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Windhagen - Vom 25. bis zum 27. März präsentiert die Wirtgen Group einen Querschnitt ihrer nachhaltigen Technologien für den gesamten Straßenbauprozess. Neben den 13 Exponaten zählt die Sonderpräsentation zum Operations Center für Baumaschinen zu den Highlights auf dem gemeinsamen Wirtgen Group und John Deere Stand 1555. Bauforum24 Artikel (07.02.2024): Wirtgen Großfräse W 210 Fi Die Kompaktfräse W 150 Fi vereint hohe Produktivität mit kompakten Abmessungen. Auf der World of Asphalt feiert sie Weltpremiere. Maschinen-Premieren und Modelle für den nordamerikanischen Markt Bei den Exponaten steht vor allem die Weltpremiere der neuen Wirtgen Kompaktfräse im Mittelpunkt. Durch ihre Fräsbreite bis max. 1,80 m eignet sich die W 150 Fi besonders für Großbaustellen mit beengten Platzverhältnissen wie zum Beispiel in Innenstädten. Durch die umweltfreundliche Motorentechnologie von John Deere und digitale Assistenz- und Nivelliersysteme werden höhere Fräsleistungen bei geringerem Kraftstoffverbrauch erzielt. Mit der HD+ 120i VIO-2 HF von Hamm zeigt die Wirtgen Group zudem eine knickgelenkte Tandemwalze, die speziell für den amerikanischen Markt konzipiert wurde. Sie ist ausgestattet mit zwei wartungsfreien VIO-Bandagen, die wahlweise mit Vibration oder mit Oszillation arbeiten können. Ein weiteres Messe-Highlight ist die batteriebetriebene E-Tandemwalze HD 12e VV. Sie verdichtet lokal emissionsfrei, ist zudem äußerst leise und wird ab diesem Sommer in Nordamerika verfügbar sein. Zu den gezeigten Lösungen für den Asphalteinbau zählen auch der in Nordamerika etablierte Radfertiger SUPER 1703-3i und der Kettenfertiger SUPER 2000-3i von Vögele. Für die Materialaufbereitung bringt die Wirtgen Group den mobilen Kleemann Prallbrecher MOBIREX MR 110i EVO2 mit nach Nashville, der im Praxiseinsatz häufig zusammen mit dem ebenfalls ausgestellten Radlader 744 P-Tier von John Deere zu sehen ist. Smarter. Safer. More Sustainable – Digitalisierung als Treiber für Sicherheit und Nachhaltigkeit Neben Maschineneffizienz und alternativen Anwendungsverfahren sind Digitalisierung und vernetzte Systemlösungen wichtige Treiber bei der Weiterentwicklung des Gesamtprozesses im Straßenbau. In einer Sonderpräsentation zeigt die Wirtgen Group mit dem John Deere Operations Center für Baumaschinen die zentrale Plattform für alle jetzigen und zukünftigen digitalen Lösungen der Unternehmensgruppe zur Prozess-, Maschinen- und Serviceoptimierung. Produkt- und Anwendungsexperten vor Ort Fachbesucher haben darüber hinaus auf dem Messestand 1555 wie gewohnt die Möglichkeit, sich im direkten Dialog mit den Produktmarken-Spezialisten über die modernen Lösungen der Wirtgen Group eingehend zu informieren. Weitere Informationen: Wirtgen Group | © Fotos: Wirtgen

Windhagen - Ausgestattet mit einem effizienten John Deere Motor und mehreren Features für den aktiven Umweltschutz vereint die W 220 XFi Nachhaltigkeit und Produktivität. Bei allen Anwendungen, von der Deckschichtsanierung bis hin zum Komplettausbau, ist der spezifische CO2-Ausstoß gering und die Fräsleistung gewohnt hoch. Bauforum24 Artikel (03.11.2023): Wirtgen Rock Crusher WRC 240(i) Die Kaltfräse W 220 XFi von Wirtgen bietet bei allen Anwendungen hohe Produktivität kombiniert mit einem niedrigen spezifischen CO2-Ausstoß. Dazu stellt der Mill Assist im Automatikbetrieb das günstigste Arbeitsverhältnis zwischen Leistung und Betriebskosten ein. Das Multiple Cutting System für Fräsbreiten von 2,20 m bis 3,80 m erlaubt einen schnellen Fräswalzen- und Fräsaggregatwechsel. Die Maschinen sind weltweit in den Ländern, die die Abgasstufe EU Stage 5 / US Tier 4 final führen, verfügbar. Motorentechnologie von John Deere kombiniert mit 2-Gang-Lastschaltgetriebe Die Großfräse der „Xtended F-Series“ mit 2,20 m Arbeitsbreite im Standard ist mit der aktuell umweltfreundlichsten Motorentechnologie ausgestattet. Der 18 Liter John Deere JD18L Motor bietet seine Maximalleistung von 627 kW schon ab 1.500 min-1. Er wurde speziell auf die Anforderungen des Kaltfräsens angepasst und überzeugt mit hohem Drehmoment in allen Lastverhältnissen. Aufgrund des Dual Shift-Getriebes lässt sich das hohe Drehmoment im Niedrigdrehzahlbereich optimal für hohe Fräsleistungen nutzen. Auch bei niedrigen Motordrehzahlen sind hohe Fräswalzendrehzahlen möglich. Der Motor erfüllt die Abgasrichtlinien ohne dafür DEF (Harnstofflösung / AdBlue) zu benötigen. Die Maschinensteuerung Mill Assist hält die Drehzahl des John Deere JD18L Motors automatisch so niedrig wie möglich. Effizienteres Fräsen mit Mill Assist Die Maschinensteuerung Mill Assist steigert die Fräsleistung bei gleichzeitiger Reduzierung des Diesel-, Wasser- und Meißelverbrauchs. Das System steuert die Motordrehzahl automatisch, entsprechend der Anforderungen des Bedieners. Durch das breite nutzbare Drehzahlband in Kombination mit dem Dual Shift-Lastschaltgetriebe lässt sich ein großes Anwendungsspektrum realisieren. Im niedrigen Drehzahlbereich können Kraftstoffverbrauch, Geräuschemissionen und der Meißelverschleiß signifikant reduziert werden. Im oberen Drehzahlbereich wird auch bei hohen Flächenleistungen ein optimales Fräsbild erzielt. Der Bediener kann zusätzlich zwischen drei Arbeitsstrategien wählen – „ECO“, „Leistungsoptimiert“ und „Fräsbildqualität“ –. So ist es bei letztgenannter zum Beispiel möglich, die erforderliche Fräsbildqualität stufenweise von grob bis sehr fein vorab per Knopfdruck festzulegen. Digitale Assistenzsysteme steigern die Nachhaltigkeit Die Maschinensteuerung Mill Assist und der Wirtgen Group Performance Tracker Milling (WPT Milling) unterstützen das Bedienpersonal und steigern die Effizienz. Die Systeme haben ihr Potenzial schon bei den anderen Kaltfräsen der F-Serie unter Beweis gestellt. Bei der W 220 XFi wurden die Systeme um eine Anzeige der CO2-Emissionen erweitert. Sowohl der momentane Ausstoß als auch die spezifische Kohlendioxidemission, bezogen auf die Fräsmasse, lassen sich direkt im Bediendisplay anzeigen. Im automatisch generierten WPT-Bericht kann neben den baustellenrelevanten Daten nun auch der CO2-Ausstoß der gesamten Baumaßnahme ausgewiesen werden. Eine Erweiterung der Datenbasis zur Baustellenanalyse und Dokumentation. So lassen sich unterschiedliche Baumaßnahmen nun auch hinsichtlich der CO2-Emissionen miteinander vergleichen. Daraus lassen sich Rückschlüsse für eine Optimierung des nächsten Vorhabens gewinnen. Weitere Informationen: Wirtgen | © Fotos: Wirtgen

Windhagen - Die leistungsstarke W 150 F(i) rundet die Kompaktfräsen-Klasse nach oben ab. Mit einer Fräsbreite bis 1,80 m eignet sie sich besonders für Großbaustellen mit beengten Platzverhältnissen wie zum Beispiel in Innenstädten. Kompakte Abmessungen und ein optimiertes Maschinengewicht für den einfachen Transport prädestinieren die Maschine für unterschiedlichste Baustelleneinsätze. Das intuitive Bedienkonzept kombiniert mit digitalen Assistenzsystemen und dem Nivelliersystem LEVEL PRO ACTIVE ermöglicht eine effiziente Einmannbedienung. Bauforum24 Artikel (09.08.2023): Wirtgen Kaltfräse W 200 Fi Die Kompaktfräse W 150 F(i) vereint hohe Produktivität mit kompakten Abmessungen. Umweltfreundliche Motorentechnologie von John Deere Der agile Frontlader mit 1,50 m Arbeitsbreite im Standard ist mit der aktuell umweltfreundlichsten Motorentechnologie der Abgasstufe EU Stage 5 / US Tier 4 final ausgestattet. Der 9 Liter John Deere Motor bietet eine Maximalleistung von 315 kW und wurde speziell auf die Anforderungen des Kaltfräsens angepasst. Er überzeugt mit hohem Drehmoment in allen Lastverhältnissen bei gleichzeitig geringen Geräuschemissionen. Die Maschine verbraucht auch bei hohen Fräsleistungen und maximaler Arbeitstiefe von 330 mm deutlich weniger Kraftstoff. Digitale Assistenz- und Nivelliersysteme Mill Assist, Wirtgen Performance Tracker (WPT) und das Nivelliersystem LEVEL PRO ACTIVE unterstützen das Bedienpersonal und steigern die Effizienz. Die Systeme haben ihr Potenzial schon bei den anderen Kaltfräsen der F-Serie unter Beweis gestellt. Auch bei der W 150 F(i), der größten Maschine der Kompaktfräsen-Klasse, profitieren Anwender nun von höheren Fräsleistungen, gesteigerter Effizienz und einer übersichtlichen Dokumentation aller baustellenrelevanten Daten dank eines automatisch generierten Baustellenberichts. Effizienteres Fräsen mit Mill Assist Im Automatikbetrieb stellt der Mill Assist das günstigste Arbeitsverhältnis zwischen Leistung und Betriebskosten ein. Das steigert die Fräsleistung bei gleichzeitiger Reduzierung des Diesel-, Wasser- und Meißelverbrauchs sowie der CO2-Emissionen. Der Mill Assist steuert die Motordrehzahl automatisch, entsprechend der Anforderungen des Bedieners. Durch das lange nutzbare Drehzahlband lässt sich ein breites Anwendungsspektrum realisieren. Im niedrigen Drehzahlbereich können Kraftstoffverbrauch und Meißelverschleiß signifikant reduziert werden. Im oberen Drehzahlbereich wird auch bei höheren Flächenleistungen ein optimales Fräsbild erzielt. Die geschlossene Kabine der Wirtgen W 150 F(i) bietet dem Bediener eine komfortable Arbeitsumgebung. Der Bediener kann zusätzlich eine von drei Arbeitsstrategien nutzen. Zur Wahl stehen „ECO“, „Leistungsoptimiert“ und „Fräsbildqualität“. So ist es zum Beispiel möglich, die erforderliche Fräsbildqualität stufenweise von grob bis sehr fein vorab per Knopfdruck festzulegen. Präzise Nivellierung mit LEVEL PRO ACTIVE Auch in der W 150 F(i) ist das Nivelliersystem LEVEL PRO ACTIVE verbaut. Das von Wirtgen speziell für Kaltfräsen entwickelte Nivelliersystem lässt sich intuitiv bedienen und sorgt für präzise Fräsergebnisse. Die Maschine verfügt über eine optimierte Basisausstattung zur Einbindung von 3D- und Lasernivelliersystemen sowie ein überarbeitetes Multiplex-System mit 3-fach Abtastung. Alle verbundenen Sensoren und Messwerte werden auf dem Bedienpanel übersichtlich dargestellt, um die Arbeitsprozesse so effizient wie möglich zu gestalten. Das System ist vollständig in die Maschinensteuerung der Kaltfräse integriert. Wichtige Maschinenfunktionen sind direkt miteinander verknüpft, wodurch ein hoher Automatisierungsgrad ermöglicht wird. Moderne Schaltzentrale, optional mit geschlossener Kabine Der Fahrstand zeichnet sich durch ergonomisch gestaltete Bedienelemente mit hochwertiger Haptik und hohen Bedienkomfort aus. Der seitlich verschiebbare Fahrstand bietet optimale Sicht entlang der Nullseite. Ein Kamerasystem mit zwei bis maximal sechs Kameras erlaubt die Sicht auf schwer einsehbare Bereiche. Über das 5“-Bediendisplay in der Multifunktionsarmlehne werden zudem alle wesentlichen Maschineninformationen angezeigt. Die optional verfügbare, geschlossene Kabine minimiert die auf den Fahrer einwirkenden Baustelleneinflüsse, wie Lärm und Staub und bietet ihm eine komfortable Arbeitsumgebung. Wirtgen Schneidtechnologie reduziert Meißelhalterverschleiß Die Kaltfräse W 150 F(i) verfügt über das verschleißfeste HT22 Wechselhaltersystem mit dem bewährten Halteroberteil HT22 PLUS. In Kombination mit der neuen Rundschaftmeißel-Generation X² verringert sich der Meißelhalterverschleiß um bis zu 25%. Kunden profitieren von verlängerten Wechselintervallen und einem schnellen Wechsel auf der Baustelle. Das Fräswalzenschnellwechselsystem MCS (Multiple Cutting System) ermöglicht eine schnelle Änderung der Arbeitsbreite und sorgt so für hohe Flexibilität. Weitere Informationen: WIRTGEN GROUP | © Fotos: Wirtgen

Nürnberg, 23.09.2021 - Die Großbaustelle am Nordwestring in Nürnberg hat es in sich. 132.000 Kubikmeter umbauter Raum aus Stahlbeton muss die MMRHP – Metzner recycling GmbH schnell, sicher und wirtschaftlich zurückbauen. Im November 2020 startete der Abbruchspezialist aus Pettstadt in Bayern dazu die Arbeiten an einem siebenstöckigen Bürokomplex. Mit Bravour bewährt sich dabei ein Multi Carrier KMC600P-6 von KTEG. Mit dem erfolgreichen Einsatz dieses High Reach Baggers bewährt sich für Metzner einmal mehr die langjährige Zusammenarbeit mit Kiesel als Systempartner. Bauforum24 Artikel (18.03.2022): Kiesel auf RecyclingAKTIV & TiefbauLIVE Nach Entkernung und Schadstoffbeseitigung begann der kontrollierte Abbruch an den Flanken des Gebäudekomplexes. Die angemietete Maschine aus dem Mietpark der Firma Kiesel verstärkt Metzners Hitachi-Flotte auf der 20.000 Quadratmeter großen Baustelle, auf der ein neues Stadtquartier entstehen wird. Zwar hatte das Entsorgungsunternehmen bereits einen von Kiesel im Mai 2019 gelieferten KMC400P-6 mit einem Multi-Use-Verstellausleger (MUVA) und einem 24 Meter High-Reach in Stellung gebracht. Doch bei der Dachhöhe des Stahlbetongebäudes von 31,5 Metern war klar, dass ein weiterer High Reach Bagger mit eine Bolzenhöhe von mindestens 30 bis 32 Meter hermusste. Geschäftsführer Michael Metzner holte deutschlandweit Angebote ein. Er realisierte aber schnell, dass eine Mietmaschine von Kiesel die wirtschaftlichste Lösung darstellt. Obwohl es sich um eine Mietmaschine handelte, wurde diese in direkter Abstimmung zwischen dem Auftraggeber und den Experten von Kiesel für den Einsatz konfiguriert. Pünktlich zum Einsatz verfügte Michael Metzner so über einen flexibel einsetzbaren Multi Carrier KMC600P-6 mit der Option, bei Bedarf weitere Ausleger dazu zu mieten. Die Demarec Abbruchschere DCC-30C zerlegt die massiven Stahlbetonunterzüge. 2,5-Tonnen-Beißer – die Demarec DCC-30C KTEG hatte den KMC 600P-6 mit MUVA und 34 Meter Tele-High-Reach-Ausleger (THR) ausgestattet. Für den nötigen Biss empfahlen die Spezialisten, eine Demarec Abbruchschere vom Typ DCC-30C einzusetzen. Sie wussten: Das rund 2,5 Tonnen schwere Anbaugerät würde in der Lage sein, die massiven Stahlbetonunterzüge ab Dachkante zu zerschneiden. Die DCC-30C kristallisierte sich als perfektes Anbaugerät heraus. „Am Anfang war ich noch ein wenig skeptisch, ob der Bagger mit der Schere wirklich in der Lage ist, die Stahlbetonunterzüge in 30 Metern Höhe zu zerkleinern. Ich wurde aber eines Besseren belehrt“, erzählt Michael Metzner. „Schon nach kurzer Eingewöhnung demonstrierte mir unser Baggerfahrer stolz, wie er spielerisch das Gebäude zerlegt.” Auch lobt der Rückbauspezialist die professionelle Einweisung von Seiten Kiesels in die Maschine. „Dadurch kam der Maschinist vom ersten Tag an super mit dem KMC600P-6 zurecht”, lobt der Geschäftsführer. Der Hitachi-Kurzheckbagger ZX225US-6 und ein Hitachi-Radlader ZW220-6 entsorgen den Abraum. Aufwendige Entkernung und Schadstoffbeseitigung Bevor der Abbruch losgehen konnte, musste das Gebäude aufwendig entkernt und von Schadstoffen befreit werden. Dazu setzte Metzner neben einem Hitachi Raupenbagger ZX135US-6 den größten Hitachi Kurzheckbagger, einen ZX225US-6, ein. Aufgaben des Materialumschlags und der Logistik auf der Baustelle übernahmen ein Hitachi Mobilbagger ZX190W-6 sowie zwei Hitachi Radlader vom Typ ZW150-6 und ZW220-6. Der KMC400P-6 hob die kompakten Maschinen zur Entkernung in die Gebäudekomplexe hinein und führte den Rückbau der Fassade durch. Aufgrund der guten Auftragslage bei Metzner hat dieser Bagger innerhalb von 1,5 Jahren gut 3.000 Arbeitsstunden geleistet. Der KMC400P-6 ist mit seinem Multi-Use-Verstellausleger und dem 24 Meter High-Reach-Ausleger sowohl im ober- als auch unterirdischen Abbruch leistungsfähig, kräftig und flexibel einsetzbar. Nach Entkernung und Schadstoffbeseitigung begann der kontrollierte Abbruch an den Flanken des Gebäudekomplexes. Kontrollierter Abbruch von den Gebäudeflanken her Der KMC600P-6 hatte seinerseits den Auftrag, den Primärabbruch durchzuführen und das Stahlbetongebäude kontrolliert abzubrechen. Michael Metzner entschied sich gegen die Verfüllung des Kellers zum Bau einer Rampe für das Schwergewicht. Der Bagger sollte vielmehr den Gebäudekomplex von den Flanken her angreifen. Das ist nur realisierbar, weil das Trägergerät in 16 Metern Reichweite noch eine Arbeitshöhe von 30 Metern erreichen und eine 2,5 Tonnen Abbruchschere einsetzen kann. Die notwendige Standfestigkeit gewährleistet der große hydraulisch verstellbare Unterwagen. Er bietet eine Standfläche von 4.500 mal 5.240 mm. Im Primär- und Sekundärabbruch unterstützen zwei Hitachi Raupenbagger ZX350-6 die beiden KMC. Mit gestrecktem Ausleger, Zentralschmieranlage und weiteren Extras sind sie für den schweren Abbruch konzipiert und leisten Metzner gute Dienste. Aufgaben des Materialumschlags und der Logistik übernahmen ein Hitachi-Mobilbagger ZX190W-6 sowie zwei Hitachi-Radlader vom Typ ZW150-6 und ZW220-6 (r.). Metzner mit Kiesel-Beratung hochzufrieden Um die Tiefenenttrümmerung schnell und effizient zu Ende zu bringen, verbleibt der KMC600P-6 mit MUVA noch auf der Baustelle. Geschäftsführer Michael Metzner ist hochzufrieden: „Von der Anlieferung zu unserem Wunschtermin bis hin zum Einsatz ohne jeglichen Ausfall haben uns das Team von Kiesel und der KMC600 bis jetzt vollständig zufrieden gestellt. Wieder einmal erweist sich, dass Kiesel mit KTEG für uns die richtigen Partner sind, wenn es um die Beratung und Verfügbarkeit von speziell nach Projektanforderung konfigurierten KMC-Abbruchbaggern samt Auslegern und Anbaugeräten geht.“ Weitere Informationen: Kiesel GmbH | © Fotos: Kiesel GmbH, Hummel

Drammen (Norwegen), März 2022 - Die roten WÖLFFE zieht es jetzt auch in den hohen Norden. Die WOLFFKRAN Holding AG hat gemeinsam mit der Mikkelsen AS aus Norwegen ein Joint Venture unter dem Namen WOLFFKRAN Norge AS gegründet. Gemeinsam werden die beiden Partner zukünftig WOLFFKrane auf dem norwegischen Markt verkaufen und vermieten. Im Zuge der Gründung erhielt die WOLFFKRAN Norge AS bereits den Zuschlag für ein Großprojekt in Molde. Bauforum24 Artikel (17.12.2022): Wolffkran Wolff 8076 Compact Wolffkran 8033 im Norden Espen Hanssen, Geschäftsführer der Mikkelsen Kran AS, wird auch das Tagesgeschäft der WOLFFKRAN Norge AS mit Sitz in Drammen, 40 Kilometer südwestlich von Oslo, leiten. „Der Zusammenschluss zur WOLFFKRAN Norge AS macht uns wettbewerbsfähiger und verschafft uns bessere Möglichkeiten, neue Marktanteile auf dem gesamten norwegischen Markt zu gewinnen", sagt Hanssen. Drammen, 40 Kilometer südwestlich von Oslo Mikkelsen – ein Urgestein in der Branche Bent Mikkelsen, Gründer und Eigentümer von Mikkelsen AS, ist seit mehr als 50 Jahren im norwegischen Kran- und Transportgeschäft aktiv. Mit der Gründung der WOLFFKRAN Norge AS fokussiert sich Mikkelsen wieder auf das Turmdrehkrangeschäft und positioniert sich so als Komplettanbieter von Hebe- und Transportdienstleistungen. „Wir sind sehr stolz darauf, mit einem Technologieführer wie WOLFFKRAN zusammenzuarbeiten. Wir kennen uns gut und freuen uns darauf, gemeinsam ein fortschrittliches Turmdrehkrangeschäft in Norwegen aufzubauen“, so Mikkelsen. Wolffkran 8033 Norwegen sieht großen Bedarf an Turmdrehkranen Für WOLFFKRAN ist die Allianz ein wichtiger Schritt, um der wachsenden Nachfrage nach großen Turmdrehkranen mit hohen Traglasten in Norwegen gerecht zu werden. „Diese Partnerschaft bringt zwei führende Unternehmen mit ihren jeweils individuellen Stärken zusammen, um unseren Kunden hervorragende Turmdrehkranlösungen mit allen dazugehörigen Servicedienstleistungen anzubieten. Wir bei WOLFFKRAN freuen uns sehr darauf, gemeinsam mit Mikkelsen dem Turmdrehkranmarkt in der Region neue Impulse zu geben“, sagt Duncan Salt, CEO der WOLFFKRAN Holding AG. Unterzeichneten gemeinsam die Vereinbarung für die WOLFFKRAN Norge AS (von links): Duncan Salt, CEO WOLFFKRAN Holding AG, Andreas Kahl, Geschäftsführer der WOLFFKRAN GmbH, Bent Mikkelsen, Eigentümer und Gründer von Mikkelsen AS, Espen Hanssen, Geschäftsführer der Mikkelsen Kran AS Drei WÖLFFE auf Großbaustelle besiegeln die Partnerschaf Die Tinte auf dem Partnerschaftsvertrag war noch nicht getrocknet, da erhielt die WOLFFKRAN Norge AS bereits den ersten Auftrag: Drei WÖLFFE 8033 werden für die norwegische Baufirma HENT AS ein neues Krankenhaus in Molde errichten. Das Großprojekt wird überwiegend mit bis zu sieben Tonnen schweren Fertigbauteilen errichtet. „Dank ihrer hohen Spitzentragfähigkeiten von 8,1 und 7,8 Tonnen bei jeweils 55 Meter Ausleger sind die WÖLFFE hier die perfekte Besetzung“, erläutert Hanssen. „Mit nur drei Kranen kann die gesamte Großbaustelle von 54.000 qm abgedeckt werden.“ Alle drei Krane wurden kürzlich montiert und sollen bis Mitte 2023 auf der Baustelle bleiben. Zwei weitere WOLFF-Krane kommen im Frühling beim Wohnungsbauprojekt Gregers Kvartal in Oslo zum Einsatz. Technische Daten Weitere Informationen: Wolffkran | © Fotos: Wolffkarn | Andreas Winter

München, Juni 2020 - Mit der Lösung Compamatic verbindet Wacker Neuson seine bewährte Verdichtungskontrolle mit einer Telematiklösung. Compamatic ist nun auch für die schweren reversierbaren sowie einige der schweren ferngesteuerten Vibrationsplatten verfügbar. Damit wird der Verdichtungsfortschritt nachvollziehbar und eine lückenlos dokumentierte Qualitätskontrolle ist möglich. Kunden können mit Compamatic den Baustellenprozess noch effizienter gestalten. Bauforum24 Artikel / Bauforum24 TV Video (Datum): zero emission mieten bei Wacker Neuson Wacker Neuson führt Compamatic für schwere Vibrationsplatten ein Wo wurde bereits verdichtet? Wie hoch ist der Grad der Verdichtung? Diese typischen Fragen eines Bauleiters können mittels Compamatic schnell und einfach beantwortet werden. Vom Schreibtisch aus können die Verantwortlichen überprüfen, ob alle für den Arbeitstag geplanten Arbeitsschritte durchgeführt, die geplanten Flächen verdichtet wurden und ob der Grad der Verdichtung überall ausreichend ist. Damit können die nächsten Schritte, wie beispielsweise die Planung der Asphaltanlieferung, schnell, effizient und einfach eingeleitet werden – ohne dass der Bauleiter selbst auf die oftmals entlegenen Baustellen zur Qualitätskontrolle fahren muss. Zeit- und Kostenvorteile Compamatic ist eine Kombination aus der bewährten Verdichtungskontrolle Compatec von Wacker Neuson und einem Telematikmodul. Wacker Neuson führt das System nun auch für die reversierbaren Vibrationsplatten DPU80, DPU90, DPU110 sowie die ferngesteuerten Varianten DPU80r und DPU110r der Reihe von 80 bis 110 Kilonewton ein. Für den Koppelsatz des Modells DPU110 ist Compamatic ebenfalls erhältlich. Durch Compamatic entstehen zum einen bei komplexen Großbaustellen enorme Zeitersparnisse, da die Qualitätssicherung über den EquipCare Manager möglich ist und somit weniger Vor-Ort-Kontrollen nötig sind. Auch für Kleinbetriebe ergeben sich durch die einfachere Qualitätskontrolle Zeit- und damit Kostenvorteile. „Durch Compamatic erleichtern wir unseren Kunden einerseits die Kontrolle, andererseits die Dokumentation der Bodenverdichtung“, erklärt Stefan Pfetsch, Geschäftsführer Vertrieb der Wacker Neuson Produktionsgesellschaft in Reichertshofen. „Die Funktion ist mit unserem bestehenden Telematiksystem EquipCare verknüpft. Damit sind alle Informationen auf einer Plattform übersichtlich dargestellt und einfach zu finden.“ Nachvollziehbarer Verdichtungsfortschritt Eine mit Compamatic ausgestattete Vibrationsplatte sendet Daten für die Qualitätskontrolle an die Wacker Neuson Telematiklösung EquipCare. Dabei wird der genaue Maschinenstandort via GPS erfasst. Gleichzeitig liest die Verdichtungskontrolle Compatec den Verdichtungswert zum jeweiligen Zeitpunkt aus. Ein Satellitenbild mit „Heatmap“ zeigt im EquipCare Manager mithilfe verschiedener Farben an, an welcher Stelle wie stark verdichtet wurde. Einfache und genaue Qualitätskontrolle Da Compamatic in die bereits bestehende Telematiklösung EquipCare von Wacker Neuson integriert ist, können Kunden einfach am PC über den EquipCare Manager auf die Maschinendaten zugreifen und den Verdichtungsfortschritt kontrollieren. Die Dokumentation und Visualisierung der Verdichtung bieten einen schnellen Überblick über den Arbeitsfortschritt und die Verdichtungsqualität, da dieser nun nicht mehr nur von der Erfahrung und Einschätzung des Bedieners abhängt. Außerdem werden die Vibrationsplatten mit Compamatic-Modul – wie auch alle mit EquipCare ausgestatteten Kompaktmaschinen – automatisch geortet und im Portal für den Nutzer sichtbar. Bereits seit 2019 stattet Wacker Neuson Kompaktmaschinen wie Bagger, Dumper und Radlader mit der Telematiklösung EquipCare aus. Dadurch wird die Transparenz im Fuhrparkmanagement erhöht, denn die Maschinen melden sich bei Wartungsbedarf, Betriebsstörungen oder unerwartetem Standortwechsel in Echtzeit auf das Endgerät des Kunden. Weitere Informationen: Wacker Neuson SE | © Fotos: Wacker Neuson

Hamburg, 04.12.2018 - Die Großbaustelle A7 beschreibt den Ausbau Deutschlands wichtigster Nord-Süd-Verbindung im Großraum Hamburg. Hier wird die Autobahn von vier auf sechs bzw. acht Spuren erweitert. Gleichzeitig ist es ein Stadtentwicklungsprojekt, bekannt unter dem Namen Hamburger Deckel, das für die Anwohner in Schnelsen, Stellingen und Altona neue Grünflächen und Lärmschutz bringt. Für die aktuellen Baumaßnahmen in Stellingen vertraut Straßen- und Tiefbauspezialist Kemna Bau Ost GmbH & Co. KG (ehem. Tesch Straßenbau GmbH & Co. KG) auf das Maschinensortiment und die Flexibilität von HKL und setzt zahlreiche Maschinen aus dem HKL MIETPARK ein: Kleingeräte, Pritschenwagen, Radlader, Raupenbagger und Mobilbagger. HKL bedient die gesamte Baustelle. Bauforum24 Artikel (30.11.2018): Mit HKL fit in den Winter Der KOMATSU 16-Tonnen-Mobilbagger aus dem HKL MIETPARK verlädt für die A7 Großbaustelle enorme Mengen Baumaterial. Die Baumaßnahmen an der A7 in Hamburg Stellingen erfordern Maschinen für die verschiedensten Einsatzbereiche und Zeitabschnitte. So stehen Teile des Tunnels kurz vor der Fertigstellung, andere sind noch im Ausbau. Es sind hier Radlader, Raupenbagger, Mobilbagger und viele weitere Maschinen und Geräte von HKL im Einsatz. Der Mobilbagger KOMATSU PW160 übernimmt das Verladen von großen Mengen Baumaterial und überzeugt dabei mit seiner großen Leistungsfähigkeit. Ein YANMAR (TEREX) 0,8 Kubikmeter-Radlader wird als Allrounder auf der A7-Baustelle genutzt. Er hat einen geringen Wenderadius und kann einfach und schnell mit unterschiedlichen Anbauteilen ausgestattet werden. Der Kompaktbagger Yanmar ViO30 beweist seine Stärke insbesondere bei beengten Platzverhältnissen. Er wird an den schmalen Schnittstellen zwischen der Baustelle und den A7-Zufahrtsstraßen eingesetzt. Der HKL Radlader dient als Allrounder auf Hamburgs A7-Baustelle. „Wir nutzen auf dieser Baustelle nahezu das gesamte Sortiment des HKL MIETPARK, angefangen bei Kleingeräten wie Rüttelplatten und Schneidtischen bis hin zu Großgeräten wie Bagger und Radlader. Und wenn mal eine Maschine auf die Schnelle benötigt wird, klappt das auch immer recht kurzfristig“, erläutert Kevin Brockschmidt, Bauleiter der KEMNA BAU Ost, die Zusammenarbeit mit HKL. „Wir liefern unseren Kunden immer genau die Geräte, die sie benötigen und zur gewünschten Zeit. Unser KOMATSU ist hier beispielsweise von Anfang an im Einsatz, andere Bagger oder Radlader werden nur zeitweise benötigt. Wir passen uns den Anforderungen des Kunden ganz flexibel an“ erläutert Alexander Matthies, HKL Kundenberater in Hamburg. Der Yanmar Kompaktbagger aus dem HKL MIETPARK wird an den Schnittstellen zwischen der Baustelle und den A7-Zufahrtsstraßen eingesetzt. Die Baumaßnahmen für den Hamburger Deckel in Stellingen laufen seit 2014. Die Firma KEMNA Bau mietet von Baubeginn an immer wieder Maschinen aus dem HKL MIETPARK und ergänzt damit das eigene Maschinensortiment. Weiterführende Informationen: Die A7 ist eine der wichtigsten Nord-Süd-Verbindungen im bundesweiten Autobahnnetz und hat insbesondere in Hamburg ein sehr hohes Verkehrsaufkommen. Da die A7 ihre Kapazitätsgrenze überschritten hat, wird sie nördlich des Elbtunnels bis zur Landesgrenze auf sechs bzw. acht Fahrstreifen erweitert. Entlang der A7 werden weitreichende Lärmschutzmaßnahmen durch Lärmschutzwände und den Einbau von offenporigem Asphalt (Flüsterasphalt) umgesetzt. Zudem entstehen in Schnelsen, Stellingen und Altona die drei Hamburger Deckel. Dabei handelt es sich um drei Tunnelanlagen nach modernsten Standards, die den Verkehrslärm in den angrenzenden Stadtteilen auf ein Minimum reduzieren. Weitere Informationen: HKL BAUMASCHINEN GmbH| © Fotos: HKL