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Moorburg - Die Transformation des Standorts Moorburg schreitet zügig voran: Heute hat die Hagedorn Unternehmensgruppe die Kamine der Rauchgasentschwefelungsanlage (REA) gesprengt. In kürzester Zeit fielen sie zu Boden und veränderten weithin sichtbar die Silhouette des ehemaligen Kohlekraftwerks. Die Sprengung der Kamine ist ein weiterer Meilenstein des Rückbaus, der seit Herbst 2023 auf Hochtouren läuft und von der Energie Hub Moorburg GmbH verantwortet wird. Bauforum24 TV Video: XXL Abbruch IKEA Europa Lager Sprengung der Kamine am Standort Moorburg Die Durchführung liegt bei der Unternehmensgruppe Hagedorn. Der Rückbau schafft Platz für den Aufbau einer grünen Wasserstoff-Infrastruktur. Das Projekt Hamburg Green Hydrogen Hub (HGHH) plant bereits im kommenden Jahr 2025 mit dem Bau einer 100-MW-Elektrolyseanlage für grünen Wasserstoff zu starten. Diese soll zur Dekarbonisierung des Hafens und der Industrie beitragen. Um 10:14 Uhr Uhr war es so weit: Die 2.300 Tonnen schweren und 130 Meter hohen Kamine der REA-Anlage, bestehend aus einer Stahlkonstruktion und zwei Schornsteinen, fielen auf das vorbereitete Fallbett am ehemaligen Gipskreislager. Seit Wochen ist das Spreng- und Rückbauteam der Hagedorn Unternehmensgruppe im Einsatz, um die Sprengung vorzubereiten. Im Mittelpunkt standen die umfangreichen Schutzmaßnahmen und eine präzise Vorbereitung der Sprengung. Dr. Melanie Leonhard, Senatorin für Wirtschaft und Innovation: „Wir sind mitten im Umbau zu einer klimafreundlichen Wirtschaft und Industrie. Auch künftig werden wir nicht ohne eine verlässliche und preiswerte Energieversorgung auskommen, und auch künftig wollen wir nicht darauf verzichten, ein Industriestandort zu sein. Deswegen sorgen mit einer Importstrategie und der Produktion vor Ort für die Verfügbarkeit von Wasserstoff als Energieträger. Hier vor Ort wird künftig Wasserstoff erzeugt, und die Skalierung der Produktion ist bereits heute eingeplant. Mit dem heutigen Tag kommen wir diesem Ziel einen weiteren Schritt näher.“ Jens Kerstan, Aufsichtsratsvorsitzender Hamburger Energiewerke GmbH und Senator für Umwelt, Klima, Energie und Agrarwirtschaft: „Mit der heutigen Sprengung der Kamine schaffen wir weithin sichtbar Platz für die Zukunft. Ich danke allen Beteiligten, die für diesen Meilenstein mit verantwortlich sind, und freue mich besonders, dass wir so gut im Zeitplan liegen und der Wasserstoffstandort Hamburg weiter Gestalt annimmt. Wir werden trotz der aktuell politisch schwierigen Lage Hamburg bundes- und europaweit zu einem wichtigen Wasserstoff-Zentrum machen und konsequent an der Erreichung unserer Klimaziele weiterarbeiten.“ Christian Heine, Sprecher der Geschäftsführung der Hamburger Energiewerke GmbH: „Wir haben in diesem Jahr große Fortschritte beim Aufbau einer grünen Wasserstoffinfrastruktur in Hamburg gemacht: Im Sommer hat das HGHH-Projekt die nationale Förderung erhalten und konnte den 100-MW-Elektrolyseur bei Siemens Energy bestellen. Gleichzeitig ist unsere Tochtergesellschaft mit dem Rückbau des ehemaligen Kraftwerks am Standort Moorburg gut vorangekommen, so dass Mitte des kommenden Jahres der Bau des Elektrolyseurs starten kann.“ Jens Hofmann, Leiter des Geschäftsfeldes Rückbau bei der Hagedorn Unternehmensgruppe: „Die Sprengung war ein weiterer erfolgreicher Meilenstein beim Rückbau des Kraftwerks Moorburg und wir sind mit dem Ergebnis sehr zufrieden. Am Standort Moorburg stemmen wir bereits unser fünftes Kraftwerksprojekt und freuen uns, auch hier unsere anerkannte Rückbauexpertise einbringen zu dürfen.“ Sicherheits- und Vorbereitungsmaßnahmen In Zusammenarbeit mit den zuständigen Versorgungsunternehmen hatte Hagedorn die Schaltanlagen und Hochspannungsmasten auf dem Kraftwerksgelände und im näheren Umfeld durch dreistufige Schutzmaßnahmen geschützt: Um die Stützen wurde ein Holzverschlag aufgebaut, darüber ein Steinschlagschutznetz gespannt. Zusätzlich wurden eine Containerwand und Schutzgerüste aufgestellt und ein Bauschuttwall aufgeschüttet. Das vorbereitete Fallbett minimierte bei der heutigen Sprengung den Aufprall. Im Vorfeld waren unter Einbeziehung von internen und externen Sprengstatikern und -experten Anlagenteile des Kraftwerks demontiert, Fundamentbolzen durchtrennt, Bohrungen durchgeführt, Stahlstützen vorgeschwächt und der Sprengstoff präzise positioniert worden. Die sechs sogenannten Kastenprofilstützen der Anlage wurden mit Wasser befüllt und jeweils mit einer mehrere Meter langen Ladung bestückt. Die beiden Stützenfundamente wurden zusätzlich mit 28 Sprenglöchern präpariert. 160 Kilogramm Sprengstoff waren insgesamt nötig, um die Anlage in voller Länge zu Fall zu bringen. Knapp 100 Personen waren an der erfolgreichen Sprengung beteiligt, darunter allein 55 freiwillige Helfer des Technischen Hilfswerks. In den kommenden Wochen wird ein Großteil der durch die Sprengung angefallenen Materialien weiter zerkleinert, getrennt und so weit wie möglich recycelt. Ziel ist es, eine größtmögliche Recyclingquote zu erreichen. Stahlschrott wird vollständig recycelt und wiederverwendet. Während des gesamten Rückbauprozesses wird darauf geachtet, möglichst viele Stoffe wieder in den Kreislauf zurückzuführen. So sollen natürliche Ressourcen geschont sowie zusätzliche Transporte möglichst vermieden werden. Stand des Rückbaus des ehemaligen Kraftwerksstandort Moorburg Seit Oktober 2023 wird das ehemalige Kohlekraftwerk Moorburg zurückgebaut, um Platz für den 100-MW-Elektrolyseur und die Anbindung an das Wasserstoffnetz zu schaffen. Der Rückbau des Gipskreislagers und der zugehörigen Nebengebäude einschließlich der Fundamente sowie der oberirdische Rückbau der beiden Absorberbehälter sind bereits weitestgehend abgeschlossen. Auch die Aschesilos und die Saugzuggebäude sind größtenteils zurückgebaut. Mit der heutigen Sprengung der Kamine sind die Rückbauarbeiten für die Rauchgas-Entschwefelungsanlage weitestgehend abgeschlossen. In der zweiten Phase ist der Rückbau des Maschinenhauses, der Kesselhäuser und des Hybridkühlturms geplant. Demnächst folgt außerdem der Rückbau der Kohlekreislager. Teile der bestehenden Infrastruktur und der Anlagen können zukünftig für die Wasserstofferzeugung genutzt werden. So bleiben beispielsweise die Anlagen zur Wasseraufbereitung sowie das Werkstatt- und Lagergebäude erhalten. Der bereits vorhandene Anschluss an das Höchstspannungsnetz, über den der Elektrolyseur künftig mit Strom aus erneuerbaren Energien versorgt wird, wird umgebaut und verlegt. Die Hamburger Energiewerke haben das Kraftwerk Moorburg im März 2023 erworben, der Rückbau wird von der Tochtergesellschaft Energie Hub Moorburg GmbH verantwortet. Die Unternehmensgruppe Hagedorn setzt den Rückbau um. Weitere Informationen: Hagedorn Unternehmensgruppe | © Fotos: Hagedorn

Gratkorn, Steiermark (Österreich) - Liebherr setzt gemeinsam mit STRABAG wichtige Schritte in Richtung einer dekarbonisierten Baustelle. Mit dem kürzlich erfolgten Projektstart im Kanzelsteinbruch in Gratkorn testet STRABAG den Liebherr-Großradlader mit Wasserstoffantrieb über einen Zeitraum von zwei Jahren. Für die eigene Wasserstoff-Tankstelle im Steinbruch liefert Energie Steiermark grünen Wasserstoff. Der Radlader L 566 H ist der weltweit erste Großradlader mit Wasserstoffmotor. Bauforum24 Artikel (01.10.2024): Liebherr Zweiwegebagger A 922 Rail Feierlicher Projektstart im Beisein von Klemens Haselsteiner (STRABAG CEO), Leonore Gewessler (Bundesministerin für Klimaschutz, Umwelt, Energie, Mobilität, Innovation und Technologie), Jan Liebherr (Präsident des Verwaltungsrats der Liebherr-International AG) und Martin Graf (Vorstandsdirektor Energie Steiermark) (v. l. n. r.). Bei einer Fachveranstaltung im Steinbruch Gratkorn erfolgte im Beisein von Leonore Gewessler (Klimaschutzministerin), Klemens Haselsteiner (STRABAG CEO), Martin Graf (Vorstandsdirektor Energie Steiermark) und Jan Liebherr (Präsident des Verwaltungsrats der Liebherr-International AG) der Projektstart für den ersten Testeinsatz des Großradladers mit Wasserstoffmotor. Neben Fachvorträgen und einem Rundgang durch den Steinbruch wurde der mit Wasserstoff angetriebene Radlader im praktischen Einsatz gezeigt. Für die nächsten zwei Jahre testet STRABAG den Prototypen L 566 H im täglichen Einsatz. Um den Radlader direkt im Steinbruch zu betanken, wird eine Wasserstoff-Tankstelle errichtet. Der Energieversorger „Energie Steiermark“ liefert den dafür nötigen grünen Wasserstoff. Der Liebherr-Großradlader mit Wasserstoffmotor wird in einem mehrjährigen Testbetrieb im Kanzelsteinbruch erprobt. Leonore Gewessler – Bundesministerin für Klimaschutz, Umwelt, Energie, Mobilität, Innovation und Technologie – würdigte das vorbildliche Engagement der Firma Liebherr zur Reduktion der Treibhaus- und Schadgase sowie die Zusammenarbeit mit STRABAG zur Erprobung der Wasserstoff-Technologie. „Ich freue mich, dass innovative Firmen Pilotprojekte vorantreiben, insbesondere in der schwer zu elektrifizierenden Mobilität wie im Bausektor“, so Gewessler. Die Kooperation mit STRABAG, einem der bedeutendsten Bauunternehmen Europas, zeigt, wie wichtig und gleichzeitig positiv die Antriebstechnik von Liebherr eingeschätzt wird. Diese Wertschätzung und zugleich Bestätigung über den eingeschlagenen Weg freuen Liebherr außerordentlich. STRABAG als erster Testkunde Als einer der größten Baumaschinenhersteller stellt Liebherr der Firma STRABAG den Prototyp L 566 H als Testmaschine zur Verfügung. Der Großradlader mit Wasserstoffmotor soll bis zu 100 Tonnen CO₂ jährlich einsparen, was etwa 37.500 Litern Diesel entspricht. „Wir wollen bis 2040 klimaneutral werden. Das erreichen wir nur, wenn wir ganzheitlich und konsequent CO₂ einsparen. Beispielsweise beim Betrieb von Baumaschinen“, erklärt STRABAG CEO Klemens Haselsteiner. „Die Technologie des Wasserstoffmotors erlaubt es, auch große Fahrzeuge, die aufgrund hoher Energiebedarfe schwer zu elektrifizieren sind, CO2 frei zu betreiben“, erklärt Dr.-Ing. Herbert Pfab, technischer Geschäftsführer der Liebherr-Werk Bischofshofen GmbH. Der L 566 H von Liebherr ist der weltweit erste Prototyp eines Großradladers mit Wasserstoffmotor. „Diese Technologie erlaubt es, auch große Fahrzeuge, die aufgrund hoher Energiebedarfe schwer zu elektrifizieren sind, CO2 frei zu betreiben“, erklärt Dr.-Ing. Herbert Pfab, technischer Geschäftsführer der Liebherr-Werk Bischofshofen GmbH. Die Wasserstoffmotoren werden im eigenen Motorenwerk des Liebherr-Produktsegments Komponenten in Bulle (Schweiz) hergestellt. Sie ermöglichen zukünftig nicht nur Nullemissionen bei Treibhausgasen und stoßen nahezu keine Stickoxide aus, sondern bieten auch einen hohen Wirkungsgrad. Pilotprojekt zur Emissions-Reduktion Mit dem Pilotprojekt zeigen Liebherr und STRABAG, wie es in einem schwer zu dekarbonisierenden Sektor gelingen kann, mittels alternativer Kraftstoffe Emissionen zu reduzieren. Klimaneutraler Wasserstoff, mithilfe von Wind- und Wasserkraft oder Sonnenenergie, kann als ein wichtiger Wegbereiter für das von der österreichischen Politik vorgegebene Ziel der Klimaneutralität dienen. „Grüner Wasserstoff ist ein unverzichtbares Element unserer Energiezukunft. Als wichtiger und wertvoller Energieträger hilft er – gerade in der Industrie – fossiles Erdgas zu ersetzen“, so Klimaschutzministerin Gewessler. Was den zweijährigen Testeinsatz im Steinbruch Gratkorn zum Vorzeigeprojekt macht, ist vor allem das gemeinschaftliche Vorgehen von Liebherr und STRABAG: Zwei Unternehmen, die die Dekarbonisierung aktiv vorantreiben. Weitere Informationen: Liebherr-Werk Bischofshofen | © Fotos: Liebherr | STRABAG, Martin Anger

Bischofshofen (Österreich) - Mit Nachdruck treibt Liebherr den Ausstieg aus den fossilen Brennstoffen voran und bereitet Lösungen vor, um Baustellen und Kieswerke zu dekarbonisieren. Das Liebherr-Werk Bischofshofen feierte diesbezüglich gleich zwei bahnbrechende Ereignisse: die Vorstellung des ersten Großradladers mit Wasserstoffmotor sowie die Eröffnung der ersten Wasserstofftankstelle im Bundesland Salzburg. Bauforum24 Artikel (12.06.2024): Liebherr XPower-Radlader Am Werksgelände in Bischofshofen wurde die Wasserstoff-Tankstelle feierlich eröffnet. Bei einer Fachveranstaltung im Liebherr-Werk Bischofshofen wurde kürzlich hochrangigen Vertretern aus Politik und Wirtschaft der weltweit erste Großradlader mit Wasserstoffmotor vorgestellt. Die Veranstaltung bot eine Reihe von Vorträgen rund um das Thema der alternativen Antriebe. Im Mittelpunkt stand eine beeindruckende Maschinenshow von Liebherr, in der der Wasserstoff-Radlader erstmals im praktischen Einsatz vorgeführt wurde. Parallel zu dieser Weltpremiere wurde die erste Wasserstoff-Tankstelle im Bundesland Salzburg eingeweiht, was einen wichtigen Meilenstein in der Nutzung von Wasserstoff als nachhaltige Energiequelle darstellt. „Um im Bereich der Wasserstoff-Forschung Fortschritte zu erzielen, ist der Zugang zu Wasserstoff von entscheidender Bedeutung. Wir haben diese Tankstelle errichtet, um unsere Ziele im Bereich der Dekarbonisierung von Baumaschinen weiter voranzutreiben“, so Dr.-Ing. Herbert Pfab, technischer Geschäftsführer des Liebherr-Werk Bischofshofen. Das Liebherr-Werk Bischofshofen präsentierte den ersten Großradlader mit Wasserstoffmotor. Prototyp L 566 H als weltweit erster Radlader mit Wasserstoffmotor Der L 566 H von Liebherr ist weltweit der erste Prototyp eines Großradladers mit Wasserstoffmotor. Diese bahnbrechende Technologie wurde nach umfangreichen Studien als optimale Lösung identifiziert, um große Fahrzeuge, die schwer zu elektrifizieren sind, CO2-frei zu betreiben. Für kleinere Fahrzeuge bis etwa 15 Tonnen sind batterieelektrische Lösungen in vielen Fällen geeignet. Bei größeren Maschinen mit einem Einsatzgewicht von bis zu 40 Tonnen und hohen Energiebedarfen zeichnet sich jedoch ein anderes Bild ab. Hier erweist sich der Wasserstoff-Hubkolbenmotor als idealer Antrieb. Der Großradlader mit Wasserstoffmotor wurde bei einer Maschinen-Show im praktischen Einsatz vorgeführt. Die Wasserstoffmotoren werden im eigenen Motorenwerk des Liebherr-Produktsegments Komponenten in Bulle (Schweiz) hergestellt. Sie ermöglichen nicht nur Nullemissionen bei Treibhausgasen und stoßen nahezu keine Stickoxide aus, sondern bieten auch einen hohen Wirkungsgrad. Einen weiteren Vorteil bieten die mit einem Dieselmotor vergleichbaren Schnittstellen – thermisch und mechanisch. Dies stellt einen bedeutenden Fortschritt in der nachhaltigen Entwicklung von Großmaschinen dar. Ein weiteres Highlight der Show war ein LKW der Firma MAN, ebenfalls mit Wasserstoffmotor. Dies verdeutlicht, dass die H2-Technologie nicht nur bei Radladern zum Einsatz kommt, sondern bereits bei Baustellen-LKW Verwendung findet. Erste Wasserstofftankstelle im Bundesland Salzburg Im Zuge der Entwicklung des Wasserstoffradladers hat das Liebherr-Werk-Bischofshofen eine eigene Wasserstofftankstelle in Betrieb genommen − die erste ihrer Art im Bundesland Salzburg. Ein wichtiger strategischer Partner in diesem Vorhaben ist der Tankstellenhersteller „Maximator Hydrogen“. Die Betankung erfolgt an der eigenen Wasserstoff-Tankstelle am Liebherr-Werksgelände. Maximator Hydrogen ist nicht nur der Hersteller der neu eingeweihten Tankstelle, sondern auch ein Forschungspartner von Liebherr. Gemeinsam werden mobile Tankmöglichkeiten vorbereitet, um Baumaschinen auch direkt auf Baustellen betanken zu können. Dies ist insbesondere für abgelegene Baustellen und wenig mobile Baumaschinen von großer Bedeutung. Darüber hinaus konnte mit der Firma MPREIS ein zuverlässiger Partner für die Versorgung mit grünem Wasserstoff gewonnen werden. Denn nur durch eine emissionsfreie Herstellung von Wasserstoff – mithilfe von Wind- und Wasserkraft oder Sonnenenergie – kann dieser als nachhaltiger und klimafreundlicher Energieträger eine bedeutende Schlüsselrolle einnehmen. Weitere Informationen: Liebherr-Werk Bischofshofen | © Fotos: Liebherr

Ismaning - In einer netzgekoppelten Variante setzt der Umschlagbagger Volvo EW240 neue Maßstäbe in puncto Dekarbonisierung. Mit dem “kabelgebundenen” EW240 Eletric Material Handler ergänzt Volvo CE sein bestehendes Angebot an batterieelektrischen Maschinen. Bauforum24 Artikel (12.12.2023): Volvo EC37 und ECR40 Kompaktbagger Ganz neuer Ansatz mit dem Volvo EW240 Electric Material Handler Das Schlagwort der Elektro-Mobilität ist zunehmend auch bei Baumaschinen in aller Munde. Doch wie können alternative Konzepte aussehen, wenn die “Mobilität” gar nicht so sehr im Vordergrund steht? Wenn Maschinen, sobald am Bestimmungsort angekommen, überwiegend stationär arbeiten? Ein Paradebeispiel für derartige Überlegungen liefern Umschlagbagger, die im Abfall- und Recyclingeinsatz weitgehend ortsfest mit dem Handling von Rest- und Wertstoffen beschäftigt sind. Speziell für dieses Szenario hat Volvo CE gemeinsam mit einem autorisierten Partner den EW240 Electric Material Handler auf die Räder gestellt. Der Clou: Mit einer permanenten Kabelverbindung lässt sich die nahezu geräuschlos arbeitende Maschine rund um die Uhr betreiben, ohne zwischenzeitlich den Dieseltank befüllen oder Batterien aufladen zu müssen. Dass sich der E-Umschlagbagger mit seinem emissionslosen Betrieb auch perfekt für den Indoor-Einsatz eignet, versteht sich von selbst. Der EW240 Elektro-Umschlagbagger ist nicht nur eine bessere Wahl für die Umwelt, er eröffnet auch neue Geschäftsmöglichkeiten abseits bisheriger Kernarbeitszeiten in sensiblen Umgebungen. Leise, abgasfrei, vibrationsarm und dazu mit wenig Abwärme: Von der angenehmeren Arbeitsumgebung profitieren nicht nur die Maschinenführer selbst, sondern sämtliche Mitarbeiter vor Ort gleich mit. Nachhaltigkeit in Aktion Während die Abfall- und Recyclingindustrie mit immer ausgefeilteren Methoden ohnehin schon das Rückgrat einer effektiven Kreislauftwirtschaft bildet, stehen inzwischen auch die notwendigen Anlagen und Maschinen auf dem Prüfstand: Sauberes und ressourcenschonendes Equipment ist ein weiterer wichtiger Baustein hin zu einer allumfassenden CO2-Reduzierung, zu der sich immer mehr Industriebetriebe im Rahmen ihrer eigenen Nachhaltigkeitsziele bekennen. Wenn sich die Umweltziele zusätzlich mit günstigeren Kosten kombinieren lassen, winkt für alle Beteiligten der Jackpot. Was das betrifft, kann der elektifizierte EW240 Electric Material Handler mit unschlagbaren Wartungsintervallen punkten. Keinerlei motorbezogene Verbrauchsmaterialien wie Öle und Filter reduzieren die Ausfallzeiten und Kosten auf ein Minimum. Kurzum: Mit dem Kabelanschluss ist der EW240 Electric Material Handler die perfekte Wahl, um bei statischen Anwendungen gleichzeitig die Produktivität zu steigern und die Betriebskosten zu senken. Dabei bietet der Elektro-Umschlagbagger die gleiche Leistung und Funktionalität wie konventionelle Maschinen – nur eben ohne Lade- oder Tankstopps. Beim Komfort sind ebenfalls keine Abstriche zu machen. Ganz im Gegenteil: Zum leisen, vibrationsarmen und abgasfreien Betrieb wartet die E-Maschine mit der identischen „Wohlfühlkabine“ auf, die auch die dieselbetriebenen Volvo-Bagger auszeichnet. In der hydraulisch hochfahrbaren Care Cab von Volvo CE sind unter anderem ein luftgefederter und beheizter Sitz sowie hervorragende Sichtverhältnisse geboten, inklusive Rück- und Seitenblickkamera sowie LED-Scheinwerfer. Thomas Nather, SAS Commercial Project Manager für Bagger bei Volvo CE, fasst zusammen: „Der EW240 Electric Material Handler ist eine ideale, leistungsfähige und nachhaltige Lösung für die Abfall- und Recyclingbranche – eine Branche, in der die Kreislaufwirtschaft im Mittelpunkt steht. Indem wir nahezu geräuschlose und emissionsfreie elektrische Lösungen anbieten, unterstützen wir unsere Kunden dabei, nachhaltiger zu arbeiten, ihren Transformationsprozess voranzutreiben und die Betriebskosten zu senken.” Volvo CE wird auch weiterhin in neuartige technische Lösungen investieren, die exakt auf die Bedürfnisse der Industrie zugeschnitten sind – sei es auf der Basis alternativer Kraftstoffe, wasserstoffbetrieben, batterieelektrisch oder nun eben kabelgebunden: Der netzgekoppelte Umschlagbagger ist seit Januar 2024 für ausgewählte Kunden in Europa erhältlich. Technische Daten Modell: EW240 Electric Material Handler Betriebsgewicht: 26.200 kg Max. Reichweite: 12 m Nennleistung: 90 kW bei 1500 U/min Motortyp: Asynchron, dreiphasig Motor Start: mit Softstart Nennspannung: 400V, 50 Hz Kabellänge: bis zu 100 m Weitere Informationen: Volvo Construction Equipment Germany | © Fotos: Volvo

Brevik (Norwegen) - Unter der neuen Marke evoZero führt Heidelberg Materials den weltweit ersten Net-Zero-Zement aus CCS-Technologie für Kunden in Europa ein. evoZero erreicht seinen Net-Zero-Fußabdruck durch den Einsatz von CO₂-Abscheide- und -Speichertechnologie (Carbon Capture and Storage, CCS) im Werk von Heidelberg Materials in Brevik, Norwegen, ohne Ausgleich durch außerhalb der Wertschöpfungskette des Unternehmens generierte Zertifikate. Bauforum24 Artikel (26.10.2023): Heidelberg Materials 3D-Druckbeton Kampagnenmotiv „Collaboration“ zum Launch der evoZero-Produkte von Heidelberg Materials. „Der Launch unserer evoZero-Produkte ist ein Paradigmenwechsel bei der Dekarbonisierung unseres Sektors“, so Dr. Dominik von Achten, Vorstandsvorsitzender von Heidelberg Materials. „Die CO2Abscheidung und Speicherung ist eine bahnbrechende Technologie für die Baustoffindustrie, und wir sind Vorreiter bei ihrer großtechnischen Anwendung. Mit evoZero bieten wir unseren Kunden ein hochinnovatives und in unserer Branche weltweit einzigartiges Produkt, mit dem sie zukunftsweisende und umweltfreundliche Bauprojekte umsetzen können. Ich bin sehr stolz auf das große Engagement von allen, die an unserem Pionierprojekt in Brevik beteiligt sind.“ „Carbon Capture, Utilisation, and Storage (CCUS) ist eine Grundvoraussetzung für unsere Industrie, um Net-Zero-Emissionen zu erreichen und entscheidend für die Zukunft des nachhaltigen Bauens“, sagt Dr. Nicola Kimm, Chief Sustainability Officer. „evoZero trägt sowohl zum Erreichen unserer eigenen, ehrgeizigen CO2-Reduktionsziele als auch der Ziele unserer Kunden bei.“ evoZero-Zement wird je nach Kundenstandort in zwei Varianten erhältlich sein. evoZero Carbon Captured Brevik wird direkt aus dem CCS-Werk in Brevik, Norwegen, geliefert und erreicht seinen NetZero-Fußabdruck über den gesamten Lebenszyklus hinweg. Kunden aus anderen europäischen Ländern können sich für evoZero Carbon Captured entscheiden, das aus nahegelegenen Werken geliefert wird, wobei die in Brevik erzielten CO2-Einsparungen angerechnet werden können. evoZero Carbon Captured weist ab Auslieferung einen Net-Zero-Fußabdruck auf. Das Zementwerk von Heidelberg Materials im norwegischen Brevik. Die Kalkulation und Anrechnung der Einsparungen durch die CO2-Abscheidung ist für beide Produkte durch Nutzung von Blockchain-Technologie transparent und rückverfolgbar. Für ihren evoZero-Kauf erhalten die Kunden von Heidelberg Materials überprüfbare CO2-Zertifikate. Die Mechanismen zur Anrechnung des abgeschiedenen CO2 basieren auf etablierten Prinzipien wie der Massenbilanzierung und dem Book-and-Claim-Verfahren. Sie wurden von einem unabhängigen Zertifizierer überprüft. Jon Morrish, Mitglied des Vorstands von Heidelberg Materials und verantwortlich für das Konzerngebiet Europa: „Mit evoZero bieten wir unseren Kunden in ganz Europa eine neue und einzigartige Lösung, um ihre Marktposition zu stärken. evoZero ermöglicht es ihnen, innovative Bauprojekte zu realisieren, um die grüne Transformation aktiv mitzugestalten und Wettbewerbsvorteile bei ihren nachhaltigkeitsorientierten Stakeholdern zu erlangen.“ Die Kunden profitieren dabei von vollständiger Flexibilität und bewährten Produkteigenschaften. Da die CCS-Technologie die chemische Zusammensetzung und Leistung des Zements nicht verändert, umfasst evoZero das gesamte Zementportfolio, von konventionellem CEM-I der höchsten Festigkeitsklasse bis hin zu CEM-III. Dadurch ist evoZero für alle Arten von Anwendungen geeignet. Erfolgreiche Installation des Absorbers, des Herzstücks der CCS-Anlage in Brevik, im Sommer 2023 evoZero-Produkte werden in ganz Europa erhältlich sein. Während der jetzt beginnenden Vorverkaufsphase können Kunden bereits Bestellungen aufgeben und sich die ersten evoZero-Chargen für ihre eigenen, nachhaltigen Bauprojekte sichern. Brevik CCS ist die weltweit erste CO2-Abscheideanlage in einem Zementwerk im industriellen Maßstab. Die mechanische Fertigstellung der Anlage ist für Ende 2024 geplant. Nach der Inbetriebnahme sollen 400.000 t CO₂ pro Jahr abgeschieden und gespeichert werden, was 50 % der Emissionen des Werks entspricht – und damit dem Wegfall von in etwa 180.000 Autos auf der Straße. Heidelberg Materials verfolgt einen klaren, wissenschaftlich gestützten Ansatz, um seinen CO2-Fußabdruck durch Produkt- und Prozessinnovationen sowie durch CCUS im industriellen Maßstab zu verringern. Mit den bereits gestarteten CCUS-Projekten will das Unternehmen bis 2030 insgesamt 10 Mio Tonnen CO₂ einsparen. Weitere Informationen: Heidelberg Materials| © Fotos: Heidelberg Materials