals Calcit zwischen 50 und 70 Prozent beträgt, wird das Gestein auch richtigerweise als Kalksandstein bezeichnet. Einer der letzten Steinbrüche, in denen der Baumberger Sandstein gewonnen wird, gehört dem Unternehmen Fark Naturstein aus Havixbeck, welches mittlerweile in achter Generation dieses kostbare Mineral verarbeitet. Auf dem rund 10.000 m² großen Steinbruchgelände von Fark ruht das Gestein in einer rund 4 m hohen Schicht unter einer 20 m mächtigen Abraumschicht. Das sehr dichte und homogene, feinkörnige und vergleichbar weiche Mineral (40 – 50 MPa Druckfestigkeit) teilt sich auf in drei unterschiedliche Werksteinhorizonte, die viele Verwendungen finden: Lappen für den Innenbereich (z.B. Stilkamine), der etwas härtere Fließ für Terrassen und hoch belastbare Bodenbeläge im Außenbereich sowie Paol als wetterbeständiger Werkstein für den Fassadenbau. Schneller, präziser und komfortabler als bisher per Bohren und Keilen von Hand gelingt jetzt das Zurechtschneiden einzelner Blöcke aus Kalksandstein in handhabbare Quader. Gestein schneiden statt bohren und keilen Nach dem Freilegen unter der Abraumschicht wurden die Natursteinblöcke bisher von einem 45-t-Bagger mit dem Tieflöffel aus dem Verband gedreht und anschließend durch Bohren und Keilen für die Weiterverarbeitung in Form gebracht. Das erforderte viel mühselige Handarbeit und Arbeitszeit und brachte durch die entstehenden Ausplatzungen einen vergleichsweise hohen Materialverlust mit sich. Nach eingehender Beratung mit dem KEMROC-Verkaufsleiter Enrico Trender und ersten Vorversuchen brachte dieser eine Universalfräse ES110HD zum Steinbruchgelände. Diese erwies sich als das bestgeeignete Anbaugerät für den kleineren firmeneigenen 24-Tonnen-Bagger. Nach einigen ersten erfolgreichen Einsätzen startete man bei Fark Naturstein jetzt mit völlig neuem Schwung in die neue Abbausaison. Die einzelnen Arbeitsschritte der Gewinnung und Vorverarbeitung: Zunächst wird per Bagger und Universalfräse in den Verband geschnitten und eine sogenannte Säumschicht hergestellt, an welcher ein mächtiger Kalksandsteinblock per 45-t-Bagger und Löffel horizontal aus der Wand gedreht wird. Dann übernimmt ein 24-Tonner, ausgerüstet mit der KEMROC-Universalfräse ES110HD mit Schneidrad (1.000 mm Schnitttiefe) die weitere Arbeit und zerteilt den Block in kompaktere Teile von handhabbarer Größe. Dabei werden unter anderem die bruchrauen Lagerflächen mit der Fräse nachgearbeitet, so dass gleichförmige Kalksteinquader entstehen, die sich platzsparend im Steinbruch zum Vortrocknen stapeln lassen. Mit ihren planen Standflächen können die Steinblöcke später optimal auf der Sägebank abgerichtet werden. Schneller, präziser und komfortabler als bisher per Bohren und Keilen von Hand gelingt jetzt das Zurechtschneiden einzelner Blöcke aus Kalksandstein in handhabbare Quader. Mehr Präzision, Tempo und Arbeitskomfort Die Universalfräsen der Serie ES von KEMROC sind echte Multitalente und für das Fräsen von schmalen Schlitzen in Asphalt oder Beton genauso gut geeignet wie für das profilgenaue, horizontale oder vertikale Bearbeiten von Flächen. Auf dem Werkzeugträger, der als Antrieb dient, können Schneidräder oder Frästrommeln zum Bearbeiten von Asphalt, Beton und Gestein angebaut werden. Beim Steinmetzbetrieb Fark entschied man sich nach Absprache mit dem KEMROC-Verkaufsleiter Enrico Trender – als passendes Anbaugerät für den bestehenden Hydraulikbagger LH R 914 B – für das größte Modell ES110HD (110 kW) und ein Schneidrad mit maximal 1.000 mm Schnitttiefe. In der gemeinsam entwickelten Maschinenkonfiguration am 24-t-Trägergerät kam man auf ein ideales Zusammenspiel von einem drehmomentstarken Motor und einer recht hohen Umfangsgeschwindigkeit des Schneidrades bei rund 42 U/min. Beim Zuschneiden der Kalksandsteinquader zeigte sich ein rasches Hin- und Herführen des Schneidrades in der entstehenden Fuge bei einer geringen Absenkung von rund 5 cm pro Schnitt als das Verfahren mit der höchsten Schnittgeschwindigkeit. Auf diese Weise besteht auch das geringste Risiko, das Schneidrad in der Fuge zu verklemmen. Beim Schneiden entstehen rechte Winkel und glatte Flächen. So lassen sich die fertigen Quader besser im Steinbruch lagern und später auf der Sägebank zerschneiden. Durch das neue Arbeitsverfahren gewinnt man bei Fark Naturstein gegenüber dem früheren Bohren und Keilen nicht nur einen deutlich größeren Anteil an verarbeitbarem Wertgestein aus den rohen Kalksandsteinblöcken. Vielmehr wurden auch reichlich Handarbeit und Arbeitszeit eingespart. „Früher brauchten wir für einen Laufmeter bei einem Meter Tiefe eine gute halbe Mannstunde an Handarbeit“, rechnet der Steinmetzmeister Thomas Fark vor, „jetzt erledigt der Maschinist des Baggers dieselbe Arbeit einfach per Joystick und in lediglich fünf Minuten! Das ist für uns ein völlig neues Niveau an Qualität und Arbeitskomfort.“ Weitere Informationen: KEMROC Spezialmaschinen GmbH | © Fotos: Kemroc