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Hämbach, März 2021 - Beim Ausbau der Autobahn A3 in Nordbayern stehen auf der erweiterten Raststätte Steigerwald Süd umfangreiche Kanalbauarbeiten an. Die ausführenden Bauunternehmen EIFFAGE Infra Bau SE und JOHANN BUNTE Bauunternehmung GmbH & Co. KG mieteten hierzu einen 42-t-Bagger mit einer KEMROC-Kettenfräse EK 150. Bis in neun Meter Tiefe arbeitet sich die Fräse zentimetergenau durch den kompakten Sandstein. Trotz der schwierigen Geologie halten sich dabei die Verschleißkosten im Rahmen. Bauforum24 Artikel (29.01.2021): KSI-Injektor von KEMROC Zum Öffnen des Kanals in felsigem Untergrund mietete das ausführende Unternehmen BUNTE einen 42-t-Bagger zusammen mit einer KEMROC-Kettenfräse EK 150 an. Ein Mammut-Verkehrsprojekt ist der sechsstreifige Ausbau der A3 Steigerwald Autobahn in Nordbayern. Rund 76 km lang ist der Abschnitt zwischen den Autobahnkreuzen Biebelried und Fürth/Erlangen. Für Ausbau, Betrieb, Erhaltung und anteilige Finanzierung dieses ÖPP-Projekts haben sich die EIFFAGE Infra Bau SE und die JOHANN BUNTE Bauunternehmung GmbH & Co. KG zum Gemeinschaftsunternehmen Projektgesellschaft A3 Nordbayern GmbH & Co. KG zusammengefunden. Die Bauphase begann im Mai 2020 und die Fertigstellung ist für November 2025 vorgesehen – eine enorme Herausforderung für alle Beteiligten. Herausfordernd im Zuge dieses Großprojekts ist auch der Ausbau der Tank- und Rastanlage Steigerwald, dem sich die Experten der BAU ARGE A3 Steigerwald Autobahn stellen. Hier entstehen südlich der Raststätte 187 neue Lkw- und 119 Pkw-Parkplätze. Dazu werden zwei vorhandene Gemeinde-Verbindungsstraßen verlegt. In deren Bankettbereichen werden Kanäle zur Entwässerung eingezogen. Beim Öffnen des Kanalgrabens traf man – dank einiger vorab ausgebaggerter Probelöcher zum Glück nicht überraschend – auf schwierige geologische Bedingungen. Unterhalb des Oberbodens und einer Verwitterungsschicht liegt in weiten Strecken massiver Sandstein, in welchen der Kanalgraben bis zu einem Rückhaltebecken hin geöffnet werden muss, und dies wegen des hügeligen Urgeländes teilweise bis in neun Meter Tiefe. Ein Teilprojekt beim Ausbau der Autobahn A3 in Nordbayern: Auf dem Gelände der Tank- und Rastanlage Steigerwald Süd müssen Entwässerungskanäle verlegt werden. Nach eingehenden Beratungen mit Spezialisten des Herstellers KEMROC sowie des Baumaschinen-Handelspartners Carl Beutlhauser GmbH mietete man für dieses Vorhaben ein 42-t-Trägergerät zusammen mit einer KEMROC-Kettenfräse EK 150. Mit dieser Kombination versprach man sich genügend Leistung für den anspruchsvollen Einsatz im Kanalbau. Aber die Spezialisten von Beutlhauser Smart Systems ergänzten eine weitere technische Finesse, und zwar in Form einer Bagger-Maschinensteuerung. Versorgt mit Satelliten-Positionsdaten sowie mit Korrekturdaten von einer Referenzstation auf der Baustelle können die horizontale Position und die vertikale Lage des Baggers auf ein bis zwei Zentimeter genau ermittelt werden. Techniker von Beutlhauser sorgten auch für das Einmessen der KEMROC-Kettenfräse in das System sowie für die Einweisung der Baggerfahrer in die Systemsteuerung. Fräsen im Toleranzbereich Die Fräsarbeiten am Kanalgraben begannen im Oktober 2020 mit leichtem Voraushub, ab Mitte November arbeitete man sich mithilfe der Kettenfräse vor. Das abschnittweise Bauverfahren in Nahaufnahme: Geführt von den Positionsdaten der Maschinensteuerung, fräst der Baggerfahrer eine rund 2,50 m lange Strecke des Kanalgrabens auf. Mittels eines vollhydraulischen Schnellwechslers wechselt er danach auf den Felslöffel und hebt das Fräsgut aus, welches zum späteren Wiedereinbau in ein Zwischenlager transportiert wird. Anschließend wird die Grabensohle betoniert, ein Stück DN 900 Stahlbetonrohr verlegt und angeschlossen und schließlich der Graben wieder verfüllt. Die Kettenfräse in Nahaufnahme: Zwischen den seitlichen Schneidköpfen läuft eine Fräskette mit Hartmetallmeißeln. Sie entfernt den normalerweise entstehenden Mittelsteg aus Gestein. Kettenfräsen von KEMROC haben eine einzigartige, mit Hartmetallmeißeln bestückte Fräskette, die zwischen den beiden seitlichen Schneidköpfen umläuft. Damit kann sie Gräben von exakt definierter Breite fräsen. Dabei entsteht zwischen den Schneidköpfen nicht wie bei herkömmlichen Querschneidkopffräsen ein Mittelsteg aus Gestein, der später durch aufwendiges Verschwenken der Fräse entfernt werden muss. Der Bauleiter Lukas Emmanouilidis von BUNTE zeigte sich bisher zufrieden über den Fortschritt der Arbeiten mit der KEMROC-Fräse an der Raststätte Steigerwald. „Natürlich ist der Baufortschritt abhängig von der Mächtigkeit und Festigkeit des Felses und damit ganz unterschiedlich“, sagt er, „aber wir haben beispielsweise in zwei Novemberwochen 50 m Kanal aufgefahren – bei dieser Geologie eine beachtliche Leistung.“ Durch die Bauweise der Kettenfräse mit ihrer umlaufenden Fräskette ließ sich dabei erheblicher Zeit- und Kostenaufwand durch Überschnitt vermeiden. Noch präziser und wirtschaftlicher wurde das Verfahren durch die eingesetzte Maschinensteuerung. Einen weiteren Vorteil beim Fräseinsatz nennt Lukas Emmanouilidis abschließend: „Das losgefräste Material ist weitaus überwiegend schon sehr fein zerkleinert und kann direkt zum Verfüllen verwendet werden. Nur in manchen Lagen entstehen größere Schollen, die nachzerkleinert werden müssen.“ Weitere Informationen: KEMROC Spezialmaschinen GmbH | © Fotos: KEMROC

Hämbach, 30.11.2020 - Die Staustufe Viereth am Main wurde umfangreich saniert. Beim Modernisieren des linken Wehrfelds mussten die Wehrpfeiler auf die veränderte Geometrie des neuen Verschlusses angepasst werden. Experten der JOHANN BUNTE Bauunternehmung GmbH & Co. KG verwendeten dabei eine Querschneidkopffräse KEMROC KR 120 an einem 35-t-Bagger. Mit dieser Kombination wurde ein Maximum an Leistung und Präzision bei minimalen Erschütterungen an den alten Bauwerken aus Stampfbeton erreicht. Bauforum24 Artikel (14.10.2020): Querschneidkopffräsen von KEMROC Eine KEMROC-Querschneidkopffräse an der Main-Staustufe Viereth. Im Zuge der Modernisierung erhielten die Betonpfeiler eine neue Formgebung. Alle Bilder: KEMROC Die älteste Staustufe am Main liegt im oberfränkischen Viereth bei Bamberg und ist bereits seit 1925 in Betrieb. Generell besteht eine Staustufe aus drei Hauptkomponenten (die von Laien häufig mit dem Wort „Schleuse“ zusammengefasst werden), nämlich einer Schiffsschleuse, einem Wasserkraftwerk und einer Wehranlage. Diese bildet das zentrale Element einer Staustufe, indem sie den Wasserstand des Flusses auf einem gleichbleibenden Pegel hält. Führt der Main viel Wasser, werden die Verschlüsse der Wehranlage angehoben, damit größere Mengen Wasser schadlos abfließen können. Führt der Main wenig Wasser, werden sie abgelassen, damit der Wasserpegel nicht allzu stark abfällt. Beim Regulieren der Wasserstände verschleißen und korrodieren mit der Zeit einzelne Komponenten wie Zahnschienen, -kränze und –räder, auch Maschinen- und Elektrotechnik müssen modernisiert werden. Weil an der Staustufe Viereth in den vergangenen Jahren immer mehr Schäden und Verschleiß auftraten, begann man bereits 2014 mit einer umfangreichen Grundinstandsetzung. Um Schiffsverkehr und Hochwasserabfuhr nicht zu blockieren, wurden die beiden Wehrfelder nacheinander modernisiert. Eine maßgebliche Rolle spielte dabei die JOHANN BUNTE Bauunternehmung GmbH & Co. KG. Nach dem Abschluss der Arbeiten am rechten Wehrfeld wurde in diesem Jahr nunmehr auch das linke Wehrfeld fit gemacht. Hierbei trat BUNTE als Generalunternehmer in Arbeitsgemeinschaft mit einem Stahlbaubetrieb auf und führte die Betonarbeiten aus. Die Fräsarbeiten am Mittelpfeiler des linken Wehrfelds. Der obere Bereich bleibt bestehen, der untere Bereich wird von unten nach oben 1,60 m tief eingefräst. Herzstücke des Wehrs in Viereth sind die drei 17 m hohen Wehrpfeiler, zwischen denen die beiden zur Wasserregulierung beweglichen Verschlüsse angebracht sind. Diese Verschlüsse wurden im Zuge der Modernisierung durch neue Stahlbaukonstruktionen ersetzt. Wegen ihrer anderen Formgebung und Antriebstechnik war auch für die Betonpfeiler eine neue Führungsgeometrie eingeplant. Vor dem Betonieren musste daher die bestehende Betonkonstruktion teilweise abgetragen werden. Hierfür stellte sich eine Querschneidkopffräse KEMROC KR 120 an einem 35-t-Bagger als die geeignete Gerätekombination heraus. Sie erfüllte die vertraglichen Vorgaben und ermöglichte gleichzeitig einen wirtschaftlichen Abbruch. Schnell und erschütterungsarm Querschneidkopffräsen der Baureihe KR vom Hersteller KEMROC werden vielfach im Abbruch und Tunnelbau verwendet. Sie sind auch im Kanal- und Rohrleitungsbau, bei der Betonsanierung sowie bei Profilierungsarbeiten, Gesteinsabbau und Unterwasserarbeiten verwendbar. Die Maschinen verfügen über sehr robuste Gehäuse und ihrer Motoren entwickeln hohe Drehmomente für maximale Schneidkräfte. Beim Profilieren der Wehrpfeiler in Viereth bewährte sich insbesondere das typische erschütterungsarme Arbeiten der KR-Fräsen von KEMROC. Denn die Wehrpfeiler aus den 1920er-Jahren sind größtenteils unbewehrt aus sensiblem Stampfbeton ausgeführt, der im Jahr 1994 oberflächlich entfernt und durch Spritzbeton und Spritzmörtel ersetzt wurde. Laut Baubeschreibung musste der Abbruch möglichst schonend ausgeführt werden, um Beschädigungen am restlichen Betongefüge durch die Ausbauarbeiten zu vermeiden. Zudem sollten ungewollte Ausbrüche verhindert und die Betriebsbereitschaft des rechten Wehrfelds nicht gefährdet werden. Darum waren Sprengen, Stemmen oder Meißeln für den Abbruch nicht zugelassen. Vielmehr durfte der empfindliche Stampfbeton mitsamt der dünnen Spritzbetonschale lediglich mittels Fräsen oder Höchstdruckwasserstrahlen abgebrochen werden. Die Querschneidkopffräse KR 120 von KEMROC in Nahaufnahme. Der Verschleiß an ihren Hartmetallmeißeln war bei diesem Einsatz im Stampfbeton gering. „Wir haben uns für das Fräsen mit dem Bagger entschieden“, erklärt Christoph Karsch, Bauleiter von BUNTE bei diesem aufwendigen Ingenieurbauprojekt, „weil das Höchstdruckstrahlen beträchtlich teurer gewesen wäre und eine umfangreiche Absicherung der Baustelle gegen Steinflug erfordert hätte. Zudem konnten wir mit der Fräse weiter nach unten am jeweiligen Pfeilerfuß arbeiten und die Vorgehensweise versprach schneller zu sein.“ Präziser und schonender Abtrag Die Phase der Fräsarbeiten dauerte vom 6. bis 29. April 2020. Im Zentrum des Geschehens bewegte sich hauptsächlich eine Querschneidkopffräse KEMROC KR 120, montiert an einem firmeneigenen 35-t-Bagger. Christoph Karsch hatte diese Kombination gemeinsam mit der maschinentechnischen Abteilung von BUNTE gewählt. Im Jahr 2019 hatte man am Wehrfeld rechts mit einem 25-t-Bagger und einer kleineren Fräse eines anderen Typs zu fräsen begonnen. Diese Kombination hatte sich jedoch als zu klein dimensioniert und zu schwach erwiesen. Die KEMROC-Fräse am größeren Trägergerät leistete mehr, so der Bauleiter: „Die Fräse verhielt sich einwandfrei, was Leistung, Präzision und einen schonenden Fräsvorgang betrifft. Sie ist von Anfang bis Ende störungsfrei durchgelaufen.“ Insgesamt wurden damit an den beiden Pfeilern des linken Wehrfelds 270 m³ Material abgefräst bei einer Leistung von 10 m³ pro Stunde. „Der Verschleiß hielt sich in annehmbaren Grenzen“, ergänzt Christoph Karsch: „Im reinen Stampfbeton kam die Maschine ohne wirkliche Gegenwehr voran. Einen nennenswerten Verschleiß hatten wir nur an einigen leicht bewehrten Stellen sowie an den Pfeilerfüßen aus Granit.“ Gesamtansicht des Mittelpfeilers. Links das ursprüngliche, noch unbehandelte Betonbauwerk, rechts der nahezu fertig gefräste Wehrpfeiler. Alle Arbeiten des Beton- und Stahlbaus wurden fristgerecht bis zum Ende der hochwasserfreien Zeit am 31. Oktober 2020 abgeschlossen. Entsprechend zuversichtlich waren die Beteiligten zu dieser Zeit, die Staustufe Viereth wie vorgesehen zum Jahresende wieder in Betrieb nehmen zu können. Weitere Informationen: KEMROC Spezialmaschinen GmbH | © Fotos: KEMROC

Windhagen, 27.10.2020 - In Illinois/USA baut die Großfräse W 220 Fi eine komplette Fahrbahn in zwei Übergängen aus. Dank der Maschinensteuerung Mill Assist erfolgen die Fräsarbeiten besonders wirtschaftlich. Die präzise Dokumentation übernimmt der Wirtgen Performance Tracker. Bauforum24 Artikel (06.05.2020): Wirtgen Kaltfräsen W 210i und W2100 Bei 2,5 m Arbeitsbreite fräste die Wirtgen W 220 Fi die 46 cm starke Fahrbahn in zwei Übergängen. Mill Assist entscheidend Bei der Sanierung der Auf- und Abfahrt zur Interstate 55 in Bolingbrook entschied sich das ausführende Straßenbauunternehmen für eine 812 PS-starke W 220 Fi, weil die anspruchsvolle Fräsaufgabe hohe Produktivität und Effizienz erforderte. Um die enormen Leistungsreserven der Großfräse bedarfsgerecht an die verschiedenen Maschinenkomponenten zu verteilen, regelt der Mill Assist den Betriebspunkt der Maschine dynamisch. Das bedeutet er passt die Drehzahl des Dieselmotors und der Fräswalze, den Fahrantrieb, Maschinenvorschub und Wasserverbrauch bei wechselnden Baustellenbedingungen automatisch an. Breites Anwendungsspektrum Auch das Zwei-Gang-Lastschaltgetriebe Dual Shift steuert der Mill Assist automatisch. In Verbindung mit dem Dieselmotor lassen sich dabei die Fräswalzendrehzahlen nach unten und oben erweitern. Aufgrund des deutlich vergrößerten Fräswalzendrehzahlspektrums können die Großfräsen der neuen F-Serie ein breites Anwendungsspektrum realisieren. Für Mark Lindbloom, Betriebsleiter bei K-Five Construction, hatte das Antriebskonzept der W 220 Fi außerdem Einfluss auf die Kaufentscheidung. „Das Zwei-Gang-Lastschaltgetriebe war für uns attraktiv. Es bringt die Pferdestärken auf langen Streckenabschnitten [und bei geringer Frästiefe] genauso auf die Straße wie beim Arbeiten in großen Frästiefen.“ So können im niedrigen Fräswalzendrehzahlbereich Kraftstoff und Meißelverschleiß reduziert werden. Im oberen Fräswalzendrehzahlbereich ist es möglich, auch bei hohen Flächenleistungen eine hohe Qualität des Fräsbildes zu erzielen. Arbeitsstrategie zahlt sich aus Für den zweilagigen Komplettausbau in Illinois war die W 220 Fi mit einer 2,5 m breiten und 196 Rundschaftmeißeln bestückten Standard-Fräswalze ausgestattet. Der Auftrag sollte kostenoptimiert realisiert werden. Die W 220 Fi fräste deshalb im Eco-Modus, eine von drei Arbeitsstrategien, zwischen denen Maschinenbediener bei den neuen Wirtgen Großfräsen wählen können. Im Eco-Modus sucht der Mill Assist immer den Maschinenbetriebspunkt mit dem günstigsten Kraftstoff- und Meißelverbrauch pro gefrästem Kubikmeter Material. Gleichzeitig werden damit die CO2- und Geräuschemissionen reduziert. Mit an Bord war neben der serienmäßigen Maschinensteuerung Mill Assist auch der Wirtgen Performance Tracker. Er dokumentiert die tatsächlich geleisteten Fräsarbeiten exakt und zuverlässig. Polier Ed Mesko zog daher ein positives Fazit über die Fräsarbeiten nahe der Interstate 55: „Die W 220 Fi verfügt über viele Funktionen, die es dem Fahrer und Bodenarbeiter einfach machen. Sie besitzt eine Menge Technologie und Leistung.“ Wirtgen Performance Tracker Zum Lieferumfang der Großfräse zählte auch ein Wirtgen Performance Tracker (WPT), der die Flächenfräsleistung, das Fräsvolumen und die Verbrauchswerte der Maschine exakt ermittelt. Alle wichtigen Leistungs- und Verbrauchsdaten werden dem Fräsenfahrer auf dem Bedienstand in Echtzeit angezeigt. Unmittelbar nach Abschluss der Fräsarbeiten werden die Daten in einem automatisch generierten Bericht per E-Mail auch an den Maschinenbetreiber gesendet. „Wenn wir eine Maschine kaufen, wollen wir Zuverlässigkeit, Vielseitigkeit, Wert und Leistung. Die W 220 Fi bietet all diese Eigenschaften und mit dem WPT ein bedeutendes technologisches Upgrade. Damit können wir unsere Leistung sehr genau messen“, erklärt Lindbloom. „Wir haben schon früher Telematik-Systeme eingesetzt, aber noch nie auf diesem Niveau. Wir sind zuversichtlich, dass die Technologie uns helfen wird, unsere Effizienz zu steigern.“ Weitere Informationen: WIRTGEN GmbH | © Fotos: WIRTGEN