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München, 24.06.2021 - Aus Theorie wird Praxis: Im Rahmen des Projekts „Hamburg TruckPilot“, in dem MAN Truck & Bus und die Hamburger Hafen und Logistik AG (HHLA) gemeinsam autonom fahrende Prototypen-Lkw im Realeinsatz erproben, wurde es nun ernst. Die Praxistestfahrten auf dem HHLA Container Terminal Altenwerder (CTA) zeigten: Automatisierung ist keine Zukunftsmusik mehr, sondern kann effizient und sicher in konkrete Logistik-Arbeitsabläufe von Kunden integriert werden. Und das umso mehr, als der deutsche Gesetzgeber kürzlich den grundlegenden Rahmen geschaffen hat, dass autonome Lkw in festgelegten Betriebsbereichen in Deutschland in Logistikanwendungen eingesetzt werden können. Bauforum24 Artikel (11.05.2021): MAN Lion’s Coach C „Hamburg TruckPilot“ feiert Erfolg: Prototypen-Lkw bewähren sich im autonomen Praxistest auf dem Container Terminal Altenwerder (CTA) im Hamburger Hafen. • Höhepunkt im Pilotprojekt: Reibungslose Praxistestfahrten am Container Terminal Altenwerder (CTA) • Einsteuerung in den regulären Transportprozess durch die Spedition Jakob Weets e.K. • Erfolgreicher Meilenstein für die Entwicklung autonomer Fahrsysteme im Lkw, wie sie durch das kürzlich verabschiedete Gesetz zum autonomen Fahren möglich werden Seit Ende 2018 treiben MAN Truck & Bus und die Hamburger Hafen und Logistik AG (HHLA) das Forschungs- und Erprobungsprojekt „Hamburg TruckPilot" zur Entwicklung von Automatisierungslösungen voran. Nach der Vorbereitungs- und Testphase fanden als Höhepunkt ab Ende Mai die Praxistestfahrten statt, bei denen mit elektronischen Automatisierungssystemen ausgestattete Prototypen-Lkw im logistischen Regelbetrieb fuhren. Wichtig für den erfolgreichen Ablauf war die Beteiligung der Spedition Jakob Weets e.K. aus Emden: Der Logistikpartner stellte nicht nur Fahrer, sondern kümmerte sich um das komplette Containerhandling und integrierte die Prototypen-Lkw in ihren regulären Transportprozess. „Wir freuen uns, Teil des innovativen Forschungsprojekts zu sein und damit die Entwicklung von zukünftigen Automatisierungslösungen zu unterstützen", so Geschäftsführer Jakob Weets mit Blick auf das Potenzial, das automatisierte Fahrfunktionen hinsichtlich der Entlastung von Lkw-Fahrern künftig bieten können. Im Rahmen der Praxisfahrten integrierte der Logistikpartner, die Spedition Jakob Weets e.K. aus Emden, die Prototypen-Lkw in den regulären Transportprozess und beförderte 40-Fuss Container im Auftrag der VW-Konzernlogistik Bei der jeweiligen Praxisfahrt beförderte der Weets-Fahrer zunächst ganz konventionell steuernd einen 40-Fuss-Container im Auftrag der VW-Konzernlogistik vom Weets Container Terminal Soltau zum rund 70 Kilometer entfernten Container Terminal Altenwerder (CTA) im Hamburger Hafen. Nach dem Check-Gate des CTA wechselte der Fahrer auf den Beifahrersitz und stattdessen stieg ein Sicherheitsfahrer zu, der aus rechtlichen Gründen an Bord sein musste und auch für den unwahrscheinlichen Fall eingreifen konnte, dass der Test unter Prototypen-Bedingungen dies erforderte. Damit war die absolute Sicherheit für alle Beteiligten im laufenden Terminalbetrieb zu jeder Zeit garantiert. Danach fuhr der Lkw autonom über das Terminalgelände seine richtige Position in der Blocklagerspur an und rangierte ebenfalls selbstständig rückwärts in die richtige Parkposition. Nach dem Containerumschlag erfolgte die Rückfahrt zum Check-Gate ebenso autonom und jenseits des Terminalgeländes übernahm wieder der Fahrer der Spedition Jakob Weets e.K. das volle Kommando. Noch manuell gesteuert, aber die Zukunft fest im Blick: Auf den Zubringerfahrten auf der A7 zwischen dem Weets Container Terminal Soltau und dem Hafengelände sammelten die Projektbeteiligten während der Praxistestfahrten des Hamburg TruckPilot bereits zahlreiche Daten für das künftige autonome Fahren. Till Schlumberger, Projektleiter bei der HHLA und verantwortlich für Hamburg TruckPilot, ist sehr zufrieden: „Die Tests haben es gezeigt. Wir können autonome Lkw in unsere Terminalprozesse integrieren. Ein wichtiger Schritt, denn autonomes Fahren wird kommen. Entsprechend wollen und müssen wir uns als HHLA frühzeitig darauf vorbereiten, dass perspektivisch autonome Lkw an unseren Terminals Container abholen beziehungsweise anliefern." Und auch Sebastian Völl, Projektleiter Automatisiertes Fahren bei MAN Truck & Bus, freut sich über den geglückten Praxistest. „Hamburg TruckPilot ist ein wichtiger technologischer Meilenstein auf dem Weg zur Hub-to-Hub-Automatisierung", ordnet Völl den Erfolg ein und spricht damit einen weiteren Aspekt an, der im Rahmen der Praxistestfahrten in Hamburg stattfindet. Denn auf den Zubringerfahrten auf der A7 zwischen dem Weets Container Terminal Soltau und dem Hafengelände sammelten die Projektbeteiligten während der Praxistestfahrten bereits zahlreiche Daten für kommende Projekte, die künftig auch außerhalb abgeschlossener Areale stattfinden könnten. Denn erst Ende Mai haben Bundestag und Bundesrat das Gesetz zum autonomen Fahren beschlossen, welches den Einsatz solcher autonomer Fahrzeugsysteme in Deutschland in festgelegten Betriebsbereichen, wie zum Beispiel auf Strecken zwischen Logistik-Hubs, überwacht durch eine technische Aufsicht grundsätzlich ermöglicht. Auf dem ITS-Weltkongress im Oktober 2021 werden die Projektpartner die detaillierten Ergebnisse von „Hamburg TruckPilot" vorstellen. Weitere Informationen: MAN Truck & Bus | © Fotos: MAN

Hämbach, 17.04.2020 - Das Abbruchunternehmen Freimuth hatte während des vergangenen Winters einen ungewöhnlichen Einsatz im Hamburger Hafen: Dort musste in unmittelbarer Nähe zu einer historischen Hafenanlage eine riesige Betonplatte entfernt werden. Um das denkmalgeschützte Gebäude vor Erschütterungen zu bewahren, wählten die Spezialisten hierfür eine eigens gefertigte KEMROC-Universalfräse ES 110 mit Schneidrad. Damit lösten sie die knifflige Aufgabe im vereinbarten Zeitrahmen. Bauforum24 Artikel (28.02.2020): Fundament-Rückbau mit Kemroc Eine mächtige Betonplatte zerschnitten die Abbruchprofis von Freimuth im Hamburger Hafen. Im Hintergrund der bekannte „Schuppen 52“. Alle Bilder: KEMROC Geradezu Seltenheitswert hat der Schuppen 52, einer der letzten Stückgutschuppen des Hamburger Hafens aus der Zeit vor dem Ersten Weltkrieg. Der Klinkerbau in der Australiastraße wird heute für Veranstaltungen genutzt. Das Unternehmen Freimuth aus dem niedersächsischen Bülkau bekam den Auftrag, eine unmittelbar an das Gebäude angrenzende, 300 m lange und 50 – 60 cm dicke, mit 30 mm dickem Stahl bewehrte Betonplatte zu entfernen, um danach an derselben Stelle ein Regenrückhaltebecken zu bauen. Freimuth Abbruch und Recycling – hinter diesem Namen verbirgt sich ein 1965 von Bodo Freimuth als Einmann-Betrieb gegründetes Unternehmen, das nach stetigem Wachstum heute weltweit einen der ganz Großen im Abbruch- und Recyclinggeschäft darstellt. KEMROC lieferte seinem Kunden eine eigens gefertigte Universalfräse der Baureihe ES mit Schneidrad und einem einseitigen Motor Insgesamt 420 Beschäftigte zählt die Firmengruppe, zu welcher mittlerweile auch ein Tiefbaubetrieb, ein Transportgeschäft sowie eine Baustoffbörse gehören. Für den Rückbau der massiven Betonplatte, eines früheren Schiffsanlegers im Hamburger Hafen, schrieb der Auftraggeber HPA (Hamburg Port Authority) den Abbruchspezialisten von Freimuth eine möglichst schonende Arbeitsweise vor, um den historisch wertvollen Schuppen 52 zu schützen. Das Schwierige an der Sache: Schwere Abbruchhämmer oder Scheren kamen für diese Aufgabe nicht infrage, weil dadurch entstehende Erschütterungen dem denkmalgeschützten Gebäude hätten schaden können. Maßgefertigtes Mietgerät vom Spezialisten Bei Freimuth hat man schon Erfahrungen mit KEMROC-Anbaugeräten, denn seit dem Frühjahr 2019 ist eine Universalfräse ES 60 HD zum Fugenfräsen im Bestand. So wurde beschlossen, auch das schwierige Projekt in Hamburg mit einer Bagger-Anbaufräse anzugehen. Im Anschluss an eine Besichtigung der Baustelle und nach eingehender Beratung mit dem KEMROC-Geschäftsführer Klaus Ertmer baute und lieferte der Spezialhersteller seinem norddeutschen Kunden innerhalb von nur einer Woche als Mietgerät eine Bagger-Anbaufräse ganz nach dessen Wünschen: eine Universalfräse ES 110 mit einseitigem Motor, um möglichst nah mit dem Gerät an das historische Gebäude heranzukommen. Bestückt wurde sie mit einem Schneidrad von 130 mm Schneidbreite und 800 mm Schneidtiefe. Das Schneidrad der verwendeten Universalfräse ES 110 bietet in dieser Konfiguration eine Frästiefe von 800 mm – passend für die dicke Betonplatte Der Abbrucheinsatz dieser Spezialfräse an einem 37-t-Bagger vollzog sich von Dezember 2019 bis Februar 2020. Konkret zerlegte der Baggerfahrer die Betonplatte in transportable Stücke, die von einem zweiten Bagger in brechergerechte Brocken nachzerkleinert wurden. „Nach einer kurzen Zeit der Einarbeitung kam unser Maschinist prima mit dem Gerät zurecht und erreichte eine Schneidleistung von rund 5 m pro Stunde“, berichtet der Polier Mike Grewe. „Der Verschleiß an Rundschaftmeißeln bei diesem dicken, schwer armierten Beton machte sich natürlich bemerkbar, hielt sich jedoch in akzeptablen Grenzen. Dank der KEMROC-QuickSnap-Sicherungsringe sind die Rundschaftmeißel auch mit zwei Handgriffen gewechselt.“ Selbst im stark armierten Beton erreichte der Maschinenführer mit der KEMROC-Universalfräse eine Schneidleistung von rund 5 pro Stunde Die Universalfräsen der Baureihe ES von KEMROC sind richtige Multitalente und mit Schneidrädern oder Frästrommeln bestückbar. Damit eignen sie sich sowohl für das Fräsen schmaler Schlitze in Asphalt oder Beton als auch für das profilgenaue Bearbeiten mineralischer Flächen. „Für unseren Einsatz in Hamburg war die Universalfräse mit Schneidrad die passende Lösung“, kommentiert Mike Grewe, ein gelernter Landmaschinenmechaniker. „Damit haben wir Erschütterungen am angrenzenden Gebäude vermieden. Auch bei Teilabbrüchen oder beim Trennen von Gebäuden und Ingenieurbauten kann diese Konfiguration das Arbeiten mit Hammer oder Schere ersetzen.“ Sehr erfreut zeigte man sich in der Firmenleitung von Freimuth zudem über die Flexibilität des Spezialherstellers KEMROC und die kurze Lieferzeit der Maschine. Weitere Informationen: KEMROC Spezialmaschinen GmbH | © Fotos: KEMROC