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Hämbach - Der Elleringhauser Tunnel im Hochsauerland wird umfassend erneuert. Um eine neue Innenschale einzubauen, mussten Kabelkanäle aus Beton am Fuß der Tunnelwand beseitigt werden. Die Spezialisten von der ARGE EET (Max Bögl/Marti DE/Marti CH) wählten einen 8-t-Kompaktbagger und eine KEMROC-Diamantsäge KDS, um die Betonstrukturen in handhabbare Stücke zu zerschneiden. Bauforum24 Artikel (04.03.2024): KEMROC Powertool KRX 70 Ein 8-t-Bagger mit einer KEMROC-Diamantsäge KDS 30 fährt auf einem Plattformwagen in den Elleringhauser Tunnel ein. Seine Aufgabe bestand darin, Beton-Kabelkanäle am Tunnelfuß zu zerschneiden. Eine lange Geschichte hat der Elleringhauser Tunnel im Hochsauerland (Nordrhein-Westfalen). Durch den knapp 1.400 m langen Bahntunnel nahe Olsberg und Brilon führt die Obere Ruhrtalbahn, die zwischen Aachen und Kassel verläuft. Zwischen den Jahren 1868 und 1872 wurde der Tunnel einröhrig und zweigleisig erbaut. Das Bauwerk – ein klassisches Mauerwerk in Hufeisenform – muss nach knapp 150 Jahren der Nutzung erneuert werden. Die drei ausführenden Unternehmen Max Bögl Stiftung & Co. KG, Marti GmbH Deutschland und Marti Tunnel AG haben sich in der ARGE Elleringhauser Tunnel (ARGE EET) zusammengeschlossen. Die Renovierungsarbeiten werden überwiegend im sogenannten Tunnel-im-Tunnel-Verfahren ausgeführt, damit lässt sich eine Vollsperrung über längere Zeit vermeiden. Dabei wird zunächst das bestehende Mauerwerk profiliert und eine neue Tunnelinnenschale in Fertigteilbauweise eingezogen. Um für diesen Teilschritt den notwendigen Platz zu schaffen, mussten zunächst an beiden Seiten des Tunnelfußes bestehende Beton-Kabelkanäle für Signal- und Beleuchtungstechnik beseitigt werden. Der Maschinist stellt den Bagger quer zur Tunnelrichtung auf und positioniert in Abständen von 150 cm die Diamantsäge auf dem Kabelkanal. Dipl.-Ing Thomas Töpfer, Maschineningenieur vom ARGE-Partner Max Bögl, erläutert die Wahl der besten Technik: „Der Einsatz eines Baggers mit Betonschere oder Pulverisierer kam wegen des Platzmangels in diesem Tunnel mit seinem engen Lichtraumprofil nicht infrage. Zudem verlaufen die Sanierungsarbeiten während des Bahnbetriebs und nur nachts zwischen 22:00 und 5:00 Uhr. Daher wäre ein gängiges Verfahren aus Kernbohren und Diamantschneiden oder Seilsägen nicht praktikabel, denn die verwendete Maschinentechnik müsste immer wieder händisch eingerichtet und abgebaut werden.“ Deswegen entschieden sich die Beteiligten der ARGE für eine im Tunnelbau ungewöhnliche Lösung – nämlich die Verwendung von Diamantsägetechnik in Form eines angemieteten Minibaggers mit einer Diamantsäge der Baureihe KDS vom Hersteller KEMROC. Schnelle Schnitte Diamantsägen der Serie KDS von KEMROC wurden für das Schneiden von verschiedensten Materialien wie etwa Naturstein, Granit, Stahlbeton, Beton, Asphalt, Kunststoffen, Holz, Folien und Aluminium konstruiert. An Raupen- oder Mobilbaggern montiert und mit der Bordhydraulik gekoppelt, entfalten sie in vielen Industriebereichen hohe Leistungen bei sehr geringer Belastung für Trägergerät, Fahrer und Umwelt. Hohe Drehzahlen und eine stimmige Auswahl an Diamantschneidrädern eröffnen den Maschinen ein breites Einsatzspektrum und eine hohe Effektivität. Ein Schnitt durch den Kabelkanal – mit wenig Staub dank Wasserbedüsung. Danach wird das freigelegte Betonstück losgestemmt und zum Abtransport verladen. Beim Umbauprojekt am Elleringhauser Tunnel erwies sich die Kombination eines 8-t-Kompaktbaggers mit einer KEMROC-Diamantsäge KDS 30 (80 kW Nennleistung) als praktikabel: Zum einen kann sich die Trägermaschine mit ihrer kompakten Geometrie sicher im Tunnelquerschnitt bewegen. Zum anderen hat die Diamantsäge ein Schneidrad mit genügend großem Durchmesser, um den Betontrog (Höhe x Tiefe = 60 x 40 cm) komplett durchzuschneiden. Das Verfahren in Nahaufnahme: Auf einem Plattformwagen wird der Minibagger im Tunnel bewegt. In Abständen von rund 150 cm wird die Maschine quer vor dem Kabelkanal am Tunnelfuß aufgestellt. Dann schneidet der Maschinist den Betontrog von oben nach unten durch, wechselt auf den Hydraulikhammer und stemmt das freigeschnittene Betonteil mit drei, vier Schlägen los. Danach wechselt er auf den Sortiergreifer und verlädt das Betonteil zum Abtransport aus dem Tunnel. Die herausgeschnittenen Einzelstücke der Kabelkanäle wurden aus dem Tunnel befördert und sind bereit für die Wiederaufarbeitung des Baustoffs Beton. Die Schneidarbeiten dauerten vom 8. bis 27. Januar 2024 – sogar deutlich kürzer als zunächst vorgesehen. Thomas Töpfer vom ARGE-Partner Max Bögl sieht sich in seiner Maschinenwahl bestätigt: „Wir kennen Frästechnik und das Modellangebot von KEMROC schon von früheren Projekten, beispielsweise im Tunnel- und Asphaltstraßenbau. Es ist gut zu wissen, dass sich im Programm des Herstellers auch Maschinen finden, die im Tunnelbau eher ungewöhnlich sind, aber in bestimmten Fällen wie diesem genau die richtige Lösung sein können.“ Weitere Informationen: KEMROC Spezialmaschinen GmbH | © Fotos: KEMROC

Hämbach, 02.07.2021 - Nachdem keine wirtschaftliche Lösung für den Erhalt gefunden werden konnte, wurde am 10. Juni 2021 in Hamburg-Fuhlsbüttel eine 65 Jahre alte Boeing 707-400 verschrottet. Zum Zerlegen der Maschine wählte das Unternehmen Thelen Industrial Demolition GmbH (TID) eine KEMROC-Diamantsäge KDS 50 am firmeneigenen Umschlagbagger. Denn wertvolle Teile des historischen Flugzeugs sollen im September versteigert werden. Bauforum24 Artikel (18.06.2021): KEMROC-Universalfräse ES 60 HD Das Ende eines Veteranen ist gekommen: Am 10. Juni 2021 zerlegten Abbruchexperten von TID eine 65 Jahre alte Boeing 707. Sie verwendeten eine KEMROC-Diamantsäge KDS 50 am firmeneigenen Umschlagbagger. Mit vernehmbarem Sirren dringt die Diamantsäge durch die linke Tragfläche der 65 Jahre alten, ausgedienten Boeing 707-400 am Hamburger Flughafen. Die Außenseite des Flügels ist schon abgetrennt, jetzt schneidet der Baggerfahrer unmittelbar an der Bordseite des Triebwerks durch das dünne Aluminium. Das ist keine wirklich belastende Aufgabe für die eigens angemietete KEMROC-Diamantsäge KDS 50 am firmeneigenen Umschlagbagger der Thelen Industrial Demolition GmbH (TID). Unter dem Düsenmotor setzt ein Teleskopstapler seine Ladegabel an, damit das Bauteil nach dem Abschneiden nicht zu Boden fällt. Dann ein letzter Biss mit der Schrottschere, das Triebwerk ist abgetrennt und wird, mit Gurten an der Ladegabel des Telehandlers befestigt, fortgefahren. Mit sauberen Schnitten „Eine Stunde lang hat das Triebwerk sich gewehrt“, berichtet später Jens Hamann, Leiter der TID-Niederlassung Hamburg. Er hatte die KEMROC-Diamantsäge bei Tristan Vierbergen, einem früheren Kollegen und heute Geschäftsführer von Arvi, einem niederländischen Ausrüster für Abbruchwerkzeuge, angemietet. TID hatte den Auftrag erhalten, das 46 m lange Flugzeug in Schrott zu zerteilen und dabei historisch wertvolle Teile zu retten, die im September 2021 versteigert werden sollen. Die Diamantsäge ermöglichte ein präzises, sauberes und gezieltes Arbeiten. So kann ein größtmöglicher Teil der zerlegten Boeing 707 im originalen Zustand versteigert werden. Diamantsägen der Serie KDS von KEMROC wurden für das Schneiden von Beton, Stahlbeton, Gestein und glasfaserverstärktem Kunststoff entwickelt. Hohe Drehzahlen und eine Vielzahl verfügbarer Sägeblätter ergeben ein breites Einsatzspektrum und hohe Effektivität. Mit den Bauteilen aus Aluminium an der Boeing 707 in Hamburg kam die KDS 50 am Umschlagbagger CAT MH 3024 von TID daher auch leicht zurecht. „Der sensible Rückbau einer Boeing erfordert Präzisionswerkzeug“, erklärt Jens Hamann seine Entscheidung zur Wahl des Anbauwerkzeugs, „da lag es nahe, die KEMROC-Diamantsäge einzusetzen, die für ihre Präzision bekannt ist.“ Versteigerung in Einzelteilen Mit dem Flugzeugtyp Boeing 707 begann für die Lufthansa im Jahr 1960 das Zeitalter der Düsenflieger. Die Maschine mit der ehemaligen Kennung D-ABOD und dem Taufnamen „Frankfurt“ wurde im April 1960 an das Luftfahrtunternehmen übergeben, gut 15 Jahre später unternahm sie ihren letzten Linienflug. Anschließend diente sie auf der Lufthansa-Basis am Flughafen Hamburg-Fuhlsbüttel zur Ausbildung von Technikern. Im Jahr 1999 kaufte sie der Flughafen für den symbolischen Betrag von einem Euro. Dort diente die Boeing 707 für Übungen und als Filmkulisse. Dann wurde der Unterhalt zu teuer. Ein Industrie-Auktionshaus versuchte, den vierstrahligen Jet als Ganzes zu versteigern, aber es fand sich kein Käufer. So fiel die Entscheidung, die Maschine zu zerlegen und Einzelteile durch ein Auktionshaus versteigern zu lassen. Auch der Rumpf und die übrigen Teile der Maschine wurden zersägt. Dabei erzielte die Diamantsäge eine ähnliche Schneidleistung wie eine herkömmliche Schrottschere. Thelen Industrial Demolition ist deutschlandweit in den Bereichen Montage, Demontage, industrieller Abbruch, Asbestsanierung, Umwelttechnik und Brandschadensanierung tätig. Schon genau einen Monat vor dem Einsatz am Airport Hamburg, nämlich am 10. Mai 2021, hatten Mitarbeiter von TID auf dem – damals schon historischen – Flughafen Berlin-Tegel eine ausrangierte Boeing 707-400 zerkleinert. Dort arbeitete man mit einem Sortiergreifer und einer Schrottschere. Beide Boeings wurden zwar auf unterschiedliche Art und Weise zerlegt, erläutert Jens Hamann, im Ergebnis jedoch innerhalb eines ähnlichen Zeitfensters. „Im Falle der Hamburger Maschine ermöglichte die Diamantsäge ein äußerst präzises, sauberes und gezieltes Arbeiten, sodass ein größtmöglicher Teil der zerlegten Boeing 707 im originalen Zustand versteigert werden kann“, kommentiert der Diplom-Ingenieur und fügt hinzu: „Bei ähnlichen Aufgabenstellungen können wir uns durchaus vorstellen, wieder mit einer KEMROC-Diamantsäge zu arbeiten.“ Weitere Informationen: KEMROC Spezialmaschinen GmbH | © Fotos: KEMROC | Thelen Industrial Demolition

Hämbach, 12.01.2021 - In den nächsten Jahren müssen Tausende von Windkraftanlagen zurückgebaut und möglichst zahlreich durch Neuanlagen ersetzt werden. Der Recycling-Anbieter EURECUM hat jetzt ein schlüssiges Verfahren zum Vor- und Nachzerkleinern der Rotorblätter entwickelt. Das Restmaterial kann als Ersatzbrennstoff dienen oder auf hohem Recyclingniveau wiederverwendet werden. Bauforum24 Artikel (01.12.2020): Querschneidkopffräse KEMROC KR 120 Einen Umschlagbagger Cat MH3024 mit einer Diamantsäge des Typs KEMROC KDS 50 verwendet EURECUM, um Windkraft-Rotorblätter zu zerkleinern. Deutschlandweit erreichen in den nächsten Jahren Tausende von Windkraftanlagen das Ende ihrer vertraglich festgesetzten Nutzungszeit. Laut dem Bundesverband Windenergie e.V. betraf dies zum 1. Januar 2021 eine Gesamtleistung von 3.800 bis 4.000 Megawatt; bis Ende 2025 summiert sich die Menge auf insgesamt rund 16.000 Megawatt. Anlagen, die nicht wirtschaftlich weiterbetrieben werden können, müssen zurückgebaut werden. Dabei finden intakte Windkraftanlagen der ersten Generation vielfach noch ein zweites Leben in anderen Ländern. Technisch veraltete Anlagen dagegen müssen entsorgt werden, genauso wie Anlagen der zweiten Generation. Sie sind technisch so komplex, dass sich ein Wiederaufbau nicht lohnt. Nach dem Vorzerkleinern werden die einzelnen Elemente mit der hydraulisch angetriebenen Diamantsäge in noch kleinere Stücke zerschnitten. Beim Rückbau der ausgedienten Windkraftanlagen fallen viele Stoffe an, die technisch einfach und hochwertig recycelt werden können. Beton aus den Fundamenten und Schotter aus dem Unterbau können im Straßenbau wiederverwendet werden; Stahl- und Elektroschrott sowie NE-Metalle werden sortenrein getrennt und ebenfalls recycelt. Ein Hauptproblem stellte bisher das Zerkleinern und Aufbereiten der riesigen Rotorblätter dar, die überwiegend aus glasfaserverstärktem Kunststoff (GFK) bestehen. Das Recycling-Unternehmen EURECUM aus der Lutherstadt Eisleben (Sachsen-Anhalt) hat nun ein Entsorgungsverfahren entwickelt. Die Rotorblätter werden vor Ort rationell zerschnitten, zum Entsorgungsbetrieb transportiert und dort zu einem industriell wertvollen GFK-Granulat zerkleinert. Schnelle, saubere Schnitte Die Entsorgungskette beginnt am Standort einer ausgedienten Windkraftanlage. Hier zerkleinert ein mächtiger Umschlagbagger die abmontierten Rotorblätter. Mit solchen Maschinen bewerkstelligen Recycling- und Entsorgungsfirmen normalerweise auf ihren Betriebshöfen den internen Materialumschlag. Der neue Umschlagbagger von EURECUM ist ein Modell Cat MH3024 (24 t), das von der Zeppelin Baumaschinen GmbH und ihrer Niederlassung Erfurt im Frühjahr 2020 an ihren Kunden ausgeliefert wurde. Diese rüstete den Umschlagbagger auch mit dem passenden Schneidgerät aus: Es handelt sich um eine hydraulisch angetriebene Diamantsäge des Typs KEMROC KDS 50 (135 kW Nennleistung) mit einem Schneidrad-Durchmesser von 1.200 mm (austauschbar durch ein Schneidrad mit 1.000 mm Durchmesser). Bei eingehenden Vorversuchen hatte sich diese Kombination aus Trägergerät und Anbauwerkzeug als optimal herausgestellt. Die Zeppelin-Niederlassung Erfurt ermittelte für ihren Kunden auch die günstigsten Prozessparameter wie Drehzahl und Kühlung, um ein Optimum an Schneidfortschritt bei minimaler Geräusch- und Staubentwicklung sowie günstigen Verschleißwerten zu erreichen. Ein vollhydraulischer Schnellwechsler am Löffelstiel der Umschlagmaschine sorgt zudem für rasche Wechsel von der KDS-Diamantsäge auf einen Verladegreifer und optimiert damit die Taktung der einzelnen Arbeitsabläufe. Das Verfahren von EURECUM hat sich schon vielfach in der Praxis bewährt. Diese Stücke aus GFK sind fertig für die automatisierte Nachzerkleinerung. Die Diamantsägen der Serie KDS von KEMROC wurden für das Schneiden von Beton, Stahl, Stahlbeton, Naturstein, Aluminium und insbesondere auch von glasfaserverstärkten Kunststoffen wie Windradflügel konstruiert. Hohe Drehzahlen und eine große Auswahl an Schneidradtypen eröffnen den Maschinen ein breites Einsatzspektrum und große Effektivität. Im konkreten Einsatz zerschneidet der Geräteführer mit seinem Umschlagbagger und der Diamantsäge die drei 40 m langen, jeweils rund 8 t schweren Rotorblätter einer typischen 20-MW-Anlage in einem Tageseinsatz in zweckgemäß große Stücke. Der reine Schneideinsatz beträgt dabei rund fünf Stunden. Der entstehende Staub wird durch Wasserbedüsung gebunden und unter den Schnittstellen mit Vliesmatten aufgefangen, die später fachgerecht entsorgt werden. „Das Verbundmaterial GFK ist an sich nicht umweltgefährdend und wird beispielsweise auch beim Bootsbau verwendet“, erläutert der EURECUM-Geschäftsführer Alexander von Neuhoff, „aber durch unsere Methode wird wirksam verhindert, dass der Schneidstaub in die Umwelt gelangt.“ Nach den weiteren Schritten der Aufbereitung bleibt ein feinkörniges Endprodukt zurück. Es kann als hochwertiger Recycling-Grundstoff dienen – etwa für Terrassendielen. Recycling auf hohem Niveau Noch geringer wird die Umweltbelastung dadurch, dass der Maschinenführer die Rotorblätter im Feldeinsatz in lediglich drei bis vier relativ große Stücke zerschneidet. Diese werden anschließend per Umschlagbagger und Greifer auf Lkw-Planenauflieger oder sogenannte Walking-Floor-Trailer verladen und zur Aufbereitungsanlage von EURECUM oder einem der kooperierenden Recyclingbetriebe transportiert. Bei EURECUM in der mitteldeutschen Lutherstadt Eisleben werden zunächst Bauteile aus carbonfaserverstärktem Kunststoff (CFK), die in geringen Mengen anfallen, separiert. Danach werden die GFK-Stücke in praktikable Größen zerschnitten und anschließend in einem Doppelwellen-Zerkleinerer auf die Größe von Papierblättern zerkleinert. Dieses Material wird später auf einem Einwellen-Messerrotor mit Nachsiebung zu einem rieselfähigen Material mit 18 mm Korngröße zerkleinert. Im nächsten Schritt werden Eisen- und NE-Metalle separiert. Übrig bleibt ein sauberes, feinkörniges Gemisch aus Glasfasern und Kunststoff. Für dieses Material gibt es bereits etablierte Entsorgungswege, etwa als Ersatzbrennstoff in der Zementindustrie. Zunehmend nachgefragt wird aber die stoffliche Wiederverwendung auf höherem Niveau, etwa zur Herstellung von Recycling-Kunststoffteilen. Die Industrie hat schon vor dem neuen Verfahren von EURECUM praktikable Entsorgungswege für die Rotorblätter von Windkraftanlagen gefunden. Aber nach Beobachtung des EURECUM-Geschäftsführers bestand bis heute noch nicht der Mengendruck für ein Recycling im Industriemaßstab. Jetzt aber gelte es, der enorm wachsenden Anzahl an ausgedienten Anlagen zu begegnen. „Mit unserem schlüssigen Recyclingkonzept, das wir deutschlandweit anbieten“, so von Neuhoff, „kann EURECUM nun Rotorblätter nicht nur hochgradig rationell zerkleinern, sondern hat auch einen praktikablen Ansatz zur wertschöpfenden Weiter-oder Wiederverwendung des Endmaterials geschaffen. Wir kommen damit gerade zur rechten Zeit, denn in den nächsten Jahren rechnen wir durch das anstehende Abschalten von Anlagen oder Repowering mit einem Materialaufkommen von 2.000 bis 3.000 Tonnen jährlich.“ Weitere Informationen: KEMROC Spezialmaschinen GmbH | © Fotos: KEMROC