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Würzburg - Seit 2022 läuft der zweite Bauabschnitt zur Generalsanierung der Festung Marienberg in Würzburg. Dabei wurden bereits neue Fundamente innerhalb der Anlage betoniert. Zum Einsatz kam ein EcoCrete 50 R von Heidelberg Materials, mit einem reduzierten CO2-Fußabdruck und rezyklierter Gesteinskörnung. Bauforum24 Artikel (29.06.2023): Gebäude aus dem 3D-Drucker Da die Festungstore zu klein für den Betonmischer waren, musste die leere Mischtrommel „eingeflogen“ werden. Die Herausforderung bei der Betonage bestand darin, den Transportbeton an den Einsatzort zu bringen. Die Festungsmauer stellte dabei ein Hindernis auf dem Betonzulieferweg dar. „Die Mauer hat zwar Tore. Diese sind jedoch zu eng für die Durchfahrt des Betonmischers. Also musste ein besonderes Logistik- und Sicherheitskonzept her“, erläutert Guido Meyer von Heidelberg Materials, der die Logistik vor Ort koordinierte. Die Lösung: Der Beton musste „eingeflogen“ werden. Fliegend zur Baustelle Zunächst hievte ein Autokran die leere Betonmischtrommel vom Lkw über die rund 12 Meter hohe Mauer ins Innere der Festungsanlage. Während des Schwenkmanövers fuhr der zuvor entladene Lkw durch das Festungstor und nahm im Inneren die Mischtrommel wieder auf. Nach diesem Manöver machte der Autokran einer Autobetonpumpe Platz, die den Mischtrommelbehälter, über die Mauer hinweg, befüllte. Ein Autokran hievte die leere Betonmischtrommel ins Innere der Festungsanlage. Die anschließenden 300 Meter innerhalb der Festungsmauer konnten dann vom wieder zusammengesetzten Fahrmischer zurückgelegt werden, bis zur zweiten Pumpe, die den Beton über eine zweite Festungsmauer schließlich direkt zum Verarbeitungsort leitete. „Da wir während des gesamten Vorgangs immer wieder mit Festungsbesuchern rechnen mussten, waren besondere Vorsichtsmaßnahmen gefordert, etwa Absperrungen um die Fahrzeuge, besonders im Schwenkbereich des Krans“, berichtet Guido Meyer. Baudenkmal bekommt nachhaltigen Beton Der eingesetzte Beton EcoCrete 50 R entspricht höchsten Umwelt- und Nachhaltigkeitskriterien. So lässt sich mit diesem nachhaltigen Beton der CO2-Fußabdruck, gemessen am Branchenreferenzwert, um die Hälfte reduzieren; unter anderem durch die Verwendung eines CO2-optimierten Zements. Zusätzlich hat die eingesetzte EcoCrete-Variante einen Recyclingmaterial-Anteil von rund 30 Prozent und ist selbst vollständig recycelbar. Insgesamt wurden bis Ende 2022 rund 500 Kubikmeter eingebaut. Der zuvor entladene Lkw fuhr durch das Festungstor und nahm die Mischtrommel wieder auf. Die Festung Marienberg in Würzburg ist im Laufe der Jahrhunderte zum Wahrzeichen der Region geworden. Damit dies so bleibt, entschloss sich der Freistaat Bayern, das Baudenkmal bis Ende 2030 mit etwa 230 Millionen Euro zu sanieren und zum neuen Museum für Franken umzubauen. Weitere Informationen: Heidelberg Materials | © Fotos: Heidelberg Materials

München/Kronach, Januar 2020 - Bei der Sanierung der Festungsanlage Rosenberg im oberfränkischen Kronach entsteht ein neuer barrierefreier Zugang. Für die dazu nötigen Abbrucharbeiten eines neuzeitlich eingebrachten Betonbodens in den historischen Kasemattengewölben kamen nur Maschinen in Frage, die vollkommen emissionsfrei arbeiten. Dabei fiel die Wahl auf einen Kompaktbagger und einen Raupendumper von Wacker Neuson, die aufgrund ihres reibungslosen Zusammenspiels und ihres elektrischen Antriebs überzeugten. Bauforum24 Artikel (06.12.2019): Wacker Neuson Dual View Dumper Emissionsfreie Abbrucharbeiten auf mittelalterlicher Festung Die Festung Rosenberg in Kronach wurde erstmals 1249 namentlich erwähnt. Sie ist ein hochrangiges Baudenkmal von bundesweiter Bedeutung. Derzeit wird ein Teil der Festung zu einem Hotel umgebaut, unter anderem mit dem Ziel, Gästen mit körperlichen Einschränkungen den Weg ins Hotel zu erleichtern. In diesem Zusammenhang beauftragte die Stadt Kronach die Kürschner Straßen- und Tiefbau GmbH aus Nordhalben mit dem Ausbau des Betonbodens im Kasemattengewölbe. Besonderer Einsatz – besondere Lösung Als erster Schritt musste der alte Beton im Gang entfernt werden. Dabei wurden an die dafür eingesetzten Maschinen hohe Anforderungen gestellt: Da die Arbeiten im unterirdischen Gangsystem stattfinden sollten, mussten die Maschinen emissionsfrei arbeiten. „Wir waren auf der Suche nach einem kompakten Bagger für die Abbrucharbeiten sowie einem kleinen Dumper für den Materialtransport, mit denen wir auch im beengten Kasemattengewölbe ohne Einschränkungen arbeiten konnten“, erklärt Dieter Kürschner, Inhaber des durchführenden Bauunternehmens. „Außerdem war es uns für den Einsatz in den fast geschlossenen Räumen wichtig, dass die Maschinen nicht nur leistungsstark sind, sondern auch keine Abgasemissionen ausstoßen.“ Mit diesen Eigenschaften konnten sowohl der Wacker Neuson Minibagger 803 dual power als auch der Kettendumper DT10e überzeugen. Durch ihren elektrischen Antrieb waren die Bediener während des gesamten Einsatzes vor Abgasemissionen geschützt und profitierten zudem von der Geräuscharmut der Maschinen. Ein starkes Gespann: Minibagger 803 und Kettenbagger DT10e Der Bagger 803 ist der kleinste Bagger im Portfolio von Wacker Neuson und überzeugt durch seine Leistungsstärke bei einer Breite von nur 700 Millimetern. Zusätzlich zum integrierten Dieselmotor wurde an den Kompaktbagger das elektro-hydraulische Aggregat HPU8 angeschlossen. Durch den elektrischen Betrieb arbeitet der Bagger völlig emissionsfrei und die Bediener konnten ohne Einschränkung durch Abgase oder Lärm effizient die Abbrucharbeiten im Gewölbe durchführen. Bei gleichbleibender Leistung im Diesel- wie im Elektrobetrieb wurde mit dem angeschlossenen Hydraulikhammer der Beton aufgebrochen. Im nächsten Schritt verlud der Bagger das Abbruchmaterial in die Mulde des Elektro-Kettendumpers DT10e. Zuverlässig, leise und ohne Emissionen transportierte die Maschine das abgebaute Material aus dem Gewölbe. Dabei war auch der teilweise sehr unebene Untergrund kein Problem: Dank seiner tief verbauten Akkus ist der emissionsfreie Kettendumper besonders standsicher. Außerdem passen sich die Pendelrollen jedem Untergrund an. Durch diese aufeinander abgestimmte Arbeitskette wurden während der Arbeiten über mehrere Wochen insgesamt 100 Kubikmeter Material aus den Gängen der Festung entfernt, wobei mit dem Minibagger 803 circa ein Kubikmeter Material pro Stunde abgetragen werden konnte. Für die Zukunft gerüstet Dieter Kürschner war mit den gemieteten Maschinen sehr zufrieden: „Wacker Neuson konnte mir für diese sehr spezielle Baustelle genau die Lösungen anbieten, die wir brauchten. Gemeinsam mit meinem Ansprechpartner im Außendienst vor Ort haben wir vor Baubeginn die verschiedenen Anforderungen geprüft und die dafür geeigneten zero emission Maschinen ausgewählt, die im Zusammenspiel reibungslos funktionierten.“ Wacker Neuson bietet schon heute mit der zero emission Serie ein umfassendes Sortiment an elektrisch betriebenen Maschinen und Geräten an, mit denen eine ganze Baustelle emissionsfrei betrieben werden kann, darunter Vibrationsplatten, Stampfer, Radlader, Ketten- und Raddumper, Minibagger sowie Innenrüttler. Weitere Informationen: Wacker Neuson SE | © Fotos: Wacker Neuson