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Ehingen - Einst Vorzeigeprojekt und im Planungsstadium sogar Europas höchstes Wohngebäude: Das Axa-Hochhaus am Kölner Rheinufer wurde 1973 fertiggestellt und bietet bis heute rund 1000 Menschen auf 43 der insgesamt 45 Stockwerke Wohnraum. Da die Waschbeton-Balkone des Baus schon längere Zeit marode sind, werden sie nun abgetragen und ausgetauscht. Bei den Vorbereitungen der Sanierungsbaustelle kamen ein LTM 1750-9.1 sowie ein LTM 1150-5.3 als Hilfskran zum Einsatz. Bauforum24 Artikel (06.10.2023): Liebherr Gittermast-Mobilkran LG 1750 Im Tandem auf das Axa-Hochhaus: Unterstützt von einem LTM 1150-5.3 installiert ein LTM 1750-9.1 einen Turmdrehkran in 147 Meter Höhe. Heute steht das 147 Meter hohe Gebäude unter Denkmalschutz – eine Herausforderung für die Sanierung der Balkone, da sich das Aussehen des Hochhauses nicht merklich verändern darf. Um die neuen, wetterbeständigeren Balkone aus Glas und Aluminium anzubringen, wurden Ende Juni zwei Turmdrehkrane auf dem Dach des Hauses montiert. Dabei half ein LTM 1750-9.1: Mit seinem 52 Meter langen Teleskopausleger sowie einer Mastverlängerung von 15 Metern und einer 91 Meter langen Wipp-Spitze hob der Mobilbaukran diverse Einzelteile der beiden Liebherr-Turmdrehkran in die Höhe. „Den gesamten Ballast von 204 Tonnen sowie das komplette Rüstzeug, über das der Mobilkran verfügt, haben wir bei diesem Einsatz genutzt“, berichtet Christian Kühne, Projektleiter beim Kranunternehmen Colonia. Unterstützt wurde der Großkran dabei von einem LTM 1150-5.3, der als Hilfs- und Montagekran am Boden zum Einsatz kam. Beeindruckende Konstellation für den LTM 1150-5.3: Eine maximal Hakenhöhe von 152 Metern, eine Hubhöhe von 147 Metern sowie 13,4 Tonnen Tragkraft. Für die Hübe, die der LTM 1750-9.1 mitten im Kölner Stadtgebiet auf das 147 Meter hohe Dach leisten muss, ist der Mobilkran ideal geeignet: Der 9-Achser verfügt über eine maximale Rollenkopfhöhe von 154 Metern und kann den kompletten Teleskopausleger im öffentlichen Straßenverkehr mitführen. Beachtliche Traglaststeigerungen erreicht der Kran mit seinen hohen Tragkräften und dem variablen Auslegersystem dank der Y-Abspannung. Konstruktiv ausgelegt ist der All-Terrain-Kran auf besonders kurze Rüstzeiten bei hoher Mobilität. Die umfassende Komfort- und Sicherheitsausstattung wie etwa Traglasttabellen für unterschiedliche Windgeschwindigkeiten runden das Konzept des LTM 1750-9.1 ab. In einzelnen Bauteilen wird der Turmdrehkran auf das Dach des Axa-Hochhauses gehoben. Jahrzehntelange Kundenzufriedenheit Eine Woche lang war das Kran-Tandem am Kölner Rheinufer im Einsatz. Innerhalb von zwei Tagen war der 750-Tonner aufgebaut. „Bei einer maximalen Hakenhöhe von 152 Metern, einer Gebäudehöhe von 147 Metern sowie 13,4 Tonnen Tragkraft war die Konstellation für diesen Einsatz schon beeindruckend“, blickt Kühne zurück. „Insbesondere bei speziellen Einsätzen wie diesem, können wir uns auf die hervorragende Qualität und den Service von Liebherr verlassen.“ Der Kranverleiher Colonia ist seit Jahrzehnten Kunde der Liebherr-Werk Ehingen GmbH und zählt aktuell 26 Liebherr-Krane in seinem Fuhrpark. Vier Neuzugänge – ein LTM 1650-8.1, ein LTM 1150-5.3, ein LTM 1130-5.1 sowie ein LTM 1110-5.1 – werden in naher Zukunft das Portfolio von Colonia ergänzen. Weitere Informationen: Liebherr-Werk Ehingen GmbH | © Fotos: Liebherr

Köln, 31.08.2022 - Die DEUTZ AG hat mit der Bergmann Maschinenbau GmbH & Co. KG einen neuen Kunden für sich gewonnen. Das Meppener Familienunternehmen verbaut zukünftig DEUTZ-Motoren in zwei Dumper-Modellen. Die erste Serienbelieferung startet Anfang 2023. Hierzu hat Bergmann eine Kooperation mit dem langjährigen DEUTZ-Partner HENKELHAUSEN geschlossen. Bauforum24 Artikel (18.11.2022): Maeda Raupenkran CC 1485 Bergmann entwickelt und produziert eine breite Produktfamilie von Dumpern wie hier dem aktuellen C807s mit 6t Nutzlast. Der Nachfolger wird auf der Bauma 2022 präsentiert. Zunächst wird Bergmann DEUTZ-Motoren in Fahrzeugen mit einer Nutzlast von sechs bzw. neun Tonnen verbauen. „Wir freuen uns über das Vertrauen, das Bergmann als führender Hersteller von Dumpern in unsere DEUTZ-Motoren setzt. Damit führen wir unsere Wachstumsstrategie konsequent fort“, sagt Dr. Markus Müller, Technikvorstand der DEUTZ AG. DEUTZ punktet beim Neukunden nicht nur mit seinen Motoren, das weltweite Servicenetzwerk des Kölner Motorenherstellers war für Bergmann ausschlaggebend zur Entscheidung für den Lieferantenwechsel. „Als Hersteller von Premiumprodukten sind wir auch im Bereich von Zulieferern auf höchste Zuverlässigkeits- und Qualitätsstandards bedacht. Die flächendeckende Service-Organisation der DEUTZ AG war somit ein entscheidendes Kriterium bei der Wahl“, sagt Dirk Fasthoff, Bereichsleiter Fahrzeugbau bei Bergmann. DEUTZ TCD 2.9 (links) und TCD 3.6 (rechts) werden künftig in den Bergmann-Dumpern verbaut. Die Belieferung von Bergmann mit DEUTZ-Motoren erfolgt über die HENKELHAUSEN GmbH & Co. KG. „Wir sind sehr froh, das Bergmann-Team mit einem Rundum-Paket von der Applikation und Inbetriebnahme über die Serienbelieferung bis zum Service von uns als Partner und DEUTZ als Motorenlieferanten überzeugt zu haben“ sagt Matthias Kellersohn, Co-Geschäftsführer des Krefelder Spezialisten für Antriebs- und Energielösungen. Auch die Logistik ist Bestandteil des Gesamtpaketes. Im Sinne einer nachhaltigen Transportlösung kommen nicht die üblichen Einweg-Holzpaletten zum Einsatz, sondern es werden wiederverwendbare Stahlgestelle aus dem DEUTZ-Portfolio genutzt. Weitere Informationen: Deutz Bergmann | © Fotos: Bergmann | Deutz

Heidelberg, 01.12.2021 - Der Bahnhof Köln Messe/Deutz bekommt durch die Erneuerung von fünf Eisenbahnüberführungen neue Rangiermöglichkeiten und dadurch mehr Flexibilität. Die erste von fünf Brückenrenovierungen soll Ende 2021 fertiggestellt werden. Heidelberger Beton GmbH lieferte hierfür CO2-reduzierte Standard- und Sichtbetone. Bauforum24 Artikel (17.09.2021): HeidelbergCement im Betonstraßenbau Pumpeinsatz bei laufendem Schienenverkehr Mehr Flexibilität für Verkehrsknoten Bahnhof Köln Messe/Deutz Der Bahnhof Köln Messe/Deutz bekommt durch die Erneuerung von fünf Eisenbahnüberführungen neue Rangiermöglichkeiten und dadurch mehr Flexibilität. Die erste von fünf Brückenrenovierungen soll Ende 2021 fertiggestellt werden. Heidelberger Beton GmbH lieferte hierfür CO2-reduzierte Standard- und Sichtbetone. Insgesamt sechs Bahn-Brücken führen über die stark befahrene Deutz-Mülheimer Straße zum Bahnhof Köln Messe/Deutz – davon sind fünf über 100 Jahre alte Stabbogenbrücken. Sie werden in den nächsten zehn Jahren im Auftrag der DB Netz AG schrittweise erneuert. Der Bahnhof bekommt durch einen geänderten Spurplan und modernisierte Weichenverbindung neue Einfahrmöglichkeiten. Zudem ist die Durchfahrtshöhe der alten Eisenbahnüberführungen zu niedrig und entspricht nicht mehr den heutigen technischen Regelwerken und Anforderungen. Die neuen Brücken werden höher und breiter. Anfahrschäden durch LKWs können so vermieden werden. Begonnen hat das Erneuerungsprojekt 2020 mit dem Brückenbauwerk C, das die stark befahrene Deutz-Mülheimer Straße überquert. Für die massigen Bauteile lieferte Heidelberger Beton Standard- und Sichtbetone mit einem CEM III/B 42,5 N-LH/SR (na). Ein Vorteil der Betone: der hohe Gehalt an Hüttensand im Zement. Dieser bewirkt eine langsame Festigkeitsentwicklung sowie sehr hohe Nacherhärtung und wird daher für den konstruktiven Ingenieurbau verwendet. Außerdem wird ein reduzierter Zement-Klinkeranteil verwendet und so die emittierte Menge an CO2 deutlich reduziert. Betonage bei laufendem Schienenverkehr Erneuerung des Brückenbauwerks C Für die Planung ist die Baustellenlage besonders anspruchsvoll. Oberstes Ziel: So wenig Einschränkungen wie möglich für den Verkehr auf Schiene und Straße. Die Erneuerung der Eisenbahnüberführung wird mit zwei getrennten Überbauten in Stahlbeton-Verbundbauweise durchgeführt. Um die Bauzeit kurz zu halten, werden die Verbundträger als Halbfertigteile hergestellt und verbaut. In einem ersten Abschnitt wurde der Oberbau von zwei Gleisen zurückgebaut und die alte Bogenbrücke abgebrochen. Der Neubau erfolgt mit Spannverbundträgern und einer Ortbetonergänzung auf tiefgegründeten Widerlagern. Der Überbau wird zunächst in Herstelllage erstellt und anschließend ca. 1,90 Meter querverschoben. In Endlage erfolgt der finale Ausbau, einschließlich Oberbau, Weichenverbindungen, Signalanlage und Oberleitungsarbeiten. Projektleiter Thorsten Gombert von der ARGEIHT Ingenieur-, Hoch- und Tiefbau GmbH, die mit dem Bauvorhaben betraut wurde, erklärt: „Die Fundamente haben eine Stärke von 1,50 Metern und die Widerlager teilweise einen Querschnitt von drei mal drei Metern. Wir haben für die Pfahlkopfplatte und aufgehenden Widerlager einen Beton der Güte C30/37 von Heidelberger Beton genutzt. Um ein Gleis in der Höhe anzupassen, ist eine Stützwand aus Ortbeton der Güte C 35/45 in der Höhe zwischen einem und sechs Meter erforderlich. Bei den Widerlagern kam aufgrund des massigen Volumens nur ein CEM III/B 42,5 N-LH/SR (na) in Frage, da durch die niedrige Hydrationswärme, Risse vermieden werden können.“ Betonmischer werden im Lieferwerk Nord-West in Köln befüllt Enge Platzverhältnisse auf der Baustelle erfordern intelligentes Verkehrskonzept Die Baustelle liegt an einer stark frequentierten Kreuzung mit geringen Platzverhältnissen. Oberhalb der Deutz-Mülheimer Straße läuft auf 13 Gleisen der Zugverkehr und auf der Straße selbst, verlaufen Gleise der Kölner Verkehrsbetriebe. Das erfordert ein umfangreiches Verkehrsführungskonzept mit dem Ziel, so wenig Einschränkungen wie möglich für den Verkehr auf Schiene und Straße zu verursachen. „Wir hatten Betonierabschnitte von teilweise 300-400 Kubikmetern, die ohne Unterbrechung in der Lieferung gelingen mussten, um die Qualität des Betons beziehungsweise das gewünschte Endergebnis zu gewährleisten. Vor Ort war immer ein Einweiser, der beim Eintreffen eines Fahrmischers den Verkehr kurz angehalten hat und den Mischer auf die Baustelle lotste. Dadurch konnte der Betonmischer die Betonpumpe zügig erreichen und der Verkehr musste nicht umgeleitet werden. Es war alles sehr knapp bemessen und wir wollten eine reibungslose Betonage – mit guter Kommunikation zwischen Baustelle und Disposition ist dies auch gelungen“, so Dejan Kozaric von Heidelberger Beton. Weitere Informationen: HeidelbergCement AG | © Fotos: HeidelbergCement AG | Steffen Fuchs

Köln, 24.11.2021 - Pritschenwagen-Fans horchen weltweit auf, denn Ford präsentiert heute den neuen Ranger*. Die jüngste Generation der erfolgreichen Pick-up-Baureihe kommt ab 2022 in über 180 Ländern auf den Markt, darunter auch in Deutschland, und setzt einmal mehr die Maßstäbe in ihrem Segment. Ford bietet die neue Ranger-Generation in Deutschland wahlweise mit 4- oder 6-ZylinderTurbodieselmotoren, mit manuellem oder Automatikgetriebe sowie mit temporär zuschaltbarem oder permanentem Allradantrieb an. Bauforum24 TV Video (17.02.2020): Ford Ranger Raptor im Test Neuer Ford Ranger: Als Hightech-Pick-up noch leistungsfähiger, flexibler und intelligenter vernetzt Der neue Ford Ranger ist so vielseitig und so leistungsfähig wie nie zuvor. Mit seinem markanten Design, der konstruktiv verankerten Robustheit und zahlreichen smarten Detail-Lösungen empfiehlt er sich als idealer Allrounder für alle, die in ihrem Beruf oder in der Freizeit auch mal die Grenzen befestigter Straßen überwinden wollen und die sich einen verlässlichen Begleiter für die Herausforderungen des Alltags wünschen. Der neue Ranger wird in Europa vorausichtlich ab Ende 2022 bestellbar sein, die ersten Exemplare werden dann Anfang 2023 an die Kunden ausgeliefert. Die Versionen, die in Europa verkauft werden, rollen im Ford-Werk in Südafrika vom Band. Die technischen Details, die genauen Markteinführungstermine sowie die Verkaufspreise werden zu einem späteren Zeitpunkt bekanntgegeben. Der aktuelle Ranger ist in Europa Marktführer im Pick-up-Segment und hat im September mit 45.539 Einheiten einen neuen Verkaufsrekord aufgestellt, was einem Marktanteil von 39,9 Prozent entspricht. "Der Ranger setzt seinen Höhenflug in Europa mit rekordverdächtigen Verkaufszahlen fort", so Hans Schep, General Manager, Nutzfahrzeuge, Ford of Europe. "Der leistungsfähigste und vielseitigste Ranger, den es je gab, wird noch besser das Lebensgefühl vermitteln, das unsere Kunden schätzen." Jim Farley, Präsident und Chief Executive Officer der Ford Motor Company: "Der Ford Ranger war stets ein zuverlässiger Partner für Kleinunternehmer, Landwirte, Familien, Abenteurer, kommerzielle Flottenbetreiber und für viele andere Kunden in weltweit über 180 Märkten. Der neue Ranger ist nicht nur ein Produkt, das unsere Kunden lieben werden, sondern er wird auch uns dabei helfen, starke und dauerhafte Beziehungen zu ihnen aufzubauen. Ich bin mir sicher: Der neue Ford Ranger ist genau der Pick-up, den die Menschen haben und erleben wollen." Fast 5.000 Ranger-Kunden befragt Trotz seiner langjährigen Erfahrung in der Entwicklung und in der Produktion von Pick-ups hat Ford intensive Marktforschung betrieben, um das neue Modell noch besser auf die individuellen Wünsche der Käufer maßschneidern zu können. So befragte Ford fast 5.000 Ranger-Besitzer in verschiedenen Märkten und veranstaltete darüber hinaus dutzende Workshops, um möglichst viel über ihre Lebensgewohnheiten, ihre Wünsche und ihre Erwartungen zu erfahren. Den Ranger-Lebensstil genießen Der Ranger ist für seine Nutzer weit mehr als ein alltagstaugliches Multitalent: Er drückt ihre Art zu leben aus und kann somit auch als Statement für eine spezielle Grundeinstellung verstanden werden - eine Ausgangslage, die auch die Designer und Ingenieure des neuen Ranger verinnerlicht haben: "Wir fahren selbst Ranger und haben unsere Begeisterung für die Ranger-Erlebniswelt in das neue Modell einfließen lassen", so Gary Boes, Management-Direktor für Gewerbefahrzeuge bei Ford Global Trucks. "Wir wollten, dass unsere Kunden mit dem neuen Ranger ihren persönlichen Lebensstil verwirklichen und intensiv genießen können." Ford nennt diesen Ansatz "Living the Ranger Life", und jeder Designer und Ingenieur, der an der Entwicklung der neuen RangerGeneration beteiligt war, hat diese Einstellung verinnerlicht. Federführend in Australien entwickelt Die neue Ford Ranger-Generation wurde federführend in Australien entwickelt. Dort hat ein Team von erfahrenen Designern, Konstrukteuren und Ingenieuren eng mit anderen Experten von Ford aus der ganzen Welt zusammengearbeitet. Diese globale Kooperation ermöglichte den Zugang zu modernsten Technologien, um zum Beispiel die Leistungsfähigkeit und die Sicherheit des neuen Modells weiter zu optimieren. Gleichzeitig ermöglichte diese kontinentübergreifende Zusammenarbeit auch intensive Testund Erprobungsfahrten in unterschiedlichen Klimazonen. Bisher haben die Ford Ranger-Prototypen der neuen Generation über 10.000 Kilometer in der Wüste bei hoher Beanspruchung hinter sich - dies entspricht mehr als einer Million Kilometer im normalen Fahrbetrieb und einem Äquivalent von 625.000 Kilometern Offroad-Strecke. Noch bevor die ersten Prototypen für die reale Erprobung freigegeben wurden, standen umfangreiche Tests auf dem Programm von der Aerodynamik bis hin zur Komponenten- und Karosseriesteifigkeit. Einige dieser Tests gelten als so hart, dass man sie Menschen nicht zumuten kann. Dann kommen Computersimulationen im Labor und Robotik zum Einsatz. Dies gilt zum Beispiel für den Bereich Squeak & Rattle (Quietsch- und Klappergeräusche). Hierbei werden das Fahrwerk und die gesamte Karosserie gnadenlosen Erschütterungen ausgesetzt, die kontinuierlich im 24/7-Betrieb wiederholt werden. "Unsere Entwicklungsmannschaft hat sich vor allem ein Ziel gesetzt: Die neue Ranger-Generation soll die robusteste und leistungsfähigste sein, die wir bislang entwickelt haben", bestätigt Graham Pearson, Leiter des Ranger-Programms. "Wir haben das neue Modell weltweit einer der umfangreichsten und anspruchsvollsten Testprozeduren ausgesetzt, die wir kennen. Dabei gaben wir keine Ruhe, bis wir mit Sicherheit sagen konnten: Ziel erreicht." 50 Millimeter mehr Radstand und eine ebenfalls 50 Millimeter breitere Spur Das Design der Frontpartie zeichnet sich durch einen prägnant gestalteten Kühlergrill und Hauptscheinwerfer in einer unverwechselbaren C-Form aus. Größere Lufteinlässe sorgen für ausreichende Motorkühlung, damit alle Komponenten auch beim Einsatz als Zugmaschine oder mit voller Zuladung im grünen Temperaturbereich bleiben. Die Schulterlinien integrieren die kraftvoll ausgeführten Radläufe. Die Rückleuchten greifen das prägende Designthema des Vorderwagens auf. Unterhalb der neu gezeichneten Karosserie setzt das umfassend aufgewertete Chassis gegenüber dem Vorgängermodell auf einen 50 Millimeter längeren Radstand und eine ebenfalls 50 Millimeter breitere Spur. Die hydrogeformte Fahrzeugstruktur der Frontpartie schafft unter der Motorhaube einen größeren Bauraum für den Einsatz des neuen 6-Zylinder-Diesels in V-Form und anderer Antriebskomponenten, die vielleicht später hinzukommen könnten. "Unsere Kunden haben eine klare Vorstellung davon, wie der neue Ranger aussehen sollte - vom Design bis hin zu seiner Ausstrahlung auf sie", verrät Max Tran, Leitender Designer des neuen Ranger. Sie haben sich für den neuen Ranger ein präsenteres Erscheinungsbild gewünscht, das Selbstbewusstsein und Durchsetzungsfähigkeit ausstrahlt". Die Motoren Weit oben auf der Wunschliste der befragten Ranger-Kunden stand ein erweitertes Angebot an leistungsfähigen und sparsamen Antrieben, die sich für das Ziehen schwerer Anhänger oder auch für das Befahren extremer Offroad-Strecken eignen. Ford hat seinen bewährten 6-Zylinder-Turbodiesel mit 3,0-Liter Hubraum für den Einsatz im neuen Ranger angepasst. "Der DreiLiter-V6 liefert, was unsere Kunden erwarten", so Pritika Maharaj, Leiterin des Ranger V6-Programms. "Mit diesem leistungsstarken Motor fühlt sich der Ranger wie ein deutlich größeres Pick-up-Modell an - er entwickelt scheinbar schier grenzenlose Kraft und ein enormes Drehmoment." Über den V6-Diesel hinaus bietet Ford für die neue Ranger-Generation auch zwei Reihen-4-Zylinder-Diesel an. Sie haben einen Hubraum von jeweils 2,0 Litern und - je nach Ausführung - entweder einen oder zwei Turbolader. Die Motor-/Getriebevarianten Der 6-Zylinder-Turbodiesel wird ausschließlich an ein 10-Gang-Automatikgetriebe gekoppelt. Der 4-Zylinder-Turbodiesel ist wahlweise mit einem 6-Gang-Schaltgetriebe oder mit einem 6-Gang-Automatikgetriebe erhältlich und spricht mit seiner Wirtschaftlichkeit insbesondere Gewerbetreibende und kostenorientierte Firmenflotten an. Der 4-Zylinder-Bi-Turbodiesel steht wahlweise mit einem 6-Gang-Schaltgetriebe oder mit einem 10-Gang-Automatikgetriebe zur Wahl. "Eines der Details, das für die gesamte Gestaltung des Innenraums eine besondere Rolle spielt, ist der sogenannte e-Shifter mit Schaltwegverkürzung. Bei den Kunden, die wir im Vorfeld befragt haben, stieß dieser spezielle Getriebewahlhebel spontan auf große Zustimmung - er wirkt technisch enorm hochwertig und lässt sich dennoch ganz einfach bedienen. Die positive Resonanz hat unsere Entscheidung, ihn in die Serie zu übernehmen, maßgeblich beeinflusst." so der Leitende Ranger-Designer Max Tran. Verbesserter Federungskomfort, sicheres Fahrwerks-Handling Die Vorderräder rückten um 50 Millimeter weiter nach vorn. Der verlängerte Radstand verbessert den Böschungswinkel und die Spurtreue im Offroad-Betrieb. Die Stoßdämpfer-Anlenkungspunkte der hinteren Radaufhängungen wanderten auf die äußere Seite des Karosserierahmens. Auf diese Weise bieten sie einen größeren Federungskomfort auf und abseits befestigter Straßen und ganz gleich, ob mit Zuladung oder bei der Fahrt mit der Familie zum Restaurant in der Innenstadt. "Der neue Ranger muss bei den Kunden ein enorm vielseitiges Einsatzspektrum abdecken", erläutert Graham Pearson, der Leiter des Ranger-Programms. "Auf der einen Seite finden sich Gewerbetreibende mit kleinen Fuhrparks, die mit dem Ranger genau definierte Transportaufgaben erfüllen und ganz traditionell mit Heckantrieb und Einzelkabine sowie einer möglichst großen Ladefläche zufrieden sind. Auf der anderen Seite gibt es aber auch Menschen, die das Leistungsvermögen ihres Ranger bis ans Limit ausreizen und ganz bewusst auch sehr anspruchsvolles Gelände unter die Räder nehmen - das kann im Extremfall bis zum ‚Dakar' Wüstenmarathon reichen. Der neue Ranger wird diesen gegensätzlichen Anforderungsprofilen gerecht und auch den Aufgaben, die dazwischen liegen." Erstmals zwei Allrad-Antriebssysteme Das Modellprogramm des neuen, heckgetriebenen Rangers stellt erstmals zwei Allrad-Antriebssysteme zur Wahl: ein elektronisch während der Fahrt zum Heckantrieb zuschaltbarer Vorderradantrieb, sowie ein permanenter Allradantrieb mit einem "Set-and-forget"-Modus. Er sorgt dafür, dass die Offroad-Kapazitäten des Pick-up-Modells jederzeit und überall dort zur Verfügung stehen, wo der Kunde sie spontan benötigt. "Die neue Ranger-Generation bietet unseren Kunden das Beste aus zwei scheinbar gegensätzlichen Welten: Dank seiner Robustheit ist er ein leistungsstarker und zäher Arbeiter, der zugleich aber auch den Komfort und das problemlose Handling eines modernen Pkw mitbringt", so Graham Pearson. Kundenorientierte Features im Innenraum Die Kundenbefragungen von Ford haben auch ergeben: Die Interessenten des neuen Ranger wünschen sich ein modernes und flexibel nutzbares Interieur, das die Anforderungen von Berufsfahrern ebenso erfüllt wie jene von Familien und Freizeitsportlern. Der Innenraum soll also einerseits ein ergonomischer Arbeitsplatz sein, andererseits aber auch die Wohlfühl-Atmosphäre eines sicheren Hafens bieten - mit intelligenten Konnektivitätslösungen, verbesserten Komforteigenschaften und vielen praktischen Stau- und Ablagemöglichkeiten. "Die Ranger-Käufer erwarten einen smarten, funktionalen und komfortablen Innenraum - also haben wir uns an die Arbeit gemacht und ihn konstruiert - mit clever integrierten Technologiefunktionen, pfiffig verteilten Staufächern und attraktiv gestalteten Detaillösungen, die ihn noch bequemer und geräumiger machen", betont Max Tran. Das aufgewertete Interieur unterscheidet sich kaum von dem eines typischen Pkw und setzt auf hochwertige SofttouchMaterialien. Zahlreiche Fächer und Ablagen sorgen für Ordnung an Bord. Die üppig bemessene Box zwischen den Vordersitzen bietet viel Platz für Utensilien und auch in die Ablagen der Türverkleidungen passt deutlich mehr als sonst üblich. Hinzu kommen zusätzliche Fächer unter und hinter den Rücksitzen sowie ein weiteres Handschuhfach auf dem Armaturenträger. Für geeignete Smartphones gibt es eine kabellose, induktive Ladestation. Das Kommunikations- und Entertainmentsystem Ford SYNC 4 Kernelement des Konnektivitätsangebots des neuen Ranger ist ein hochkant angeordneter Touchscreen in der Mittelkonsole. Ford bietet ihn je nach Ausstattungslinie mit einer Bildschirm-Diagonale von 10 oder 12 Zoll an. Der Touchscreen dient als Ergänzung des voll-digitalen Instrumenträgers und beheimatet auch die Bedienelemente des hochmodernen, per Sprache steuerbaren Kommunikations- und Entertainmentsystems Ford SYNC 4, das unlängst im batterie-elektrischen Ford Mustang Mach-E seine Europa-Premiere feierte. Das werksseitig integrierte FordPass-Connect Modem1 stellt sicher, dass die Kunden auch unterwegs mit der digitalen Welt in Verbindung bleiben. Im Zusammenspiel mit der FordPass App2 ermöglicht es darüber hinaus die Fernabfrage des Fahrzeugstatus sowie das Ver- und Entriegeln des Ranger via Smartphone. Selbst das Anlassen des Motors aus der Distanz ist bei den Versionen mit Automatikgetriebe möglich. Parallel dazu übernimmt der SYNC-Bildschirm auch die Funktion zahlreicher Tasten und Schalter, die sonst in der Mittelkonsole oder im Armaturenträger die unterschiedlichsten Fahreinstellungen aktivieren oder deaktivieren - so zum Beispiel die Bedienung der Offroad- und Drive-Modi. Sie erhalten ein eigenes Display auf dem Bildschirm und lassen sich mit einer Fingerberührung leicht erreichen. Dabei zeigt der Monitor zeitgleich Zusatzinformationen an, die speziell für die Geländefahrt von Interesse sind wie etwa die Kraftübertragung und den Lenkwinkel des Fahrzeugs. Der SYNC-Touchscreen unterstützt den Fahrer aber auch beim Einparken in enge Parktaschen und beim Manövrieren in schwierigem Gelände, denn er zeigt die Bilder der verschiedenen Fahrzeugkameras und -sensoren in einer 360-Grad-Ansicht aus der Vogelperspektive. Müheloser Zugang zur Pritsche Im direkten Dialog mit den Kunden hat Ford weitere Detail-Lösungen entwickelt, die auch den täglichen Umgang mit der Ladefläche deutlich erleichtern - so zum Beispiel die beiden in den Stoßfänger integrierten Trittstufen hinter den Hinterrädern. Sie ermöglichen einen mühelosen Zugang zur Pritsche. "Als wir bei unseren Kundenbefragungen hörten und sahen, auf welche zum Teil abenteuerliche Art und Weise sie die Ladefläche ihrer Ranger entern, haben wir sofort den Verbesserungsbedarf erkannt", so Anthony Hall, Leiter der Ranger-Fahrzeugkonstruktion. "Einige nutzten den Reifen als Trittstufe und sind dann über die Seitenreling geklettert, andere haben sich mühsam durch die offene Heckklappe hinauf auf die Pritsche gehievt." Zusätzliche Optimierungen sorgen dafür, dass die Pritsche noch mehr Platz für Transportgut sowie zusätzliche Verzurr-Möglichkeiten bietet. Die Ladefläche gewann in der Breite um 50 Millimeter hinzu und erhält eine widerstandsfähige Kunststoffbeschichtung, die unempfindlich gegen Kratzer und Schrammen ist. Dies bedeutet zugleich, dass bei Arbeiten auf der Pritsche niemand mehr auf nacktem Metall knien muss - speziell bei Minusgraden kann dies sehr unangenehm sein. "50 Millimeter mehr Ladebreite für die Pritsche: Das klingt vielleicht im ersten Moment nicht nach sehr viel - tatsächlich kann es aber einen großen Unterschied ausmachen, wenn zum Beispiel Sperrholzplatten oder auch Paletten transportiert werden", betont Anthony Hall. Stahlrohrschienen dienen als Anker für weitere Befestigungspunkte, die das Sichern der Ladung erleichtern. Entlang der Seitenplanken und der Heckklappe decken ebenso haltbare wie flexible Kappen die Befestigungspunkte für Abdeckplanen und anderes Zubehör ab. Neues Lade-Managementsystem Ein neues Lade-Managementsystem bietet mit speziellen Trenn-Elementen auch Gegenständen unterschiedlicher Größe sicheren Halt - etwa Werkzeugkästen oder Holzblöcken. An Schienen entlang der Ladeflächenseiten lassen sich mittels besonders starker Federklammern auch kleinere Dinge befestigen, die sonst in den Innenraum genommen werden müssten. Und noch eine intelligente Idee: Die Heckklappe kann auch als mobile Werkbank dienen, denn sie beinhaltet ein integriertes Messlineal und Klemmvorrichtungen für das Ausmessen, Fixieren und Zuschneiden von Materialien. Eine ebenfalls alltagsrelevante Lösung für alle, die fernab der Zivilisation ihr Nachtlager aufbauen wollen oder anderweitig bei Dunkelheit im Umfeld ihres Ranger arbeiten, ist das Exterieur-Beleuchtungssystem. Es strahlt den Bereich rund um das Fahrzeug aus und verbessert die Sicht. Seine Steuerung geschieht wahlweise über den SYNC-Bildschirm oder - noch einfacher - mittels der FordPass App über das eigene Smartphone. Zusätzliche Lampen auf beiden Seiten der Ladeflächenplanken erleichtern das Be- und Entladen der Pick-up-Pritsche, wenn es bereits stockfinster ist. Zubehör für die individuelle Gestaltung Kunden in ausgewählten europäischen Märkten können ihren neuen Ranger ab der Markteinführung mit einer Palette von mehr als 150 werkseitig unterstützten Zubehörteilen für Arbeit, Stadt und Abenteuer personalisieren. Diese Produkte wurden in Zusammenarbeit mit dem Spezialisten "ARB 4x4 Accessories" entwickelt. Weitere Informationen: Ford-Werke GmbH | © Fotos: Ford

Köln/Stockstadt, 18:11:2021 - Vorhang auf für den ersten Maeda-Kran mit E-Antrieb von DEUTZ für die grüne Baustelle. Auf der Fachveranstaltung DEUTZ-Days hat der Motorenproduzent gemeinsam mit dem japanischen Kranhersteller den Raupenkran CC 1485 vorgestellt. Das Fahrzeug nutzt einen 360-Volt-Antrieb, der aus einer Lithium-Ionen-Batterie gespeist wird. Mit einer Leistung von bis zu 40 kW ist das emissionsfreie Baustellenfahrzeug hoch belastbar. DEUTZ ist Vorreiter für eine klimaneutrale Mobilität im Off-Highway-Bereich und baut sein Angebot an alternativen Antrieben für seine Kunden stetig aus. Bauforum24 Artikel (12:08:2021): Wasserstoffmotor für TCG 7.8 H2 DEUTZ und der japanische Kranhersteller Maeda stellen den Raupenkran CC 1485 vor: Der erste Maeda-Kran, der mit einem elektrischen Antrieb von DEUTZ ausgestattet ist. ◼ Grüne Baustelle: Japanischer Kranhersteller Maeda Seisakusho Co., Ltd setzt auf EAntriebe von DEUTZ ◼ Keine Emission, volle Power: 40 kW Leistung für Raupenkran CC 1485 ◼ Motorenhersteller baut grünes Produktportfolio aus Die grüne Baustelle ist keine Zukunftsmusik, sie ist Realität. Wir freuen uns sehr, heute gemeinsam mit Maeda den Prototypen für ein E-Baustellenfahrzeug zu präsentieren. Der CC 1485 ist bereits jetzt voll funktionsfähig. Unser elektrischer Antrieb ist leise, effizient und emmssionsfrei, auch auf der Baustelle“, sagt Dr. Markus Müller, Chief Technology Officer der DEUTZ AG. Tomiaki Habasaki, Executive General Manager - Industrial Machinery Headquarters: "Maeda ist mit seinem Minikran in Europa bereits auf dem Markt für Elektrofahrzeuge vertreten. Wir verzeichnen eine zunehmende Nachfrage unserer Kunden nach umweltfreundlichen Produkten. Um unseren Raupenkran zu elektrifizieren, haben wir uns für eine gemeinsame Entwicklung mit DEUTZ entschieden, da DEUTZ für seine innovative Technologie und Erfahrung mit elektrifizierten Antriebssträngen für Off-Highway-Anwendungen bekannt ist." Der Miniraupenkran CC 1485 ist mit einer Tragkraft von 6 Tonnen das Kraftpaket der MaedaKranserie. Einem größeren Fachpublikum werden DEUTZ und Maeda das Fahrzeug auf der bauma 2022 vorstellen. Die Serienproduktion des E-Antriebs plant DEUTZ ab 2023. Michael Wellenzohn, DEUTZ Vorstandsmitglied für Vertrieb, Marketing und Service: „Wir danken Maeda für das Vertrauen und das interessante gemeinsame Projekt. Es erfüllt uns mit stolz, diese Maschine zu elektrifizieren und Maeda auf dem Weg zu emmissionsfreien Antrieben zu unterstützen. Arigato Gozaimasu!“ DEUTZ treibt seine Nachhaltigkeitsstrategie kontinuierlich voran und weist sie zukünftig noch transparenter aus: Am 17. November hat der Motorenhersteller mitgeteilt, dass er mit Wirkung zum 1. Januar 2022 die Berichtssegmente „Classic“ und „Green“ einführt. Das Unternehmen forciert mit seiner Wachstumsstrategie die Transformation zu nachhaltigen Antrieben. Die im Segment „Green“ abgebildeten Aktivitäten umfassen elektrische Antriebe, Batterien sowie mit Wasserstoff angetriebene Motoren. Bis 2031 soll das Segment auf mehr als 50 Prozent des Konzernumsatzes wachsen. Weitere Informationen: Deutz AG | © Fotos: DEUTZ AG

Köln, 07.10.2021 - Im Juli haben sich die Familienunternehmen Hagedorn und Wasel zusammengeschlossen. Gemeinsam meistern sie jetzt ihr erstes Großprojekt und heben am Kölner Dom die letzten Elemente des Hängegerüstes vom Nordturm. Millimeterarbeit und Fingerspitzengefühl sind gefragt. Bauforum24 Artikel (26.02.2021): Hagedorn: Hochhausrückbau Kraneinsatz am Kölner Dom Die Sicht auf die Westfassade des Domes, mit den zwei rund 157 Meter hohen Türmen, ist nun wieder frei. Der Bergheimer Kranspezialist Wasel hat am Kölner Dom die letzten Elemente des Hängegerüstes vom Nordturm gehoben. Seit dem Jahr 2011 hängt das zu demontierende Baugerüst an der Domfassade. Kriegs- und Sturmschäden wurden restauriert sowie Messing- und Eisenteile durch nicht rostende Edelstahlelemente ersetzt, um künftig Brüche und Sprengungen im Stein zu vermeiden. Das Gerüst bestand aus drei Teilen und wog in Summe rund 30 Tonnen. „Tonnenschwere Lasten millimetergenau zu bewegen, ist unsere Kernkompetenz und Alltagsgeschäft. Doch einem Weltkulturerbe so nahe zu kommen, passiert nicht jeden Tag und macht den Einsatz zu einem besonderen“, sagt Matthias Wasel. Gemeinsam mit seinem Bruder Thomas führt er den Bergheimer Betrieb, der seit Juli dieses Jahres Teil der Hagedorn Unternehmensgruppe ist. Liebherr Grosskran hebt Gerüst vom Dom. Zwölf Stunden Aufbauarbeit Es ist das erste Großprojekt seit dem Zusammenschluss mit der Gütersloher Gruppe. Schon in der Vergangenheit haben Wasel und Hagedorn eng zusammengearbeitet, beispielsweise beim Rückbau von Windkraftanlagen sowie des Kraftwerks Lünen. Zusammen sind die beiden Familienunternehmen Deutschlands leistungsstärkster Rundum-Dienstleister für den Strukturwandel. Das Portfolie reicht von Abbruch, Entsorgung und Recycling bis zu Tiefbau, Industriemontage und Flächenrevitalisierung. Schwerlastlogistik und Kranservices ergänzen das Leistungsspektrum. „Der Zusammenschluss und unsere starke Prozesskette erzeugen große Synergien für Kunden aus Industrie, Energie und Infrastruktur. Gemeinsam können wir den Strukturwandel gestalten, indem wir zum Beispiel aus Industriebrachen neue Gewerbeflächen entstehen lassen, beim Ausbau von Windkraft unterstützen und vorhandene Ressourcen für den Wiederaufbau nutzen“, sagt Thomas Hagedorn, Inhaber der Hagedorn Unternehmensgruppe. Geschäftsführer Matthias Wasel auf dem Dom in Einsatz. Bei der Umsetzung jedes Projekts stehen Qualität und Sicherheit an vorderster Stelle. So auch dieses Mal in Köln. Die Arbeiten an Deutschlands Weltkulturerbe erforderten höchste Präzision und vor allem: besondere Teamarbeit. Schon am Vortag begannen die Aufbauarbeiten des Liebherr Großkrans. Zwölf Stunden brauchte das Wasel-Team, um den Kran auf- und die Wippspitze anzubauen. Weil die Domplatte den 700-Tonner nicht tragen kann, wurde die Maschine vor der Domplatte aufgebaut. Besonders herausfordernd war dabei die Enge des Platzes. Taxistände, Durchfahrts- und Fluchtwege mussten freigehalten werden, was die Raumkapazitäten zusätzlich minimierte. Die 65 Meter Entfernung vom Kranstellpatz zum Nordturm wurde per Ausleger überbrückt. Zwischen Dom und Gerüst liegen fünf Zentimeter Gegen 7 Uhr begann das Team am 7. Oktober mit seiner Arbeit und hob die Gerüstteile vom Dom. Nachdem die Seile und Bolzen, die zum Aufhängen des Gerüsts nötig waren, entfernt wurden, schwebte die Stahlkonstruktion frei in der Luft. Rund fünf Zentimeter betrug nun der Abstand zwischen Baugerüst und Dom. Die Anweisungen für den Kranführer kamen von Matthias Wasel und Wolfgang Schmitz, Leiter der Gerüstbaukollone der Dombauhütte, und wurden per Funk durchgegeben. Das Gerüst hat eine Höhe von 30 Metern, hing in 104 Metern am Kölner Dom und war mit Kettenzügen am Maßwerkhelm des Turmes verankert. Aus der Entfernung von 65 Metern musste der Kran millimetergenau fahren, um nichts zu beschädigen. Alles lief wie geplant. Die Stahlkonstruktion legte der Kranführer am Ende auf der Domplatte ab. Diese wurde nun mit Hilfe eines weiteren Krans auf die Seite gekippt, auf spezielle Rollwagen gelegt und wird in den kommenden Wochen zerlegt. Alle im Gerüst verbauten Elemente werden anschließend genaustens geprüft und gegebenenfalls für neue Gerüste wiederverwendet. Grosseinsatz am Kölner Dom Die Wasel-Fahrzeuge werden bei Projekten auf der ganzen Welt eingesetzt, doch der Einsatz des Bergheimer Unternehmens am Kölner Dom ist wegen seiner historischen Bedeutung für die Region und das Land nach wie vor ein besonderer. 2007 und 2013 hatte das Team um Matthias und Thomas Wasel bereits Gerüste vom Dom abgebaut. Dieses Jahr sind sie ausgerüstet mit einem Neuzugang der Wasel-Flotte: Dem LTM 1650-8.1. Der LiebherrMobilkran mit der wippbaren Gitterspitze von 91 Metern hat eine Traglast von 700 Tonnen. Weitere Informationen: Hagedorn Unternehmensgruppe | © Fotos: Hagedorn

Köln, 17.07.2020 - Die DEUTZ AG und Chinas größter Baumaschinen- und Truckhersteller SANY haben erstmals einen gemeinsam entwickelten Motor in einem neuen Truck-Modell verbaut. Der von SANY in China vorgestellte Lkw-Typ „Kingway 435“ beweist einmal mehr die gute Zusammenarbeit im Joint Venture und markiert die Rückkehr von DEUTZ ins On-Road-Geschäft. Bauforum24 Artikel (13.03.2020): DEUTZ auf der CONEXPO 2020 SANY-Truck „Kingway 435“ mit Joint Venture-Motor Die Leistung des D12-Motors beträgt 360 kW bei einer Drehzahl von 1900-2100 min-1, das maximale Drehmoment liegt bei 2150 Nm. Das leistungsstarke elektronisch gesteuerte Common-Rail-Einspritzsystem ermöglicht eine optimierte Verbrennung und eine optimale Motorperformance bei geringem Kraftstoffverbrauch. Der Motor erfüllt die Abgasnorm Euro Stufe VI. „Wir freuen uns sehr, dass wir gemeinsam mit unserem Partner SANY nun den ersten D12-Motor aus unserem Joint Venture in einem Truck in Aktion bringen konnten. Damit stellen wir nochmals unser gemeinsames Entwicklungs-Know-How unter Beweis und steigen damit wieder aktiv ins On-Road-Geschäft ein,“ so DEUTZ-CEO Dr. Frank Hiller. Das Joint Venture zwischen DEUTZ und SANY ist Teil von SANY’s Intelligent Heavy Truck Projekt, einem Großprojekt im Rahmen der Digitalisierungsstrategie von SANY. Dafür übernimmt DEUTZ, zusätzlich zu verschiedenen Off-Highway-Anwendungen, die Motorenfertigung im Bereich Heavy Trucks. Der neue Truck wurde in einer 10-stündigen Live-Übertragung aus dem SANY Heavy Truck Headquarter in Changsha, der Hauptstadt der Provinz Hunan, virtuell der Öffentlichkeit vorgestellt. Dass es sich hierbei bereits jetzt um einen Beststeller handelt, belegen die Zahlen: Nach der Enthüllung von „Kingway 435“ konnten in nur 39 Sekunden bereits 1.000 Lkw‘s verkauft werden. Weitere Informationen: Deutz AG | © Fotos: Deutz

Abbruch in 140m Höhe! Abriss des Deutsche Welle Funkhaus Köln unter extremen Bedingungen! ► Bauforum24 TV Youtube Kanal

Heli statt Kran? Riskanter Einsatz in Köln auf 100 Meter Höhe. Da müssen die Lastenhubschrauber Profis mit dem Bell B212 anrücken! Zeppelin Rentel on the Job heute in Köln, auf dem LVR Turm soll ein Sonnensegeldach transportiert werden was der Heli übernimmt. Zeppelin Rental hat dafür einen Bereich als provisorischen Flugplatz eingerichtet. Heli statt Kran? Riskanter Einsatz in Köln auf 100 Meter Höhe. Da müssen die Lastenhubschrauber Profis mit dem Bell B212 anrücken! Zeppelin Rentel on the Job heute in Köln, auf dem LVR Turm soll ein Sonnensegeldach transportiert werden was der Heli übernimmt. Zeppelin Rental hat dafür einen Bereich als provisorischen Flugplatz eingerichtet. ► Bauforum24 TV Youtube Kanal

Köln, 09.11.2018 - Die DEUTZ AG hat heute ihr neues Innovationcenter offiziell eröffnet. Auf einer Fläche von 380 Quadratmetern ist am Standort Köln-Porz ein modernes Gebäude entstanden, das den DEUTZ Mitarbeitern Raum gibt, um an Ideen zu arbeiten, diese prototypisch zu entwickeln und zu einem Projekt, einem Produkt oder einer Investitionsmöglichkeit zu formen. Bauforum24 TV Video (08.10.2018): DEUTZ Elektro Teleskoplader DEUTZ Vorstandsvorsitzender Dr. Frank Hiller testet die neueste Augmented Reality-Technik im DEUTZ Innovationcenter. Gemeinsame Projektarbeit, Networking und Brainstorming stehen im Mittelpunkt der visionären Einrichtung. Verschiedene Formate wie Mentoren-Sprechstunden, Pitchtrainings und Kreativworkshops unterstützen die Mitarbeiter zukünftig darin, ihre Ideen zu definieren und zu realisieren. Über das Innovationskonzept DEUTZ Accelerator werden sie bei der Ausarbeitung der Idee und der Entwicklung eines Geschäftsmodells zusätzlich unterstützt. Modernste Technik in Form von Windows Surface Hub, 3D-Drucker und Augmented Reality steht ebenfalls bereit. DEUTZ Vorstandsvorsitzender Dr. Frank Hiller (3.v.l.) und das Team des DEUTZ Innovationcenter. DEUTZ Vorstandsvorsitzender Dr. Frank Hiller begrüßt das moderne Arbeitsumfeld: „Wir haben mit unserem neuen Innovationcenter das perfekte Umfeld geschaffen, um aus den kreativen Ideen unserer Mitarbeiter die Innovationen von morgen zu entwickeln.“ Weitere Informationen: DEUTZ AG| © Fotos: Deutz