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Willingen - Der Verband der Baubranche, Umwelt- und Maschinentechnik e.V. hat im Rahmen seines 53. Großseminars den VDBUM-Förderpreis für herausragende Projekte verliehen. Die diesjährigen Gewinner sind Hochtief, DMS Technologie und die TU München. Der zusätzlich ausgelobte Azubi-Sonderpreis ging an die Hagedorn Unternehmensgruppe. Bauforum24 Artikel (05.02.2024): 11. VDBUM-Förderpreis verliehen Glückliche Gewinner: Die drei Erstplatzierten des VDBUMFörderpreises und Geehrten des Azubi-Sonderpreises mit VDBUMPräsident Dirk Bennje (4.v.l.), seinem Stellvertreter Marco Fecke (l.) und Vorstand Prof. Jan Scholten (r.) Der neue VDBUM-Vorstand Dirk Jank (3.v.l.) nahm den Preis anstelle der verhinderten Hochtief-Vertreter an. Der VDBUM-Förderpreis ist eine feste Größe in der Branche und trägt maßgeblich dazu bei, innovative Ideen und Projekte zu fördern und einer breiten Öffentlichkeit zugänglich zu machen. Vergeben wird er traditionell am zweiten Abend des VDBUM-Großseminars, das vom 11. bis 14. Februar im Kongresszentrum Sauerland Stern in Willingen stattfindet und an dem in diesem Jahr 1.100 Führungskräfte der Branche teilnehmen. Für die diesjährige, zwölfte Ausgabe des Ideen-Wettbewerbs hatte die Fachjury nach einer ersten Sichtung 30 Einreichungen in den Kategorien „Innovationen aus der Praxis“, „Entwicklungen aus der Industrie“ sowie „Projekte aus Hochschulen und Universitäten“ zugelassen. „Die Zukunft unserer Branche liegt in den Händen derer, die mit mutigen Ideen vorangehen“, sagte der neue VDBUM-Präsident Dirk Bennje, der die Preisträger gemeinsam mit dem neuen Vizepräsidenten Marco Fecke und dem Vorstandskollegen Prof. Jan Scholten auszeichnete. Zunächst wurden die Preisträger in zwei Kategorien geehrt. Gewinner der Kategorie „Entwicklungen aus der Industrie“ wurde die DMS Baggerschildsteuerung der DMS Technologie GmbH. Der Siegerbeitrag basiere auf einer naheliegenden Idee, auf die man allerdings erst einmal kommen müsse, sagte Bennje. Tatsächlich lässt sich mit dieser Innovation viel Zeit beim Planieren einsparen. Der 1. Platz der Kategorie „Projekte aus Hochschulen und Universitäten“ beschäftigt sich mit der Problematik des Fachkräftemangels. Ausgezeichnet wurde der kollaborative Schüttgutroboter, eine Einreichung des Lehrstuhls für Fördertechnik Materialfluss der Technischen Universität München (TUM). Vergeben wurde auch der „Azubi Sonderpreis“. „Diese Bewerbung passte in keine unserer Kategorien, gefiel uns aber sehr gut, da sie bei jungen Leuten Leidenschaft für die Baubranche entfacht“, begründete Bennje die Würdigung der „Azubi Baustelle“, die die Hagedorn-Unternehmensgruppe ins Leben gerufen hat. Bei Einsätzen auf echten, regulär abgerechneten Baustellenprojekten erreichen die Auszubildenden schnell einen hohen Wissensstand und gewinnen an Sicherheit, was sie auf ihrem weiteren beruflichen Weg unterstützt. Verbunden mit der Auszeichnung ist ein Preisgeld in Höhe von 1.500,00 Euro. Zünglein an der Waage Im Vorjahr war erstmals das Publikum in die Entscheidung der Jury einbezogen worden und konnte in der Kategorie „Entwicklungen aus der Industrie“ live per Smartphone und App über den Gewinner mitentscheiden. Diese interaktive und spannungsvolle Art der Preisvergabe kam äußerst gut an und wurde nun fortgeführt. Diesmal gingen allerdings drei Bewerber der Kategorie „Innovationen aus der Praxis“ ins Rennen. Dazu waren die rund 800 Besucherinnen und Besucher der Abendgala mit eVoting-Abstimmungstools ausgestattet worden. Dirk Bennje präsentierte die drei Wettbewerbsbeiträge, die die Jury in die Top 3 gewählt hatte und bei denen die Teilnehmer*innen des 53. VDBUM Großseminars nun das Zünglein an der Waage spielen durften. Dies waren die „Hilfsseilkonstruktion für Rückbau einer Schrägseilbrücke“ von Hochtief, der „Suspensionsspiegelwächter Schlitzwand“ der Implenia Civil Engineering GmbH und „Durchgängig digital im Tiefbau“ von der MTS Schrode AG. Gerne machten die Anwesenden von ihrem Wahlrecht Gebrauch und wählten in einem spannenden Finish die „Hilfsseilkonstruktion für Rückbau einer Schrägseilbrücke“ von Hochtief zum Siegerbeitrag der Kategorie. 46,31 % der abgegebenen Stimmen entfielen auf diesen Beitrag. Die Erstplatzierten der drei Kategorien erhalten jeweils ein Preisgeld von 2.500,00 Euro. Alle Einreichungen werden während des Großseminars in der Förderpreis-Galerie auf Roll-Ups präsentiert, sodass die Besucher*innen sich über die aktuellen Entwicklungen und Innovationen der Branche informieren können. Auch auf der Verbands-Website werden die Einreichungen dargestellt. Die Gewinnerbeiträge sowie spannende weitere Beiträge werden zudem im Verbandsmagazin VDBUM INFO und den social media-Kanälen vorgestellt. Die Siegerbeiträge werden darüber hinaus ein Jahr lang im Coreum in Stockstadt einem breiten Publikum zugänglich sein. Ab sofort können innovative Ideen aus Praxis, Industrie und Forschung für den 13. VDBUM Förderpreis eingereicht werden. Eine Teilnahme lohnt sich, denn die Einreichung steigert den Bekanntheitsgrad der Innovation und kann als persönliches Karriere-Sprungbrett dienen. Die Bewerbungsunterlagen finden Interessierte auf der VDBUM-Website. Die Preisverleihung findet während des Großseminars 2026 statt. Blaupause: die Hilfsseilkonstruktion von Hochtief ist für viele der bestehenden Schrägseilbrücken weltweit geeignet. Foto: Hochtief Gewinner in der Kategorie „Innovationen aus der Praxis“ Hilfsseilkonstruktion für Rückbau einer Schrägseilbrücke Hochtief Die 1970 erbaute Rheinbrücke Duisburg Neukamp A40 ist die größte Schrägseilbrücke Deutschlands. Derzeit setzt die ARGE Hochtief/MCE einen Ersatzneubau um. Der Rückbau der Bestandsbrücke ist der weltweit erste seiner Art. Mit seinem Nachunternehmer DDM aus den Niederlanden hat Hochtief eine Hilfsseilkonstruktion für den Rückbau von Schrägseilbrücken entwickelt, die unabhängig von den in die Bestandsbrücke eingeprägten Spannungen in allen Rückbauzuständen für Tragsicherheit und Einhaltung der Arbeitssicherheit sorgt. Diese Lösung wurde von Januar bis Oktober 2024 erstmals eingesetzt. Normalerweise erfolgt ein Rückbau in umgekehrter Reihenfolge zum Aufbau. So wird sichergestellt, dass die Montagezustände in der Bestandsstatik berücksichtigt sind. Die bei der Montage der Bestandsbrücke eingebauten Seile zum Spannen der Pressenkonsolen im Pylon wurden nicht mehr vorgefunden. Diese Problematik wurde durch Hilfsseile gelöst, die über die Pylonspitze gespannt und am Brückenüberbau mittels Augenblechen befestigt wurden, um die Tragwerkslasten in diese Seile umzulagern. Unabhängig von den eingeprägten Lasten in den Bestandseilen konnten die Montagezustände gerechnet werden. Die Konstruktion wurde im Vorfeld im Werk hergestellt, wodurch ein erheblicher Zeitvorsprung erzielt wurde. Auch die Verstärkung der Bestandsbrücke wurde vor Beginn des Rückbaus eingeschraubt. Nach Umlegung des Verkehrs auf das erste neue Teilbauwerk konnte sofort mit dem Rückbau zu begonnen werden, was für eine erhebliche Bauzeitverkürzung sorgte. In den kommenden Jahren dürfte aufgrund von Stahl-Ermüdung der Ersatzneubau etlicher Schrägseilbrücken anstehen. Das neue Verfahren ist mit leichten Anpassungen für viele der bestehenden Schrägseilbrücken weltweit geeignet. Zeitsparend: Mit der DMS-Baggerschildsteuerung lassen sich Projekte deutlich schneller umsetzen. Foto: DMS Gewinner in der Kategorie „Entwicklungen aus der Industrie“ DMS Baggerschild BSS DMS Technologie GmbH Planieren auf kleineren Baustellen erfolgt oft manuell mit Baggerlöffel und -schild, was zeitaufwendig und abhängig von der Expertise des Fahrers relativ unpräzise ist. Mit der DMS-Baggerschildsteuerung ist nun eine passende technische Lösung für Bagger bis 10 verfügbar. Sie ist mit einer drahtlosen Verbindung zwischen Steuerung und Laserempfänger sowie einem einfachen Bedienkonzept speziell für Kompaktbagger bis 10 t konzipiert und ermöglicht teilautomatisiertes Planieren. Der Baggerschild wird automatisch gesteuert, während der Fahrer die Vorwärts- und Rückwärtsbewegung manuell kontrolliert. Da der Kompaktbagger wendig und leicht transportierbar ist, kann er auf verhältnismäßig kleinen Flächen eingesetzt werden. Die Steuerung besteht aus einem Laserempfänger, einem Mast am Baggerschild und Seitenplatten sowie der Steuerung im Bagger, die die Signale des Laserempfängers empfängt und den Schild hydraulisch bewegt. Dadurch wird die Lasertechnik zur aktiven Steuerung genutzt, ohne den Bewegungsraum des Oberwagens einzuschränken. Eine zuvor teure und komplexe Technik kann nun erstmals intuitiv und wirtschaftlich eingesetzt werden. Auf verschiedenen Baustellen konnte die Arbeitszeit im Vergleich zur davor kalkulierten Zeit um 50 bis 80 % reduziert werden - sowohl für Personal als auch die Maschine. Die automatische Anpassung des Baggerschildes an die voreingestellte Höhe gewährleistet eine gleichbleibende Qualität. Die Gesamtersparnis betrug auf Testbaustellen etwa 30 bis 40 %, wodurch sich die Baggerschildsteuerung nach zwei bis drei Baustellen amortisieren sollte. Seit Anfang 2024 wurden über 50 Bagger in Deutschland, den Niederlanden, Frankreich und Polen damit ausgestattet. Sicherer, autonomer Betrieb: Der kollaborative Schüttguttransportroboter entlastet den Menschen. Foto: TUM Gewinner in der Kategorie „Projekte aus Hochschulen und Universitäten“ Kollaborativer Schüttgutroboter Technische Universität München (TUM), Lehrstuhl für Fördertechnik Materialfluss Der autonome Kettendumper entlastet den Menschen, indem er den repetitiven Schüttguttransport übernimmt, während der Mensch sich auf die wertschöpfenden Prozesse fokussieren kann. Für die Entwicklung des kollaborativen Schüttguttransportroboters wurde ein elektrischer Kettendumper von Wacker Neuson mit verschiedenen Sensoren zur Umgebungswahrnehmung sowie einem Steuerungscomputer ausgestattet. Dadurch wird der Dumper befähigt, selbstständig GPS-basiert auf einer Baustelle zu navigieren. An definierten Be- und Entladepunkten kann er das Schüttgut aufnehmen und abladen. Dazu misst der Dumper die Position und Orientierung seiner Systemkomponenten (Grundfahrzeug, Mulde, Schaufel) mithilfe von Beschleunigungssensoren. Damit der Dumper im autonomen Betrieb keine Kollisionen verursacht, werden Ultraschallsensoren eingesetzt, durch die eine 360°-Abdeckung um den Dumper erreicht wird. Sollte eine Kollision detektiert werden, wird die Geschwindigkeit heruntergeregelt oder ein Stopp eingeleitet. Dadurch kann ein sicherer autonomer Betrieb gewährleistet werden. Neben dem eigenständigen Transport kann der Dumper über eine Fernbedienung remote gesteuert werden. Zudem verfügt der Dumper über den Follow-Me Modus. Bei diesem werden mittels Künstlicher Intelligenz und Bildverarbeitung Menschen, Gesten und Marker erkannt. Durch eine intelligente Steuerung ist der Dumper in der Lage, anhand des Bildes den Abstand zwischen ihm und dem Bediener zu messen. Darauf basierend werden dann Steuerungsbefehle erzeugt, wodurch der Dumper dem Menschen folgt. Die funktionsfähige Maschine ist am Lehrstuhl für Fördertechnik Materialfluss Logistik der Technischen Universität München aufgebaut. Eigenverantwortliches Arbeiten: Dank der Azubi-Baustelle erreichen die Auszubildenden schnell einen hohen Wissensstand. Foto: Hagedorn Gewinner des „Azubi-Sonderpreis“ Azubi Baustelle Hagedorn Die Hagedorn Unternehmensgruppe bietet ihren Auszubildenden mit der Azubi-Baustelle die Möglichkeit, eigenständig und praxisnah an Projekten des Baudienstleisters zu arbeiten. Mit einem erfahrenen Ausbilder als Polier vor Ort und ausschließlich Azubis im Team können die Nachwuchskräfte sich vollkommen auf die Maschinen und Aufgabenbereiche konzentrieren. Vom Entkernen über Abbruch bis hin zu Erdarbeiten erlernen sie hier den kompletten Ablauf einer Baustelle und sammeln wertvolle Erfahrungen in jedem Bauabschnitt. Die Azubis wachsen auf den Baustellen besonders schnell in ihre zukünftigen Aufgaben hinein. Durch die frühe Übernahme von Eigenverantwortung entwickeln sie ein geschultes Auge für wichtige Details und sind aktiv in alle Abläufe eingebunden. Dadurch, dass alle Azubis aus den verschiedenen Lehrjahren zusammenkommen, entsteht eine besondere Dynamik. Es gibt keine Hierarchien, sondern ein kollegiales, freundschaftliches Miteinander. Diese offene Atmosphäre fördert den Austausch und schafft ein angenehmes Arbeitsklima, in dem alle voneinander lernen und die Zusammenarbeit noch effektiver wird. Es handelt sich dabei um echte, regulär abgerechnete Baustellenprojekte. Dank der praxisnahen Erfahrung erreichen die Azubis schnell einen hohen Wissensstand und gewinnen an Sicherheit, was sie auf ihrem weiteren beruflichen Weg unterstützt. Laut Unternehmensangaben berichten die Azubis stolz, dass sie deutlich mehr Maschinenstunden sammeln als ihre Schulkollegen aus anderen Betrieben – ein klarer Vorteil in ihrer Ausbildung. Das einzigartige Konzept wird auch von den Kunden des Baudienstleisters sehr geschätzt. Weitere Informationen: VDBUM | © Fotos: VDBUM

Hämbach, 16.05.2022 - Eine KEMROC-Querschneidkopffräse KR 165 in Kombination mit einem schweren speziellen Liebherr-Bagger R 960 Tunnel wurde in Nürnberg zu einem der Schlüsselgeräte beim Auffahren von U-Bahn-Tunneln. Im Wechsel mit einer klassischen Teilschnittfräse sorgte das System auf mehreren Bauabschnitten für ein zügiges Vorankommen. Nach Angaben von Experten kann diese Lösung auch bei weiteren ähnlich gelagerten Projekten im Tunnelbau herangezogen werden. Bauforum24 Artikel (01.04.2022): KEMROC-Anbaufräsen KRC Zu einem Medien- und Publikumsereignis wurde der offizielle Durchschlag beim aktuellen U-Bahn-Tunnelprojekt im März 2022 in Nürnberg. Zu einer zeitlichen Punktlandung entwickelte sich der Durchschlag auf dem letzten bergmännisch aufgefahrenen Tunnelabschnitt bei der Erweiterung der U-Bahn-Linie 3 in Nürnberg. Die ausführende Arge HOCHTIEF & Max Bögl ist daher zuversichtlich, auch die nachfolgenden Arbeiten bis zum vorgesehenen Bauende 2023 abzuschließen. Der pünktliche Durchschlag am 23. März 2022 wurde möglich dank eines mächtigen speziellen Liebherr-Tunnelbaggers mit einer KEMROC-Querschneidkopffräse KR 165. Die schlagkräftige Kombination verleiht womöglich dem Einsatz von Hydraulikbaggern und Anbau-Doppelkopffräsen eine neue Dimension im Tunnelvortrieb. Als eine schlüssige Bagger-Fräsen-Kombination erwies sich eine Querschneidkopffräse KEMROC KR 165 an einem speziellen schweren Liebherr-Tunnelbagger. Bereits seit fünfzig Jahren bildet die U-Bahn einen markanten Verkehrsträger im öffentlichen Straßen- und Schienennetz von Nürnberg. Ihr Streckennetz wurde immer wieder Schritt für Schritt erweitert. Seit Januar 2020 wird die dritte und jüngste Linie U3 nach Westen ausgebaut. Bis 2023 soll ein neuer, gut 2 km langer Streckenabschnitt ober- und unterirdisch die Stadtteile Kleinreuth und Gebersdorf verbinden und an das bestehende Liniennetz anschließen. Den Auftrag für diesen Bauabschnitt erhielt die „Arbeitsgemeinschaft U-Bahn Nürnberg U3 Südwest BA 2.2“, jeweils zur Hälfte getragen von HOCHTIEF Infrastructure (technische Federführung) und Max Bögl (kaufmännische Federführung). Zu den wichtigsten Bauwerken der ARGE zählen neben zwei Bahnhöfen, zwei Tunneln in offener Bauweise und einer Wendeanlage zwei bergmännisch aufgefahrene Tunnel – ein einröhriger (zweigleisiger), 356 m langer Tunnel mit 75 m² Querschnitt sowie ein zweiröhriger (eingleisiger), 585 m langer Tunnel mit 35 m² Querschnitt pro Röhre. Mit der Tunneldurchschlags-Feier – im Bild Nürnbergs Oberbürgermeister Marcus König – waren die unterirdischen Vortriebsarbeiten offiziell beendet. Vom Backup zum Standardgerät Der Tunnel mit zwei eingleisigen Röhren unterquert den Main-Donau-Kanal, der zweigleisige Tunnel verläuft unter einer Bahnstrecke. Für ihren Vortrieb wurde die NÖT-Bauweise gewählt. Konkret war vorgesehen, die Arbeitsschritte des Lösens und Schutterns mit einer vergleichsweise mächtigen Teilschnittmaschine auszuführen. Zusätzlich wurde als Backup ein spezieller Bagger Liebherr R 960 Tunnel mit einer KEMROC-Querschneidkopffräse KR 165 bereitgestellt und bei gelegentlichen Wartungs- und Instandsetzungsarbeiten an der Teilschnittmaschine eingesetzt, um damit den Arbeitsfortschritt nicht aufzuhalten. Diese Kombination erreichte sehr gute Leistungswerte und war – verglichen mit bisher marktverfügbaren Bagger-Fräsen-Kombinationen – deutlich leistungsfähiger. Nach einer umfassenden Produktoffensive im Jahr 2021 produziert der Hersteller KEMROC neben seinen wandelbaren bzw. serienmäßigen Kettenfräsen auch klassische Querschneid­kopf- bzw. Doppelkopffräsen. Die Modelle Serie KR sind die stärksten am Markt und für Trägergeräte von 1 bis 125 t verfügbar. Besonders robust gebaut, sind sie die idealen Anbau­werkzeuge für vibrations- und geräuscharme Abbrucharbeiten von bewehrtem Beton sowie für Trägergeräte mit kurzem Ausleger an beengten Einsatz­orten – insbesondere im Tunnelbau. Gewichts- und leistungsmäßig im Mittelfeld der Querschneidkopffräsen von KEMROC findet sich die KR 165 (160 kW) für Bagger von 35 bis 55 t Einsatzgewicht. Ein Exemplar wurde von KEMROC in Absprache mit seinem Kunden HOCHTIEF für den Bagger Liebherr R 960 Tunnel nach Nürnberg geliefert. Räumliche Enge kennzeichnet typischerweise die Einsatzumgebung eines Tunnelbaggers. Solche Bedingungen galten auch für den speziellen Liebherr-Bagger. Nach der ersten Verwendung als Backup-Gerät wurde sie später im Wechsel mit der Teilschnittmaschine eingesetzt. „Diese Bergbaumaschine blieb natürlich das Hauptvortriebsgerät“, schildert der Bauleiter Ruben Mohrs, bei diesem Projekt verantwortlich für Vortrieb und Innenschale. „Sie ist größer und kann mehr Druck auf das Gebirge an der Ortsbrust ausüben. Die Kombination aus Tunnelbagger und Anbaufräse zeigte sich in der Gesamtheit der Arbeitsabläufe ausgesprochen flexibel. Beim Gegenvortrieb wurde die Bagger-Fräsen-Kombination dann aus logistischen Gründen sogar als Hauptvortriebsgerät eingesetzt und hat sich auch dort als ein effektives Arbeitsgerät erwiesen. Insbesondere im engen Raum hatte sie durch das kompakte Baumaß ihre besonderen Vorteile. Eine weitere günstige Eigenschaft der Bagger-Fräsen-Kombination bestand darin, dass sich damit neben dem eigentlichen Tunnelvortrieb auch schnell und flexibel der Querschlag ausführen ließ.“ Kräftig und gedrungen wirkt der Liebherr R 960 Tunnel. Er ist mit rund 50 Tonnen Einsatzgewicht rund 6 Tonnen schwerer als das Vergleichsmodell R 944 Tunnel. Beim Projekt in Nürnberg hatten es die Mineure und Maschinen mit Tonstein-Sandstein-Wechselfolgen mit Einsprengseln von Letten und Quacken zu tun – aus geologischer Sicht keine besondere Herausforderung an standardmäßige Lösegeräte. Auch Hydraulikbagger mit Anbaufräsen waren schon vorher eine bewährte Vortriebsmethode, wie Ralph Scheithauer, MTA-Leiter bei HOCHTIEF, feststellt: „Für den Einsatz der Kombination aus Tunnelbagger und Anbaufräse“, resümiert er, „werden die spezifischen geologischen Verhältnisse immer eine Grundbedingung sein. Aber wenn ein solcher Einsatz infrage kommt, bringt dieser Tunnelbagger eine neue Dimension in punkto Vortriebsleistung.“ Die KEMROC-Spezialfräse KR 165 beim Einsatz an der Ortsbrust. Die Bagger-Fräsen-Kombination erwies sich als ein leistungsfähiges Vortriebssystem. Ralph Scheithauer beteiligte sich während der zweijährigen Entwicklung des speziellen Baggers Liebherr R 960 Tunnel in einem Projektteam aus Tunnelbauleitern und Technikern des Liebherr-Werks Colmar. Das Ziel bestand seiner Aussage nach darin, einen Tunnelbagger zu entwickeln, der in einer Mischgeologie durch erhöhte Losbrechkraft noch Material lösen kann, wo normalerweise Lockerungssprengungen notwendig sind. Eine hierfür geeignete Maschine sollte schwerer und stärker, aber nicht größer als die marktüblichen Tunnelbagger sein, sondern möglichst kompakt. Dies ist nach Scheithauers Aussage mit dem speziellen 50-Tonner Liebherr R 960 Tunnel gelungen. „Die zurzeit auf dem Markt befindlichen Tunnelbagger“, erläutert er, „sind in der Leistungsklasse bis lediglich 44 Tonnen angesiedelt. Das Lösen einer leichten Spreng-Geologie oder einer Mixed-Face-Geologie wie bei unserem Tunnelbauprojekt in Nürnberg ist mit diesen Geräten nicht oder nur mit Einschränkung möglich. Dagegen haben wir die Kombination aus dem Tunnelbagger und der KEMROC-Anbaufräse als vollwertige eigenständige Vortriebsmaschine eingesetzt.“ Der Liebherr R 960 Tunnel ist mit rund 50 Tonnen Einsatzgewicht rund 6 Tonnen schwerer als das Vergleichsmodell R 944 Tunnel, verfügt über 210 kW Motorleistung (rund 20 kW mehr), eine Hydraulikleistung von 2 x 317 l/min + 1 x 60 l/min (2 x 72 l/min mehr) sowie eine Reiß- und Losbrechkraft von 275 bzw. 346 kN (115 % bzw. 100 %). Zu der in Nürnberg verwendeten Anbaufräse ergänzt der KEMROC-Verkaufsleiter Enrico Trender: „Wir haben bei der Konzeption unserer neuen Querschneidkopffräsen der Baureihe KR ganz bewusst auf eine sehr solide Bauweise geachtet. Das hat die KR 165 bei diesem Einsatz am kräftigen Liebherr-Tunnelbagger eindrucksvoll gezeigt.“ Weitere Informationen: KEMROC Spezialmaschinen GmbH | © Fotos: KEMROC

Nenzing (Österreich), September 2020 - Sie beginnt an den Staatsgrenzen Frankreichs und Tschechiens und führt quer durch Süddeutschland. Als Teil der Europastraße 50 ist sie eine wichtige Fernverbindung zwischen Paris und Prag: die Autobahn A6. Im Zuge ihres Ausbaus wird bei Heilbronn die Neckartalbrücke zwischen den Anschlussstellen Untereisesheim und Neckarsulm neu gebaut. Die Bohrpfähle für die Fundamente erstellte die Hochtief Infrastructure GmbH mit dem neuen Bohrgerät LB 45 von Liebherr. Die Typenbezeichnung des neuen Gerätes geht aus seinem nominellen Drehmoment von 450 kNm hervor. Das ist eine Erhöhung von rund 10 % gegenüber dem mit 410 kNm bereits leistungsstarken LB 36. Bauforum24 Artikel (22.09.2020): Liebherr-Raupenkran LR 1500 Das Liebherr Bohrgerät LB 45 beim Neubau der Neckartalbrücke. Herausforderung Eine Achse der neuen Brücke war die vom Ufer rund 100 m entfernte „Neckarinsel“. Um dorthin zu gelangen, musste das Bohrgerät per Ponton umgesetzt werden. Nach dem Transport baute Hochtief aus Elementen des Pontons eine Pontonbrücke für die Überfahrten der Baustellenfahrzeuge. Das Bohrgerät war jedoch zu schwer für die Pontonbrücke. Nach Fertigstellung dieses Bauabschnitts musste deshalb die Pontonbrücke wieder zum Ponton zurückgebaut und das LB 45 erneut über den Neckar transportiert werden. Das einfache Handling des Gerätes erweist sich sowohl in der Anwendung als auch bei solchen logistischen Herausforderungen als großer Vorteil. Das Liebherr Bohrgerät LB 45 erstellte 106 Bohrpfähle. Umsetzung In den 6-monatigen Bohrpfahlarbeiten erstellte Hochtief 106 Gründungspfähle im Kellybohrverfahren mit Bohrschnecke und Felseimer. Dabei verbaute das Unternehmen 170 t Stahlbewehrung und 2.000 m3 Beton. Die Pfähle sind durchschnittlich 11,5 m tief und haben einen Durchmesser von 1,5 m. In Abhängigkeit von Felshärte und Bohrtiefe benötigte Hochtief ca. 2 Stunden für einen Pfahl. Inklusive Betoniervorgang konnten so 2,5 Pfähle pro Tag erstellt werden. Besonders positiv beschreibt Hochtief das Handling und die Kraft des LB 45. Die Brücke geht voraussichtlich Mitte 2022 in Betrieb. Weitere Informationen: Liebherr-Werk Nenzing GmbH | © Fotos: Liebherr