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Heidelberg - Im kommenden Herbst geht das neue Briefzentrum München-Germering komplett an den Start. Mit einer Sortierkapazität von rund 2.000.000 Sendungen pro Tag ist es Deutschlands größte und modernste Postanlage. Für ein stabiles Fundament sorgen mehr als 45.000 Kubikmeter Beton, darunter 600 Kubikmeter Luftporenbeton. Bauforum24 Artikel (06.03.2024): CO2-Effizienz mit Heidelberg Materials Im neu gebauten Briefzentrum in Germering wird künftig die Post für München und Umgebung sortiert. Heidelberg Materials lieferte dafür rund 45.000 m3 Beton und 600 m3 Luftporenbeton Im neu gebauten Briefzentrum in Germering wird künftig die Post für München und Umgebung sortiert, genauer gesagt für alle Adressen von der Allianz-Arena im Norden bis zur Zugspitze im Süden. Der Neubau ersetzt die bisherigen Briefzentren in München und Starnberg. Für die Rampen und Zufahrtswege wurde der Luftporenbeton Aircrete verwendet. Der Spezialbeton zeichnet sich durch einen hohen Frosttausalz-Widerstand aus und trotzt damit extremen Außenbedingungen und Witterungseinflüssen. Betonlieferung aus drei Werken Die erfolgreiche Belieferung des Projektes durch Heidelberg Materials Beton sei vor allem durch das Einbinden der drei Lieferwerke Oberbrunn, Freiham und Landsberied möglich gewesen, die in den Hochphasen der Betonage gleichzeitig produziert und geliefert haben. „Uns war es wichtig, die Transportwege möglichst kurz zu halten. Zugleich mussten wir den Beton auch in der geforderten Menge und zum richtigen Zeitpunkt liefern“, erklärt Gerhard Kleinsasser, Vertriebsaußendienst Transportbeton Gebiet München. „Um der Stoßzeit im morgendlichen Berufsverkehr aus dem Weg zu gehen, haben wir an den bauintensiven Tagen zum Teil schon morgens um 4 Uhr mit dem Anfahren des Materials begonnen.“ Dank zuverlässiger Logistik aus drei Werken gleichzeitig trug Heidelberg Materials dazu bei, dass bei München Deutschlands modernsten Postzentrum entstehen konnte. Luftporenbeton Aircrete: Dem Frost trotzen Nachhaltigkeitsaspekte waren auch bei der Wahl der Baustoffe maßgebend. Zwar wurde für die Betonage des Fundaments herkömmlicher Beton eingesetzt, für die Betonage der Rampen und Zufahrtswege haben sich die Verantwortlichen jedoch für den robusten Luftporenbeton Aircrete entschieden. „Dieser Spezialbeton ist charakterisiert durch einen hohen Frosttausalz-Widerstand. Damit trotzt er selbst extremen Außenbedingungen und Witterungseinflüssen und ist daher ideal für die Flächen im Zufahrts- und Rampenbereich, die ja in der Regel besonders beansprucht werden“, erläutert Kleinsasser. Die neue Sortieranlage hat eine Sortierkapazität von rund 2.000.000 Sendungen pro Tag. Versorgt werden hierüber alle Adressen von der Allianz-Arena im Norden bis zur Zugspitze im Süden. Energie dank Photovoltaik und Geothermie Halle und Außenbereich sind startklar; die ersten Postfahrzeuge fahren aktuell schon ein und aus. Das Briefzentrum in Starnberg schloss seine Tore bereits im Mai dieses Jahres, im September folgte das Zentrum in München. „Diese Phase ist besonders herausfordernd. So müssen wir zahlreiche Maschinen, zum Beispiel drei große rund 50 Meter lange Sortiermaschinen, im laufenden Betrieb umziehen, also ab- und wiederaufbauen, gleichzeitig müssen alle Sendungen wie gewohnt sortiert werden“, erklärt Tahedl. Aber ab dem Frühjahr, wenn der Maschinenpark komplett ist, wird die Post hier richtig abgehen. Für die Energieversorgung sorgt eine 1,5 Megawatt Photovoltaikanlage auf dem Dach mit Batteriespeicher und eine außentemperaturgeführte Geothermieanlage. Für die Mitarbeiter gibt es zeitgemäß eine Kindertagesstätte mit zwei Gruppen und eine Ladeinfrastruktur auf dem Parkdeck und in der Tiefgarage. Rückblick: Grüße aus grauer Vorzeit Beim Ausheben des Fundaments kamen zahlreiche Relikte aus vergangenen Epochen zum Vorschein, darunter Reste einer frühmittelalterlichen Siedlung, aber auch Überbleibsel eines mehr als 3.000 Jahre alten, bronzezeitlichen Brunnens. Auch durch die wertvollen Funde hat sich das Bauprojekt um viele Monate verzögert. Weitere Informationen: Heidelberg Materials | © Fotos: Heidelberg Materials I Mathis Beutel

Heidelberg - Beim Erneuern des A9-Streckenabschnitts rund um den Bindlacher Berg bei Bayreuth wurde für den Oberbau statt herkömmlichem CEM I 42,5 N erstmals CEM II/A-LL 42,5 N eingesetzt. Dadurch reduziert sich der CO2-Ausstoß um mehr als 10 Prozent pro Tonne. Bauforum24 Artikel (23.02.2024): Heidelberg Materials für Mellowpark Rund um den Bindlacher Berg bei Bayreuth wurde die Autobahn A9 erneuert. Das von der Politik vorgegebene Klimaschutzziel, bis zum Jahr 2045 klimaneutral zu sein, ist ambitioniert. Es ist nur erreichbar, wenn es gelingt, den CO2-Ausstoß rasch und nachhaltig zu reduzieren. Folglich ist CO2-Effizienz das Gebot der Stunde. Dies gilt auch für den Einsatz von Zement und Beton. Dass sich damit durchaus nachhaltig bauen lässt, beweist der neu gebaute Streckenabschnitt der A9 in der Nähe von Bayreuth. Auf einer Länge von rund vier Kilometern wurde dort statt des sonst üblichen CEM I-Typs der wesentlich klimafreundlichere CEM II/A-LL 42,5 N eingebaut – und zwar im Unter- und Oberbeton. „Für uns ist dies ein echter Meilenstein, weil wir hier CEM II/A-LL 42,5 N erstmals auch für den Oberbau einsetzten. Weiteres Novum: Die Deckschicht wird gegrindet“, erklärt Philipp Zenger, zuständig für Produktmanagement Verkehrswegebau von Heidelberg Materials. Dies sei wichtig, um die Lärmemission zu vermindern und die Fahrbahnoberfläche durch die Verbesserung der Ebenheit zu entlasten, was die Erhaltungskosten minimiert und den Nutzungszeitraum verlängert. Praxistests überzeugen Sowohl die Umstellung des Zementtyps, als auch das Grinding fördern die Nachhaltigkeit entscheidend. „Dass der CEM II-Typ alle Vorgaben erfüllt, haben wir im Vorfeld der Einbaumaßnahmen nachdrücklich gezeigt“, betont Betontechnologe Dirk Ohlemann, Geschäftsführer Heide Baulabor GmbH. „In enger Abstimmung mit der Bundesanstalt für Straßenwesen (BASt) haben wir zahlreiche Tests durchgeführt und Parameter wie Druck-Spaltzug- und die Abreißfestigkeit, das Schwindverhalten des Betons in speziellen Schwindrinnen sowie zahlreiche Frost- und Frost-Tausalz-Widerstände bestimmt. Die Ergebnisse waren allesamt positiv“, ergänzt Ohlemann. Folglich gab der Auftraggeber, die Autobahn GmbH des Bundes, Niederlassung Nordbayern, grünes Licht für den Einbau des CEM II/A-LL 42,5 N. Die gegrindete Deckschicht vermindert Lärmemissionen. Der Einbau selbst erfolgte in zwei Phasen. Die erste Fahrbahnhälfte des Streckenabschnitts wurde im Sommer 2023 verlegt, die zweite im Oktober. Ab Frühjahr 2024 starten die Grinding-Phase und im Anschluss das Verschließen der Fugen. Der gesamte Bauablauf sei nach Plan verlaufen, versichert Marius Schott, Bauleiter von Bickhardt Bau SE. „Die Kennwerte beim CEM II sahen ähnlich gut aus wie beim CEM I. Entsprechend waren auch verarbeitungstechnisch keine Veränderungen infolge der Zementumstellung nötig“, ergänzt Bauleiter Schott. Auch nach Fertigstellung der Betonage-Arbeiten läuft das Prüfprogramm weiter. „Wir haben schon während der ersten und zweiten Einbauphase in regelmäßigen Abständen Kontrollprüfungen durchgeführt, etwa die Fugenöffnungsweiten bestimmt. Das werden wir in regelmäßigen Abständen auch weiterhin tun“, erläutert Janin Kuhnsch, BASt, die das Projekt als wissenschaftliche Mitarbeiterin begleitet. Bei den Messungen im Sommer und Winter hätten sich temperaturbedingt natürlich unterschiedliche Werte ergeben, die aber erwartbar seien und allesamt im Toleranzbereich lägen. CEM II/A-LL 42,5 N wurde im Unter- und Oberbeton eingebaut. Alternative zu CEM I Aus dem Blickwinkel der Messwerte steht einem Einsatz von CEM II/A-LL 42,5 N bei künftigen Fahrbahnsanierungen nichts im Wege. Das Wichtigste sei, so Kuhnsch, mithilfe von Projekten wie diesen möglichst viele Erfahrungen zu sammeln und damit neuen Zementtypen und Anwendungen den Weg zu ebnen. „Standardmäßig wird für den Fahrbahnbau zwar bislang noch CEM I 42,5 N genutzt. Aber über kurz oder lang müssen wir Alternativen zum CEM I finden, weil der CO2-Fußabdruck einfach zu groß ist. Ein Kandidat ist CEM II/A-LL 42,5 N.“ Das sieht auch Philipp Zenger so. „Für mich ist der Einbau ein bedeutender Schritt in Richtung Klimaneutralität, weil er das Feld verfügbarer Zementsorten erweitert.“ Die Tests zeigen: CEM II/A-LL 42,5 N steht im Leistungsprofil Zementtyp CEM I in nichts nach, im Gegenteil: Er ist um Dimensionen nachhaltiger. Die erste Fahrbahnhälfte des Streckenabschnitts wurde im Sommer 2023 verlegt, die zweite im Oktober. Weitere Informationen: Heidelberg Materials AG | © Fotos: Heidelberg Materials I Herbert Stolz

Berlin - Der Mellowpark in Berlin-Köpenick, direkt gegenüber dem Stadion An der Alten Försterei gelegen, dient als bedeutender Treffpunkt für Jugendkultur. Dort ist nun eine neue Skateplaza entstanden, gebaut aus Transportbeton im Nassspritzverfahren. Den Baustoff dafür lieferte Heidelberg Materials. Unterstützt wurde das Projekt von Fußball-Bundesligist 1. FC Union Berlin, adidas und dem Modelabel Iriedaily. Bauforum24 Artikel (07.02.2024): Heidelberg liefert 3D-Druckbeton Das Arbeiten mit Beton im Nassspritzverfahren ermöglicht eine individuelle Gestaltung, dadurch entstehende glatte Oberflächen und somit optimale Fahreigenschaften © YAMATO LIVING RAMPS Der Mellowpark in Berlin ist ein bekannter Skatepark und Veranstaltungsort für Action-Sport. Ursprünglich im Jahr 2001 gegründet, hat sich der Park seitdem zu einem wichtigen Treffpunkt für Jugendliche entwickelt. Das Areal bietet verschiedene Skate- und BMX-Anlagen, darunter Rampen, Bowls und Street-Elemente, aber auch Basket- und Volleyballplätze. Jetzt kam eine neue Skateplaza hinzu, die bereits am 30. April 2023 eingeweiht wurde. Die neue Anlage soll Jugendlichen weiteren Raum geben, um sich auszuprobieren und ein Platz sein für die Entfaltung ihrer Persönlichkeit, ihrer Talente und ihrer Kreativität. Skateplaza aus Spritzbeton mit spezieller Rezeptur Die Anforderungen an die Oberfläche der neuen Skatebahn waren sehr hoch, da die kleinen Rollen schon durch kleinste Höhenunterschiede hängenbleiben können. Deswegen setzte der Skateparkbauer Yamato Living Ramps für die neue 700 Quadratmeter große Skateplaza auf einen Transportbeton im Nassspritzverfahren, größtenteils mit der Druckfestigkeitsklasse C35/45. Diese Bauweise ermöglicht eine individuelle Gestaltung, eine dadurch entstehende glatte Oberfläche und somit optimale Fahreigenschaften. Der Baustoff mit spezieller Rezeptur von Heidelberg Materials wurde dabei mit hohem Druck durch eine Spritzdüse auf die zuvor modellierten Tragschichten geschossen. Dadurch verdichtete sich der Beton und wurde anschließend in mehreren Arbeitsschritten von Hand geglättet. Vorher-Nachher: Der Spritzbeton wird nach Aufbringung in Handarbeit geformt und geglättet © Christian Spillecke – IRIEDAILY „Wir brauchen einen pumpfähigen Beton, der auch durch die Schläuche Strecke machen kann. Er muss ein geringes Ausbreitmaß haben, da er in die Vertikale geschossen wird und trotzdem auf der Fläche stehen bleiben muss. Heidelberg Materials hat uns sehr unterstützt und uns hinsichtlich der Rezeptur gut beraten,“ erläutert Max Beckmann, Geschäftsführer von Yamato Living Ramps. Die Skateplaza ist ein Bereich für Skater geworden, der in der Ausführungsqualität, der Genauigkeit und Verarbeitung in Kombination mit dem Werkstoff Beton optimal für Skateboarding, aber auch für BMX und Scooter nutzbar ist. Die Planung für die neue Skateanlage erarbeitete die endboss GmbH gemeinsam mit den Jugendlichen im Rahmen eines Skatepark Design Workshops. Finanzielle Unterstützung durch prominenten Nachbarn Um den Mellowpark zu unterstützen, haben sich der benachbarte Fußball-Bundesligist 1. FC Union Berlin, sein Ausrüster adidas und das Modelabel Iriedaily zusammengeschlossen und unter dem Leitmotiv „Nebeneinander, Miteinander, Füreinander“ ein spezielles Sondertrikot kreiert. Ein Teil der Erlöse aus dem Verkauf des limitierten Trikots wurde verwendet, um den Bau der Skateplaza im Mellowpark zu unterstützen. Der Mellowpark bietet verschiedene Skate- und BMX-Anlagen, darunter Rampen, Bowls und Street-Elemente. © YAMATO LIVING RAMPS Weitere Informationen: Heidelberg Materials | © Fotos: YAMATO LIVING RAMPS | Christian Spillecke – IRIEDAILY

Brevik (Norwegen) - Unter der neuen Marke evoZero führt Heidelberg Materials den weltweit ersten Net-Zero-Zement aus CCS-Technologie für Kunden in Europa ein. evoZero erreicht seinen Net-Zero-Fußabdruck durch den Einsatz von CO₂-Abscheide- und -Speichertechnologie (Carbon Capture and Storage, CCS) im Werk von Heidelberg Materials in Brevik, Norwegen, ohne Ausgleich durch außerhalb der Wertschöpfungskette des Unternehmens generierte Zertifikate. Bauforum24 Artikel (26.10.2023): Heidelberg Materials 3D-Druckbeton Kampagnenmotiv „Collaboration“ zum Launch der evoZero-Produkte von Heidelberg Materials. „Der Launch unserer evoZero-Produkte ist ein Paradigmenwechsel bei der Dekarbonisierung unseres Sektors“, so Dr. Dominik von Achten, Vorstandsvorsitzender von Heidelberg Materials. „Die CO2Abscheidung und Speicherung ist eine bahnbrechende Technologie für die Baustoffindustrie, und wir sind Vorreiter bei ihrer großtechnischen Anwendung. Mit evoZero bieten wir unseren Kunden ein hochinnovatives und in unserer Branche weltweit einzigartiges Produkt, mit dem sie zukunftsweisende und umweltfreundliche Bauprojekte umsetzen können. Ich bin sehr stolz auf das große Engagement von allen, die an unserem Pionierprojekt in Brevik beteiligt sind.“ „Carbon Capture, Utilisation, and Storage (CCUS) ist eine Grundvoraussetzung für unsere Industrie, um Net-Zero-Emissionen zu erreichen und entscheidend für die Zukunft des nachhaltigen Bauens“, sagt Dr. Nicola Kimm, Chief Sustainability Officer. „evoZero trägt sowohl zum Erreichen unserer eigenen, ehrgeizigen CO2-Reduktionsziele als auch der Ziele unserer Kunden bei.“ evoZero-Zement wird je nach Kundenstandort in zwei Varianten erhältlich sein. evoZero Carbon Captured Brevik wird direkt aus dem CCS-Werk in Brevik, Norwegen, geliefert und erreicht seinen NetZero-Fußabdruck über den gesamten Lebenszyklus hinweg. Kunden aus anderen europäischen Ländern können sich für evoZero Carbon Captured entscheiden, das aus nahegelegenen Werken geliefert wird, wobei die in Brevik erzielten CO2-Einsparungen angerechnet werden können. evoZero Carbon Captured weist ab Auslieferung einen Net-Zero-Fußabdruck auf. Das Zementwerk von Heidelberg Materials im norwegischen Brevik. Die Kalkulation und Anrechnung der Einsparungen durch die CO2-Abscheidung ist für beide Produkte durch Nutzung von Blockchain-Technologie transparent und rückverfolgbar. Für ihren evoZero-Kauf erhalten die Kunden von Heidelberg Materials überprüfbare CO2-Zertifikate. Die Mechanismen zur Anrechnung des abgeschiedenen CO2 basieren auf etablierten Prinzipien wie der Massenbilanzierung und dem Book-and-Claim-Verfahren. Sie wurden von einem unabhängigen Zertifizierer überprüft. Jon Morrish, Mitglied des Vorstands von Heidelberg Materials und verantwortlich für das Konzerngebiet Europa: „Mit evoZero bieten wir unseren Kunden in ganz Europa eine neue und einzigartige Lösung, um ihre Marktposition zu stärken. evoZero ermöglicht es ihnen, innovative Bauprojekte zu realisieren, um die grüne Transformation aktiv mitzugestalten und Wettbewerbsvorteile bei ihren nachhaltigkeitsorientierten Stakeholdern zu erlangen.“ Die Kunden profitieren dabei von vollständiger Flexibilität und bewährten Produkteigenschaften. Da die CCS-Technologie die chemische Zusammensetzung und Leistung des Zements nicht verändert, umfasst evoZero das gesamte Zementportfolio, von konventionellem CEM-I der höchsten Festigkeitsklasse bis hin zu CEM-III. Dadurch ist evoZero für alle Arten von Anwendungen geeignet. Erfolgreiche Installation des Absorbers, des Herzstücks der CCS-Anlage in Brevik, im Sommer 2023 evoZero-Produkte werden in ganz Europa erhältlich sein. Während der jetzt beginnenden Vorverkaufsphase können Kunden bereits Bestellungen aufgeben und sich die ersten evoZero-Chargen für ihre eigenen, nachhaltigen Bauprojekte sichern. Brevik CCS ist die weltweit erste CO2-Abscheideanlage in einem Zementwerk im industriellen Maßstab. Die mechanische Fertigstellung der Anlage ist für Ende 2024 geplant. Nach der Inbetriebnahme sollen 400.000 t CO₂ pro Jahr abgeschieden und gespeichert werden, was 50 % der Emissionen des Werks entspricht – und damit dem Wegfall von in etwa 180.000 Autos auf der Straße. Heidelberg Materials verfolgt einen klaren, wissenschaftlich gestützten Ansatz, um seinen CO2-Fußabdruck durch Produkt- und Prozessinnovationen sowie durch CCUS im industriellen Maßstab zu verringern. Mit den bereits gestarteten CCUS-Projekten will das Unternehmen bis 2030 insgesamt 10 Mio Tonnen CO₂ einsparen. Weitere Informationen: Heidelberg Materials| © Fotos: Heidelberg Materials

Nordkirchen - Die Schlossgemeinde Nordkirchen errichtet derzeit das erste öffentliche Gebäude Europas im 3D-Druckverfahren. Das neue zweistöckige Vereinsheim, mit einer Nutzfläche von etwa 330 Quadratmetern für den dort ansässigen Sportclub, wird gemeinsam mit PERI 3D Construction, einem Vorreiter auf dem Gebiet des 3D-Baudrucks, realisiert. Bauforum24 Artikel (13.01.2023): Heidelberg Cement Heidelberg Materials liefert den Baustoff für das erste öffentliche Gebäude aus dem 3D-Drucker. Der Gebäudeentwurf stammt vom innovativen Architekturbüro Steinhoff Architekten, das verdruckte Material von Heidelberg Materials, einem der weltweit größten Baustoffunternehmen. Der von Heidelberg Materials eingesetzte 3D-Druckbeton ist ein Hightech-Baustoff, der als mineralisches Material zu 100 % recyclebar ist. Darüber hinaus beinhaltet dieser 3D-Druckbeton ein Bindemittel mit etwa 55 % CO₂-Reduktion gegenüber einem reinen Portlandzement. Auf Grund seiner Pumpbarkeit und Extrusionseigenschaften eignet sich der Baustoff für den 3D-Druck. Gleichzeitig ist die Festigkeitsentwicklung des Materials so eingestellt, dass ein sehr gutes Druckbild entsteht. Mit dem 3D-Druckbeton werden Bauteile mit einer hohen Formstabilität geschaffen. Zudem ergibt sich durch eine gezielte Entwurfsplanung ein hohes Potenzial für einen effizienten Materialeinsatz. „Um den 3D-Druckbeton nachhaltig lokal zu produzieren und noch flexibler liefern zu können, haben wir in den vergangen zwei Jahren ein Produktionsstandort in Nordrhein-Westfalen aufgebaut.“, betont Dr. Jörg Dietrich, Leiter Engineering & Innovation und Leiter Produktmanagement bei Heidelberg Materials Deutschland. PERI 3D Construction liefert die Expertise zum 3D-Druckprozess sowie die nötige Technologie: Der modulare 3D-Drucker COBOD BOD2 erstellt Schicht für Schicht die vertikalen Elemente des Vereinsheims. Dafür rechnet das Unternehmen mit einer reinen Druckzeit von etwa 140 Stunden. Dr. Fabian Meyer-Brötz, Geschäftsführer der PERI 3D Construction GmbH: „Für dieses Projekt haben wir die für uns bisher größte Druckerkonfiguration aufgebaut: 25 Meter lang, 15 Meter breit und 10 Meter hoch. Wir freuen uns sehr, dass die Politik mit der Förderung dazu beiträgt, neuen Bauweisen den Weg zu bereiten. Im Angesicht der großen Herausforderungen wie Fachkräftemangel, Wohnungsnot und stagnierender Produktivität im Bau bietet der 3D-Baudruck einen dringend nötigen Lösungsansatz, um schneller, günstiger und materialschonender zu bauen.“ Für das Unternehmen ist es bereits das fünfte Projekt allein in Deutschland. Zeitgleich druckt PERI 3D Construction das größte Gebäude Europas im 3D-Druckverfahren in Heidelberg mit dem Material von Heidelberg Materials. Die Vertreter von Heidelberg Materials freuen sich mit der Ministerin über das gemeinsame Projekt. (v.l.n.r.) Dr. Andreas Wiedmann (Teamleiter Innovation & Produktentwicklung) und Beda Eber (Produktmanager Betonwaren & 3D-Betondruck), Ministerin Ina Scharrenbach und Dr. Jörg Dietrich (Leiter Engineering & Innovation). Für Architekt Lothar Steinhoff ist das neue Vereinsheim des SC Capelle nicht nur für den Verein und die Gemeinde ein herausragendes Projekt: „Gemeinsam leisten alle beteiligten Projektpartner auch einen wichtigen Beitrag dazu, Zukunftstechnologien im Bauwesen weiterzuentwickeln. So lassen sich auch wieder mehr junge Menschen für das Handwerk begeistern und neue Fachkräfte binden. Deshalb stehen wir auch in engem Kontakt zu mittelständischen Unternehmen, Handwerksbetrieben, Schulen und den Berufskollegs in der Umgebung.“ Das Projekt wird durch das Ministerium für Heimat, Kommunales, Bau und Digitalisierung mit einer Förderung von 333.000 Euro unterstützt. Vor Ort überzeugte sich deshalb auch die zuständige Ministerin Ina Scharrenbach vom Stand der Baustelle. Bereits 2021 entstand in Nordrhein-Westfalen das erste 3D-gedruckte Wohnhaus in Beckum mit dem 3D-Druckbeton von Heidelberg Materials. „Nordrhein-Westfalen geht beim innovativen Bauen als Vorreiter in Deutschland weiter vorweg. Digital, dynamisch, druckfertig - Das sind unsere 3D‘s für die Zukunft des Bauens. Mit dem Druck des Vereinsheims des Sport-Club Capelle in Nordkirchen entsteht jetzt das erste öffentliche Gebäude in Europa mittels 3D-Druck und die Gemeinde selbst wird zur Vorreiterin. Ein Pionierprojekt von der Gemeinde für die Gemeinschaft. Erst das 3D-gedruckte Wohnhaus in Beckum, jetzt das Vereinsheim in Nordkirchen: Nordrhein-Westfalen setzt Maßstäbe beim Bauen. Da es sich um ein öffentliches Gebäude handelt, können Forschung und Öffentlichkeitsbeteiligung auf breitere Füße gestellt werden. Wir machen weiter Druck: Denn durch Druck entstehen Diamanten aus CO₂-armen recyclebarem Beton, wie hier in Nordkirchen”, sagt Ina Scharrenbach, Ministerin für Heimat, Kommunales, Bau und Digitalisierung des Landes Nordrhein-Westfalen. Der 3D-Druckbeton ist ein mineralisches Material und zu 100 % recyclebar. Bürgermeister Dietmar Bergmann: „Für die Gemeinde Nordkirchen ist es einerseits natürlich wichtig, das Ehrenamt zu stärken und Vereinen, wie dem SC Capelle, eine moderne Infrastruktur zur Verfügung zu stellen. Dieses Projekt im Speziellen ist andererseits aber auch ein klares Signal, dass kleine Orte in ländlichen Regionen auch Innovationen und Zukunftstechnologien vorantreiben können. Dank der großen finanziellen Unterstützung durch das Ministerium und das Know-how unserer Projektpartner von Steinhoff Architekten, PERI und Heidelberg Materials, können wir in Nordkirchen ein Bauprojekt realisieren, das nicht nur in der Umgebung, sondern überregional für Aufmerksamkeit sorgt.“ Weitere Informationen: Heidelberg Materials | © Fotos: STEINHOFFarchtitekten | Heidelberg Materials