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Oberweis (Österreich) - Mit einem hochaktuellen Mix aus Weltneuheiten, Weiterentwicklungen und bewährten Technologien präsentiert sich die österreichische SBM Mineral Processing auf der bevorstehenden BAUMA. Dabei erinnert der Komplettanbieter in den Bereichen Aufbereitungs- und Betonmischtechnik auch an seine Anfänge vor 75 Jahren. Wie zahlreiche folgende Meilensteine waren auch diese mit einer bahnbrechenden Innovation verbunden. Bauforum24 Artikel (26.03.2024): SBM Prallbrecher und Backenbrecher Der SBM-Großprallbrecher REMAX 600 wird auf der BAUMA mit einem hocheffizienten Eindeck-Anbausieb und doppelter Magnetausrüstung präsentiert. 1950 legte der oberösterreichische Kiesgrubenbesitzer Franz Wageneder mit seiner revolutionären "Schwenkbalkenmühle" den Grundstein zur heutigen SBM Mineral Processing GmbH. "Wir tragen das Kürzel der revolutionären Prallmühlen-Technologie mit Stolz im Namen und natürlich werden wir auf der BAUMA '75 Jahre SBM' gebührend feiern," erklärt Erwin Schneller, Geschäftsführer des heute rund 180 Mitarbeiter starken Unternehmens mit Hauptsitz in Oberweis bei Gmunden. "Tatsächlich haben wir vielen neuen Technologien den Weg bereitet, die wiederum maßgeblich die Entwicklung im Gesteinssektor und in der Baustoffindustrie beeinflusst haben. Schon früh machten wir unsere Brecher mobil und waren auch unter den Vorreitern der raupenmobilen Zerkleinerung als Grundlage für das moderne Baustoff-Recycling. Gleiches gilt für die Betonmischtechnik, wo wir bis heute die Standards in der Vorort-Produktion hochwertiger Betone für Bauprojekte mit unterschiedlichstem Mengenbedarf und schwierigsten Umfeldbedingungen setzen." Mit Doppeldeck-Nachsieb ermöglicht der Backenbrecher JAWMAX 300 die hochwirtschaftliche Produktion von bis zu drei Endprodukten auf der Baustelle oder im Steinbruch. Zahlreiche Exponate auf insgesamt rund 650 m² Hallen- und Außenfläche schlagen in München die Brücken in Gegenwart und Zukunft: "Wie wegweisend unsere Entwicklungen sind, zeigt sich insbesondere in der mobilen Aufbereitung, wo in diesem Jahr wohl so viele dieselelektrische Brechanlagen ihre BAUMA-Premieren feiern werden, wie noch nie. SBM setzt seit über 40 Jahren konsequent auf die effizienten und umweltfreundlichen elektrischen Hybrid-Antriebe und bietet heute mit seinen REMAX-Prallbrechern und JAWMAX®-Backenbrechern vollausgereifte Systeme in allen Leistungsklassen. Die steuerungstechnischen Vorteile nutzen wir wiederum für die intelligente Automatisierung des Produktionsprozesses – bis in etwa zwei Jahren werden wir mit dem ersten 'autonomen Brecher' unseren Vorsprung in diesem Bereich weiter ausbauen." Nach wie vor zählen der Neubau und die Modernisierung stationärer Kies- und Schotterwerke, Betonmischanlagen oder Baustoffrecycling-Zentren zum SBM-Portfolio. "In diesem schwierigen Markt, der derzeit von wenigen Großprojekten geprägt ist, setzen wir vor allem auf unsere schlanken und hochflexiblen Strukturen als mittelständischer Anlagenbauer." Dazu zählen mit dem "SBM Technikum" ein eigenes Gesteinslabor zur exakten Auslegung und auftragssicheren Validierung der erforderlichen Ausrüstungen, kurze Wege zwischen Entwicklung und Konstruktion sowie ein breites Programm an leistungsfähigen Einzelmaschinen in der Aufbereitung bzw. modular aufgebauten Stationärlösungen in der Betontechnik. "Insbesondere bei Modernisierungen, aber auch bei kleineren bis mittleren Neubauten punkten wir hier mit innovativen, maßgeschneiderten Konzepten, die den Betreibern ein Höchstmaß an Kosteneffizienz und planbare Standortsicherheit bieten," umreißt Erwin Schneller die Zielsetzung im SBM-Anlagenbau, dessen Aktivitäten in den großen mitteleuropäischen Märkten zentral vom Hauptsitz Oberweis aus gesteuert werden. Mobile Aufbereitung: Immer eine Klasse für sich Schon bei seiner Vorserien-Premiere auf der zurückliegenden BAUMA kam niemand an ihm vorbei – der raupenmobile Großprallbrecher REMAX 600, der auch in diesem Jahr den SBM-Aufbereitungsstand dominiert. Seit gut zwei Jahren offiziell am Markt, konnte die 600-t/h-Anlage laut SBM erfolgreich in wichtigen Regionen und quer durch alle maßgeblichen Branchen platziert werden. Neben der hohen Leistung des klassenführenden 1400er-Prallbrechers im Naturstein und Recycling (Aufgabestückgröße: 1000 mm) überzeugt vor allem die sparsame Nachhaltigkeit im Betrieb: 30 bis 50 % weniger Diesel verbraucht der Vollhybrid mit EU-5-Motor und 520-kVa-Bordgenerator im direkten Vergleich gegenüber herkömmlichen diesel-hydraulischen oder nur teilelektrifizierten Großanlagen. Mit der Plug-In-Option zum Anschluss an externe Stromerzeuger oder -netze, die SBM in München mit einem leicht und sicher bedienbaren neuen Steckersystem inkl. zweitem Hauptschalter zeigt, wird der REMAX 600 endgültig zum umweltfreundlichen Kostendrücker. Der SBM Vertikalprallbrecher (VSI) V8 lässt sich einfach in bestehenden Produktionslinien integrieren und produziert dort hochwertige Sande und Feinsplitte aus Überschusskörnungen. Und das mit einer Mobilität und Flexibilität, die bei raupenmobilen Großanlagen ihresgleichen sucht: Trotz Vollausstattung mit aktivem Doppeldeck-Vorsieb, effizientem Magnet-Längs- und Queraustrag und bis zu drei Siebstufen in der Nachsiebeinheit mit Überkorn-Rückführung liegt der REMAX 600 unter 90 Tonnen; als 'One-Piece'-Einheit wechselt er den Einsatzort und ist dort innerhalb kürzester Zeit ohne weitere Hilfsmittel einsatzbereit. Bereits beim Aufbau unterstützt die intelligente SBM-Anlagensteuerung "Crush Control" den Maschinisten – danach überwacht sie den gesamten Produktionsprozess, sorgt über eine umfassende Sensorik für störungsfreie Materialströme auf der Maschine. Damit bildet der REMAX 600 noch die Vorstufe zum "autonomen Brecher", dessen Entwicklung sich laut SBM und seinen Forschungspartnern der Universität Leoben auf der Zielgerade befindet: Nach erfolgreicher Einbindung spezieller Sensoren zur Bewertung der hergestellten Endprodukte arbeitet man aktuell an der Optimierung der ebenso KI-gestützten optischen Echtzeit-Erfassung des Aufgabeguts. Gleichzeitig baut SBM auch sein globales Informationsnetzwerk weiter aus, das später über cloudbasierte Datenverbindungen jeden "autonomen" Brecher mit der SBM-Zentrale verbindet. Dort validiert dann ein "digitaler Zwilling" der Maschine in Echtzeit die vor Ort vorgenommenen Einstellungen oder optimiert den Brechprozess auf Basis von ständig erweiterten Referenzdaten. Bis voraussichtlich 2026 soll die neue Technologie marktreif sein und außer beim SBM-Flaggschiff auch bei zukünftigen Generationen kleinerer Mobilanlagen zum Einsatz kommen. Ihre Weltpremiere feiert die neue mobile SBM Betonmischanlage EUROMIX 1600 NOVA, die mit einem innovativen Design eine höhere Energieeffizienz und deutlich mehr Raum für Kontroll- und Wartungsarbeiten bietet. Aber auch ohne KI bietet der REMAX 600 noch großes Potenzial: Das beweist SBM in München mit einem speziell entwickelten Eindeck-Anbausieb in 6-Meter-Version. Im geschlossenen Kreislauf ermöglicht es eine besonders hohe Ausbeute an definierten Feinkörnungen. Beispiele sind hier das Asphaltrecycling mit Endprodukten 0/8 bzw. 0/10 mm oder entsprechende Lieferkörnungen im Naturstein oder Beton-Recycling. Gleich zwei Magnetausträge sichern dabei Reinheit und Qualität: Ein hocheffizienter Elektromagnet mit Querauswurf über dem Hauptaustragsband sowie ein Permanentmagnet mit Längsaustrag an der Siebübergabe. Der Kunde im Fokus Auch mit dem in München präsentierten JAWMAX® 300 mit Doppeldeck-Nachsiebeinheit beweist SBM einmal mehr seine Nähe zum Markt: Aufgrund systembedingt geringerer Verschleißkosten und niedrigerer Verbrauchswerte bleibt die Druckzerkleinerung für viele Kunden die Technik der Wahl – wenn auch auf Kosten geringerer Baustellen-Mobilität durch zusätzlich notwendige Siebanlagen. Mit unter 40 Tonnen Gewicht im "One-Piece-Transport" und der Herstellung von drei Endprodukten in einem Durchgang bietet der leistungsstarke 300-t/h-Backenbrecher (Aufgabeöffnung: 1000 x 600) jetzt die flexible Lösung z. B. im innerstädtischen Recycling oder bei der lokalen Aufbereitung kleinerer Rohstoff-Halden bzw. eingelagerter Reststoffmassen. Wird der JAWMAX 300 nur als Vorbrecher genutzt, lässt sich das vollelektrische Doppeldeck-Nachsieb (Siebfläche: 1200 x 3000 mm) einfach demontieren und kann dank Modulbauweise auch am raupenmobilen SBM-Prallbrecher REMAX 300 eingesetzt werden. Mit dem reversierbaren Prallbrecher SMR 13/7/4 und dem Vertikalprallbrecher (VSI) V8 präsentiert SBM in München zwei Einzelmaschinen, die stationären Anlagenbetreibern im Zuge von Neubau oder Umrüstungen eine höhere Wertschöpfung durch die Produktion qualitativ hochwertiger Splitte oder Sande aus Überschusskörnungen ermöglichen. Dabei lassen sich die insgesamt fünf SMR-Baureihen (Aufgabegrößen: 150 mm/200 mm) als Sekundär- oder Tertiärbrecher einsetzen und überzeugen im Betrieb durch einen hohen Anteil kubischer Endprodukte für die Beton- und Asphaltindustrie. Zur hocheffizienten Produktion von Sanden und Feinsplitten eignet sich der Vertikalprallbrecher (VSI) V8. Eine patentierte Einlaufregelung ermöglicht die staubarme Produktion im Vollastbereich mit sehr hohen Umfangsgeschwindigkeiten des Rotors, dessen Bauart zudem hohe Standzeiten gewährleistet. Beton: "NOVA ist gelandet" Seit über 25 Jahren setzt SBM mit seinen EUROMIX-Baureihen international die Standards im Premium-Segment der mobilen und supermobilen Betonmischanlagen. Mit der Weltpremiere der neuen SBM EUROMIX® 1600 NOVA zündet der Hersteller die nächste Stufe im Anlagenprogramm und präsentiert auch seine kleinste Baureihe mit neuem Grundaufbau der Mischereinheit im wegweisenden Design, das dank neuartiger Isolation noch bessere Ganzjahreseigenschaften und ein deutlich vergrößertes Raumangebot für Kontroll- und Wartungsarbeiten bietet. Breite, sichere Aufgänge und Wartungspodeste am BHS-Doppelwellenmischer und rund um die Dosier-Gruppe erleichtern jetzt den Service innerhalb der Mischereinheit der SBM EUROMIX 1600 NOVA. Wie das Vorgängermodell zielt auch die EUROMIX 1600 NOVA mit bis zu 80 m³/h Festbeton-Leistung auf kleinere bis mittlere Baustellen mit einem Tagesbedarf von bis zu 800 m³ Festbeton oder Flüssigböden für Verfüllungen. Als temporäre Ergänzung stationärer Werke produziert die Anlage auch hochwertige Rezepturen inklusive Sonder- und Recyclingbetone oder kann als platzökonomische Lösung auch dauerhaft in der Fertigteil-Produktion eingesetzt werden. Wie alle EUROMIX-Anlagen ist sie modular aufgebaut und erweiterbar: Transportiert werden Mischer- und Bunkereinheiten sowie die Bindemittelsilos mit Flachbettaufliegern. Auf der Baustelle genügen in der Regel ein Mobilkran sowie 2 bis 3 Mitarbeiter, um die Gesamtanlage innerhalb eines Tages betriebsbereit zu errichten. 100% mehr Raum und damit eine deutlich verbesserte Zugänglichkeit in der neuen EUROMIX 1600 NOVA bietet die neue Grundkonstruktion und der gemeinsam mit Industrie-Designern entwickelte Aufbau mit ausklappbaren beidseitigen Erweiterungen im oberen Bereich der Waagen- und Mischerbühnen. Sichere Aufgänge und vergrößerte Wartungspodeste machen den Mischer sowie alle Wiege- und Dosierausrüstungen für Wasser, Zement und Zusatzmittel jetzt rundum sehr gut zugänglich. Auch die Energie-Effizienz wurde maßgeblich verbessert: Ermöglicht der geschlossene Aufbau aus 40-mm-Isopaneelen und vollisoliertem Dachbereich bereits im Regelbetrieb Energieeinsparungen, macht ein optionales Winterpaket mit zusätzlicher Bodendämmung, Innenraumheizung und Einhausung der Gesteinsübergabe den Betrieb auch bei tiefen Temperaturen ab +5° C und darunter sicher und wirtschaftlich. Wie alle EUROMIX-Baureihen überzeugt auch die neue "kleine" SBM EUROMIX 1600 NOVA mit vollintegrierter und modular erweiterbaren Gesteinsbunkern und Bindemittel-Silos. Herzstück der EUROMIX 1600 NOVA ist weiterhin der BHS-Doppelwellenmischer DKX 1,67 mit einer Stundenleistung bis 80 m³ Festbeton. Eine neu entwickelte SBM-Hochdruckreinigung ermöglicht eine besonders effiziente Reinigung des Mischers, reduziert den Reinigungsaufwand und damit die Betriebskosten. Neben der nahezu kompletten Dosiertechnik – lediglich die Gesteinskörnungen werden über den Bandabzug in der Bunkereinheit extern verwogen – ist jetzt auch der Kompressor in der NOVA-Mischereinheit integriert. Das macht die Installation noch kompakter und steigert die Effizienz sowie Betriebssicherheit der Gesamtanlage. Dazu tragen auch die standardisierten Steckverbindungen der elektrischen Ausrüstung bei, die überdies den Aufbau schnell und sicher machen. Auch die NOVA-Generation ist voll kompatibel mit der vom Kunden bevorzugten Steuerung – alle gängigen Systeme lassen sich problemlos integrieren. Insgesamt sieben Modelle umfasst das EUROMIX-Programm heute: Fünf Solo-Versionen mit Mischergrößen von 1,67 – 4,00 m³/Charge Festbetonausstoß und Stundenleistungen von 80 bis 175 m³ sowie zwei "Duo"-Modelle, die bereits ab Werk als Anlagen-Kombination für die hochkapazitive Massenbeton-Produktion ausgelegt sind (2 x 3,0 m³/Charge; 230 m³/h / 2 x 4,0 m³/Charge; 300 m³/h). SBM-Geschäftsführer Erwin Schneller In München informiert SBM auch über sein großes Programm an leicht versetzbaren und container-mobilen Mischanlagen: Neben der zur vergangenen BAUMA vorgestellten DYNAMIX® 2500 sind dies die Baureihen VARIOMIX® (90 – 115 m³/h Festbeton) für den Einsatz in beengten innerstädtischen Bereichen sowie die äußerst flexibel erweiterbare Container-Baureihe LINEMIX®, die mit Festbeton-Leistungen bis 190 m³/h insbesondere bei langfristigen Infrastruktur-Projekten im Tunnel- oder Kraftwerksbau zum Einsatz kommt. Auch bei stationären Reihenanlagen nutzt SBM die hochwertigen LINEMIX-Komponenten – klassische Turmanlagen "nach Maß" erstellen die Anlagenbauer auf Basis ihrer standardisierten Baureihe TOWERMIX®. Auf großes Interesse dürfte auch ein Pilotprojekt von SBM zum "mannlosen" Betrieb von Betonmischanlagen stoßen. Auch ohne Mischmeister vor Ort sollen Fahrmischer wie gewohnt georderte Lieferungen an entsprechend ausgerüsteten Anlagen beziehen können. Der üblicherweise vollautomatisierte Produktionsprozess wird dabei von einem anderen Standort oder einer Zentrale fernüberwacht. Fahrer-Zugangsterminals, Kamerasysteme und Sensorik im Ladebereich sorgen für eine sichere Aktivierung des Auftrages, überwachen die korrekte Qualität des produzierten Betons. Nach Abfertigung des Lieferfahrzeugs können Betonmischer und Verladetrichter zudem automatisch gereinigt werden. Laut SBM befindet sich das auch an bestehenden Anlagen nachrüstbare System derzeit in der praktischen Erprobung und soll insbesondere in frequenzarmen Nebenzeiten den Anlagenbetrieb ohne teures oder schwer verfügbares Fachpersonal rentabel halten. SBM Mineral Processing auf BAUMA 2025: Halle B2.249; Hof B2/B3 Weitere Informationen: SBM Mineral Processing | © Fotos: SBM

Geseke - Der EU-Innovationsfonds, eines der weltweit größten Förderprogramme für innovative kohlenstoffarme Technologien, unterstützt Heidelberg Materials mit 191 Mio € beim Aufbau einer innovativen CCS-Wertschöpfungskette am Standort Geseke. Die Finanzierung ergänzt die signifikanten eigenen Investitionen des Unternehmens. Bauforum24 Artikel (12.12.2023): UM Recycling und Heidelberg Materials Das Zementwerk von Heidelberg Materials in Geseke, Deutschland (Copyright: Steffen Höft für Heidelberg Materials) Das Projekt GeZero von Heidelberg Materials in Geseke, Nordrhein-Westfalen, hat die finale Förderzusage des EU-Innovationsfonds erhalten, einem der weltweit größten Förderprogramme für innovative kohlenstoffarme Technologien. Das Projekt soll eine vollständige CCS-Wertschöpfungskette für den Standort im Landesinneren aufbauen und ab 2029 jährlich 700.000 t CO₂ abscheiden. Ergänzend zu signifikanten Investitionen des Unternehmens wird der Innovationsfonds Heidelberg Materials insgesamt 191 Mio € für die Umsetzung des Projekts zur Verfügung stellen. Nach Finalisierung der Fördervereinbarung (Grant Agreement) geht das Projekt am 1. Januar 2024 offiziell an den Start. Geseke wird das erste deutsche Zementwerk sein, das Net-Zero-Zement und -Klinker auf CCS-Basis (Carbon Capture and Storage) produziert. „Der erfolgreiche Abschluss des Grant Agreements zeigt die Bedeutung von GeZero für die Dekarbonisierung unseres Sektors und das Vertrauen, das uns von europäischer Seite entgegengebracht wird“, sagt Dr. Nicola Kimm, Chief Sustainability Officer und Mitglied des Vorstands von Heidelberg Materials. „Wir haben erst vor kurzem unsere Marke evoZero vorgestellt, den weltweit ersten CCS-basierten Net-Zero-Zement. Das Produkt wird zunächst über unser Brevik CCSProjekt in Norwegen angeboten. Sobald andere Abscheideprojekte wie GeZero in Betrieb gehen, werden auch diese Werke in der Lage sein, Net-Zero-Zement und -Klinker an die Kunden zu liefern. Dies wird die Dekarbonisierung unserer Industrie erheblich beschleunigen.“ Mona Neubaur, Ministerin für Wirtschaft, Industrie, Klimaschutz und Energie sowie stellvertretende Ministerpräsidentin des Landes Nordrhein-Westfalen: „Mit rund einem Drittel der bundesweiten Zementproduktion ist Nordrhein-Westfalen ein zentraler Standort der Branche. Deshalb freut es uns, 2/3 dass mit der ersten kohlenstofffreien Zementanlage in Geseke im Kreis Soest ein Leuchtturmprojekt für eine nachhaltige und klimaneutrale Zukunft in der Zementindustrie entsteht. GeZero zeigt Lösungswege auf, wie Klimaschutz auch in energieintensiven Industrien durch neue Technologien und Prozesse gelingen kann. Das ist ein wichtiger Schritt hin zu einer zukunftsfähigen Zementproduktion und einer Netto-Null-Industrie in Nordrhein-Westfalen, Deutschland und darüber hinaus.“ Der besondere Ansatz von GeZero umfasst neben dem Bau der Abscheideanlage und eines neuen Oxyfuel-Ofens auch eine CO₂-Transportlösung per Bahn, die den Zeitraum überbrückt, bis die notwendige Pipeline-Infrastruktur zur Verfügung steht. Pro Jahr sollen rund 700.000 t CO₂ abgeschieden werden. Das CO₂ wird zum CO₂-Hub von Wintershall Dea transportiert und anschließend sicher unterhalb der Nordsee gespeichert. Der Bau der Anlage soll 2026 beginnen, die Inbetriebnahme ist für 2029 geplant. „Gemeinsam mit unseren Partnern bereiten wir den Weg für CCUS in Deutschland“, sagt Christian Knell, Sprecher der Geschäftsleitung von Heidelberg Materials Deutschland. „GeZero ergänzt unser globales Projektportfolio um einen wirklich einzigartigen Ansatz. Wir entwickeln eine vielversprechende, neuartige Lösung für Zementwerke im Landesinnern und wollen zugleich auch die Unternehmen in unserer Branche und anderen emissionsintensiven Sektoren inspirieren, diesem Weg zu folgen.“ 3D-Visualisierung der fertiggestellten GeZero-Anlage am Standort Geseke (Copyright: Heidelberg Materials) Der EU-Innovationsfonds konzentriert sich auf Vorzeigeprojekte in Europa, die zu erheblichen Emissionsreduzierungen führen können. Auf ihre dritte Aufforderung zur Einreichung von Großprojekten hin hatte die Europäische Kommission 239 Anträge erhalten. 37 wurden zur Förderung ausgewählt und haben ein Grant Agreement unterzeichnet. Das ANRAV-Projekt von Heidelberg Materials in Bulgarien wurde bereits im vergangenen Jahr vom EU-Innovationsfonds unterstützt. Das Projekt zielt darauf ab, die erste vollstufige CCUS-Anlage in Osteuropa mit einer Abscheidekapazität von etwa 800.000 t CO₂ pro Jahr ab 2028 zu errichten. Weitere Informationen: Heidelberg Materials | © Fotos: Heidelberg Materials

Frankfurt - Heidelberg Materials hat im Rahmen seiner Nachhaltigkeitsstrategie neben der Vermeidung von CO2-Emissionen die Umsetzung der Kreislaufwirtschaft durch den Einsatz von rezyklierten Materialien als Ziel. Um ein ganzheitliches Baustoffrecycling-Konzept im Großraum Frankfurt umzusetzen, ist das Tochterunter-nehmen Heidelberg Materials Mineralik jetzt mit der Frankfurter UM Recycling GmbH, die zur Antal-Gruppe gehört, eine Partnerschaft eingegangen. Dabei werden durch UM Recycling Rückbaumaterialien wie Altbeton zu rezyklierten Materialien verarbeitet. Bauforum24 Artikel (29.11.2023): evoZero von Heidelberg Materials Heidelberg Materials setzt Altbeton aus dem Rückbau sowohl in der Herstellung von neuem Beton und Betonwaren als auch bei der Herstellung von Zement ein. Diese werden bei Heidelberg Materials sowohl in der Herstellung von neuem Beton und Betonwaren als auch bei der Herstellung von Zement eingesetzt. Die gebündelte Kompetenz beider Unternehmen ermöglicht es, den Kunden damit eine Komplett-Lösung anzubieten. UM Recycling ist seit über drei Jahren im Großraum Frankfurt tätig und auf Urban Mining spezialisiert. Eingehende Materialien werden klassifiziert, sortiert, recycelt und damit wieder nutzbar gemacht. Durch den Firmensitz der Antal-Gruppe in unmittelbarer Nähe zum Frankfurter Osthafen, können kurze innerstädtische Transportwege realisiert werden. Die sorgsame Steuerung von Transportströmen spart zusätzliche Emissionen und Kosten ein. „Nach über 15 Jahren aktiver Tätigkeit in der Rückbaubranche, freuen wir uns darauf, in Kooperation mit unserem Partner Heidelberg Materials künftig mineralische Abfälle in ein Produkt für den Einsatz im Beton und Zement zu verwandeln und damit einen wertvollen Beitrag für ein ganzheitliches Baustoff-Recycling zu leisten,“ so George Antal, Inhaber der Antal-Gruppe. Heidelberg Materials Mineralik und UM Recycling, ein Unternehmen der Antal-Gruppe, arbeiten jetzt eng im Großraum Frankfurt zusammen. Im Bild Vertreter der UM Recycling/Antal Gruppe und von Heidelberg Materials (v.l.n.r.): Berit Weldner, Daniel Deigert, Matthias Elser, George Antal, Stefan Heger, Joan Meier und Philipp Dreis. Heidelberg Materials verfügt über eine starke Vertriebskompetenz. Das Unternehmen hat ein Zementmahl-werk in Mainz und betreibt im Großraum Frankfurt mehrere Betonwerke in unmittelbarer Nähe zum Standort der UM Recycling. Neben dem Einsatz des Recyclingmaterials als Gesteinskörnung im Beton kann durch die Kooperation auch eine nachhaltige Lösung für die anfallenden Feinmaterialien umgesetzt werden und damit der Kreislauf geschlossen werden. Heidelberg Materials Mineralik Geschäftsführer Stefan Heger sagt: „Die Kooperation mit UM Recycling im Großraum Frankfurt ist perfekt für uns, um den Einsatz von rezyklierten Materialien mit einem starken, regionalen Partner auszubauen, der über einen Zugang zu mineralischen Ausgangsmaterialien und die Kompetenz in der qualifizierten Aufbereitung von Recycling-Produkten verfügt.“ Weitere Informationen: Heidelberg Materials | © Fotos: Heidelberg Materials

Berlin - Beim Büro- und Geschäftshaus SHED sorgten VARIAX Spannbetonhohldecken von Heidelberg Materials nicht nur für einen zügigeren Bauablauf. Aufgrund der Hohlräume wurde auch 50 Prozent weniger Material benötigt als bei einer Ortbetondecke. Somit bestimmte die Entscheidung für Spannbeton-Fertigdecken auch maßgeblich den ökologischen Fußabdruck. Vor Fertigstellung wurde das Projekt bereits mit LEED Gold der German Green Building Association ausgezeichnet. Bauforum24 Artikel (18.08.2023): Heidelberg Materials Nachhaltiger Beton Große Spannweiten von 7,2 x 11,0 Metern bieten hohe Flexibilität der Nutzung. Neuer Bürobau SHED auf Sonneninsel in Berlin Spannbetonhohldecken für schnelleren Bauablauf und 50 Prozent Materialeinsparung Auszeichnung mit LEED Gold der German Green Building Association 166 Meter lang, 30,3 Meter tief und mit sechs Geschossen 27,5 Meter hoch erstreckt sich das neue Büro- und Geschäftsgebäude SHED auf einem schmalen Grundstück zwischen Neuköllner Schifffahrtskanal und S-Bahntrasse. Auf dem 5.600 Quadratmeter großen Grundstück, genannt Sonneninsel, entstehen auf über 30.000 Quadratmetern Nutzungsfläche moderne Büros, emissionsarme Produktionsstätten und attraktive Flächen für Start-ups. Durch Gastronomie und Terrassen soll ab 2023 ein interessantes und pulsierendes Quartier mit einer breiten, öffentlich zugänglichen Uferzone wachsen. Nachhaltige Spannbetondecken für modernen Bürobau Das Bauwerk wurde, so Falk Flade, Oberbauleiter des ausführenden Bauunternehmens BATEG, in Montagebauweise mit Verbundträgern und Spannbetonhohldielen sowie Fertigteilstützen errichtet. Die Architekten und Tragwerksplaner hatten für die weit gespannten Deckenflächen und den jeweils schräg geneigten Dachabschluss der markanten Sheddächer eine Konstruktion aus Stahlträgern und Spannbetonhohldecken konzipiert. Diese Deckenkonstruktion mit 10,85 Meter langen und 1,20 Meter breiten Platten ermöglichte einen zügigen Bauablauf ohne aufwendige Schalungsarbeiten. Durch die Vorspannung ergaben sich bei hohen Auflasten geringere Konstruktionshöhen. Dank ihrer Hohlräume benötigen die Spannbetonhohldecken an sich schon 50 Prozent weniger Beton als Ortbetondecken, sodass dadurch der Ressourcenverbrauch erheblich reduziert wird. Aufgrund ihrer Hohlräume benötigen die Spannbetonhohldecken 50 Prozent weniger Beton als Ortbetondecken. Höherer Schallschutz auch mit 30 Zentimeter Deckenstärke Über dem Erdgeschoss musste die Decke aufgrund der vorgesehenen, teils gewerblichen Nutzung jedoch höheren Anforderungen an den Schallschutz genügen. Aus planerischen Gründen sollte sie dennoch nur 30 Zentimeter umfassen, wie Architekt Thomas Kaubisch erläuterte, der für Müller Reimann Architekten die Ausführungsplanung und künstlerische Oberleitung vertrat. Die erhöhte Anforderung konnte durch die Entwicklung einer Sonderdecke von Heidelberg Materials realisiert werden. Für die spezifische Erdgeschossdecke hat das Unternehmen neben ihrem werkseitig vorgefertigten Betonelement, der Spannbetondecke VHD 300, auch Platten mit teils geschlossenen Hohlkörpern entwickelt. Diese genügen aufgrund ihres höheren Eigengewichts den schallschutztechnischen Anforderungen und tragen die ergänzende Typenbezeichnung VHD 300 6HK. „Jede zweite Röhre war bei dieser speziellen Deckenplatte nicht ausgebildet, sondern massiv“, erinnert sich Oberbauleiter Flade an den zügigen Deckenaufbau über dem Erdgeschoss. An der Unterseite zeigen die Spannbetonhohldecken ihre glatte Betonstruktur. Diese wird bewusst betonsichtig belassen und die Deckenansicht ist nur teilweise durch eine abgehangene Kühldecke verdeckt. Werkseitig vorgefertigte Spannbetondecken Insgesamt 19.583 Quadratmeter Spannbetondecken in Betongüte C45/55 hat Heidelberg Materials für das Bauvorhaben vom Lieferwerk Roda rund 180 Kilometer weit nach Berlin-Neukölln geliefert. Das Betonelemente-Werk liefert jährlich mehrere tausend Quadratmeter der Spannbetonhohldecken VHD 300 bundesweit aus, meist in einem Radius von 200 bis 300 Kilometern. Der Projekttitel „SHED“ ist auf das Sheddach zurückzuführen. Diese Konstruktion, auch Sägezahndach genannt, lässt natürliches, blendfreies Licht einfallen und erinnert an ältere Industriegebäude und Fabriken. In Deutschland sei die Spannbetonhohldecke noch ein Nischenprodukt, meint Volker Vieth von Heidelberg Materials Betonelemente. Dies könnte sich in Hinblick auf ressourcenoptimiertes Bauen künftig ändern. Nachhaltigkeit wird bei allen Bauteilen und Konstruktionen zum Thema. Damit wird auch die Dimensionierung von Bauteilen und deren Materialverbrauch in die Energie- beziehungsweise CO2-Bilanz miteinbezogen. Auch für Architekt Kaubisch war diese Deckenkonstruktion beim Projekt SHED auf der Sonneninsel neu. Unmittelbare Vorteile sieht er in der zügigen Bauausführung ohne Schalung, wie diese bei Ortbetondecken notwendig ist. Sie erfordert allerdings eine differenzierte Planung und Ausführung. Link: Spannbetonhohldecken Weitere Informationen: Heidelberg Materials | © Fotos: Klingsöhr, BATEG GmbH

Würzburg - Seit 2022 läuft der zweite Bauabschnitt zur Generalsanierung der Festung Marienberg in Würzburg. Dabei wurden bereits neue Fundamente innerhalb der Anlage betoniert. Zum Einsatz kam ein EcoCrete 50 R von Heidelberg Materials, mit einem reduzierten CO2-Fußabdruck und rezyklierter Gesteinskörnung. Bauforum24 Artikel (29.06.2023): Gebäude aus dem 3D-Drucker Da die Festungstore zu klein für den Betonmischer waren, musste die leere Mischtrommel „eingeflogen“ werden. Die Herausforderung bei der Betonage bestand darin, den Transportbeton an den Einsatzort zu bringen. Die Festungsmauer stellte dabei ein Hindernis auf dem Betonzulieferweg dar. „Die Mauer hat zwar Tore. Diese sind jedoch zu eng für die Durchfahrt des Betonmischers. Also musste ein besonderes Logistik- und Sicherheitskonzept her“, erläutert Guido Meyer von Heidelberg Materials, der die Logistik vor Ort koordinierte. Die Lösung: Der Beton musste „eingeflogen“ werden. Fliegend zur Baustelle Zunächst hievte ein Autokran die leere Betonmischtrommel vom Lkw über die rund 12 Meter hohe Mauer ins Innere der Festungsanlage. Während des Schwenkmanövers fuhr der zuvor entladene Lkw durch das Festungstor und nahm im Inneren die Mischtrommel wieder auf. Nach diesem Manöver machte der Autokran einer Autobetonpumpe Platz, die den Mischtrommelbehälter, über die Mauer hinweg, befüllte. Ein Autokran hievte die leere Betonmischtrommel ins Innere der Festungsanlage. Die anschließenden 300 Meter innerhalb der Festungsmauer konnten dann vom wieder zusammengesetzten Fahrmischer zurückgelegt werden, bis zur zweiten Pumpe, die den Beton über eine zweite Festungsmauer schließlich direkt zum Verarbeitungsort leitete. „Da wir während des gesamten Vorgangs immer wieder mit Festungsbesuchern rechnen mussten, waren besondere Vorsichtsmaßnahmen gefordert, etwa Absperrungen um die Fahrzeuge, besonders im Schwenkbereich des Krans“, berichtet Guido Meyer. Baudenkmal bekommt nachhaltigen Beton Der eingesetzte Beton EcoCrete 50 R entspricht höchsten Umwelt- und Nachhaltigkeitskriterien. So lässt sich mit diesem nachhaltigen Beton der CO2-Fußabdruck, gemessen am Branchenreferenzwert, um die Hälfte reduzieren; unter anderem durch die Verwendung eines CO2-optimierten Zements. Zusätzlich hat die eingesetzte EcoCrete-Variante einen Recyclingmaterial-Anteil von rund 30 Prozent und ist selbst vollständig recycelbar. Insgesamt wurden bis Ende 2022 rund 500 Kubikmeter eingebaut. Der zuvor entladene Lkw fuhr durch das Festungstor und nahm die Mischtrommel wieder auf. Die Festung Marienberg in Würzburg ist im Laufe der Jahrhunderte zum Wahrzeichen der Region geworden. Damit dies so bleibt, entschloss sich der Freistaat Bayern, das Baudenkmal bis Ende 2030 mit etwa 230 Millionen Euro zu sanieren und zum neuen Museum für Franken umzubauen. Weitere Informationen: Heidelberg Materials | © Fotos: Heidelberg Materials

Heidelberg, 13.01.2023 - Heidelberg erhält ein Kongresszentrum, nur wenige Gehminuten vom Hauptbahnhof entfernt. Das 19 Meter hohe Bauwerk wird bis zu 3.800 Sitzplätze haben und soll 2023 fertiggestellt werden. Der Bau charakterisiert sich unter anderem durch Architektur- und Weißbeton, geliefert von Heidelberger Beton. Bauforum24 Artikel (18.11.2022): Heidelberg Cement für neuen Hotelkomplex Das 19 Meter hohe Bauwerk wird bis zu 3.800 Sitzplätze haben. Im Stadtteil Bahnstadt wird das neue Heidelberger Congress Centrum (HCC) errichtet. Das Bauwerk beeindruckt durch eine linear und flächig geführte Kubatur. Die wellenförmig ausgelobte Fassade stellt dabei die Assoziation zu einem Faltenwurf eines Bühnenvorhangs her. Das zukünftige Gebäude verfügt über ein flexibles Raumkonzept auf drei Ebenen, zu dem neben einem großen Saal ein weiterer Saal und zehn Tagungs- und Konferenzräume mit insgesamt rund 3.800 Sitzplätzen gehören. Zentraler Ort in dem Gebäude ist das Foyer. Besucher werden hier in einem nahezu gebäudehohen Raum empfangen. Licht fällt durch raumgreifende Aussparungen und bringt den Weißbeton zum Strahlen. Weißbeton in konstanter Güte 2.500 Kubikmeter Weißbeton wurden benötigt. Den Zuschlag erhielt Heidelberger Beton. Angeliefert wurde aus dem nahegelegenen Betonwerk in Heidelberg-Eppelheim. Insgesamt waren im Zeitraum von über 18 Monaten circa 23.000 Kubikmeter Ortbeton für die unterschiedlichsten Anforderungen in den Festigkeitsklassen von C12/15 bis C50/60 herzustellen. Davon waren 4.000 Kubikmeter als Sichtbeton in der Klasse SB3 sowie in den Festigkeitsklassen C35/45 und teilweise in C50/60 zu liefern. Darin enthalten waren die 2.500 Kubikmeter Weißbeton für die repräsentativen Decken und Wände in Foyer und Veranstaltungsräumen. Die Herausforderung hierbei: die gleichbleibende Qualität und die saisonal unterschiedlichen Temperatur- und Witterungsverhältnisse. Licht fällt durch raumgreifende Aussparungen und bringt den Weißbeton zum Strahlen. Für den Weißbeton setzte Heidelberger Beton den Weißzement von Italcementi, einer 100%igen Tochtergesellschaft von HeidelbergCement, ein. Mit ihrem Weißzement i.design Italbianco Cem I 52,5 R, der, gemäß der europäischen Zementnorm EN 197-1, zu 95 bis 100 Prozent aus weißem Portlandzementklinker besteht, wurde das intensive Weiß in absoluter Brillanz sichergestellt. In den Untergeschossen wurde eine Musterwand mit objektspezifischer Rezeptabstimmung und dem gewünschten Schalungsbild angelegt. Entsprechend der Referenzfläche wurde produziert und die Sichtbetonwände und -decken im Kongresszentrum betoniert. Betonpumpen mit Mastarmen unterschiedlicher Reichweiten stellten je nach Anforderung der Baustellensituation den punktgenauen Einbau sicher. Das Ergebnis überzeugt: Ein Sichtbeton mit einem sowohl rein natürlichen als auch gleichmäßig weißem Oberflächenbild. Die wellenförmig ausgelobte Fassade stellt dabei die Assoziation zu einem Faltenwurf eines Bühnenvorhangs her. Weißzement i.design kann verarbeitet werden wie herkömmlicher Portlandzement Da der Weißbeton auf Basis des Weißzement i.design Italbianco Cem I 52,5 R dieselben Normanforderungen wie grauer Portlandzement erfüllt, konnte er wie dieser verarbeitet werden. Aus der Vogelperspektive ist es bei der Betonage der Decken gut zu sehen. Zug um Zug wurde betoniert und der frische Beton unterschied sich schon beim Einbau optisch von den angrenzenden Fassaden, die im Normalbeton erstellt wurden und am Ende mit einem vorgemauerten Hartsandstein verkleidet werden. Nach Fertigstellung des Rohbaus und dem schrittweisen Entfernen der Schalung trat der Sichtbeton, insbesondere der Weißbeton, mehr und mehr in Erscheinung. Beton in differenzierten Qualitäten Der Rohbau des Heidelberg Congress Centers zeigt einmal mehr die Breite der Anforderungen an Beton in nur einem Bauwerk. Von Heidelberger Beton wurden zum einen die unterschiedlichsten Festigkeitsklassen in Normal- und Sichtbeton und zum anderen Weißbeton in hoher Güte für absolut anspruchsvolle Sichtbetonflächen von Wänden und Decken geliefert. Weitere Informationen: Heidelberg Cement | © Fotos: Heidelberg Cement

Heidelberg, 17.11.2022 - Das Heidelberger Bahnhofsumfeld verändert sich. Dazu gehören zwei neue Hotelgebäude – eingebettet auf engstem Raum zwischen Straßen und Gleisanlagen. So ist nicht nur der Bau an sich, sondern auch die Baulogistik eine Herausforderung, insbesondere das Anliefern und Pumpen des Betons. Bauforum24 Artikel (08.06.2022): Brandschutzbeton von Heidelberger Beton Das Umfeld des Heidelberger Hauptbahnhofs verändert sich momentan grundlegend. In Heidelberg wird zurzeit an vielen Standorten gebaut und städtebaulich relevante Bauten entstehen: Zum Beispiel der 55 Meter hohe Energie- und Zukunftsspeicher sowie das neue Congress Center, südlich des Hauptbahnhofs. Auf der anderen Seite der Bahntrasse verändert sich ebenfalls das Bahnhofsumfeld. Hier entstehen zwei neue Hotelgebäude an exponierter Lage zwischen Gleisen und Straßen: ein Intercity Hotel mit 198 Zimmern und ein Adagio Aparthotel mit 162 Studios und Apartments. Die Baugrube nahm beinahe das gesamte Grundstück ein und stellte somit eine Herausforderung für die Betonpumpenmaschinisten dar. Hohes Maß an Flexibilität und große Reichweiten  Da der Bauplatz zwischen Bahntrasse und vierspuriger Straße bei der Anlieferung der Materialien nicht viel Spielraum ließ, bedurfte es von Anfang an kreativer Lösungen: „Die Möglichkeiten waren nicht groß, um die Betonpumpe aufzustellen und den Beton anzuliefern“, berichtet Sven Biermann, Vertriebsaußendienst Heidelberger Beton. Die Baugrube nahm beinahe das gesamte Grundstück ein und die Baustelle konnte nur von einer Seite angefahren werden: eine Herausforderung für die Betonpumpenmaschinisten. Die maximale Reichweite der Betonpumpe von 55 Metern musste bei einigen Betonagen mit angeschlossenen Rohren und Schläuchen verlängert werden. Für das Erreichen der Randflächen glich der Aufbau dem einer Pipeline. Die enorme Auskragung ließ maximale Lasten von bis zu 36 Tonnen auf den Stützfüßen der Betonpumpe entstehen. Geliefert wurden circa 11.000 Kubikmeter Ortbeton. Dabei kam Ortbeton in den unterschiedlichsten Qualitäten und Festigkeitsklassen von C12/15 bis C40/50 zur Anwendung. Einen Hauptanteil hatten dabei die Klassen C30/37 und C35/45. Anfang 2023 sollen beide Hotelgebäude fertiggestellt werden.  Eingebettet zwischen Straßen und Gleisanlagen entstehen zwei neue Hotelgebäude. Objektsteckbrief Projektbezeichnung: Intercity- und Adagio Aparthotel, Heidelberg  Projektentwickler: GBI Holding AG, Erlangen  Beton: 11.000 m3 Ortbeton, Heidelberger Beton GmbH, Gebiet Kurpfalz/Karlsruhe, Werk Eppelheim  Betonpumpen: Heidelberger Betonpumpendienst Simonis GmbH & Co. KG, Ubstadt-Weiher  Weitere Informationen: HeidelbergCement AG | © Fotos: HeidelbergCement

München, 07.06.2022 - Einer der wichtigsten Straßentunnel in München wurde sicherheitstechnisch durch Umbau, Instandsetzung und Installation nachgerüstet. Gemäß aktueller Anforderung gehörte auch der Einbau einer neuen Mittelwand zur baulichen Sanierung. Diese bautechnische Anpassung erfolgte mit einem Brandschutzbeton von Heidelberger Beton. Bauforum24 Artikel (26.04.2022): Heidelberger Sand und Kies Der zur Olympiade 1972 eröffnete Altstadtringtunnel hat eine Länge von 610 Metern und zwei Haupt-Zufahrtsrampen. Der Altstadtring samt Altstadtringtunnel ist eine der wichtigsten Verkehrsadern Münchens, mit einem hohen Verkehrsaufkommen von rund 60.000 Kfz/Tag unter der Erde und weiteren 35.000 Kfz/Tag an der Oberfläche. Direkt über dem Tunnel steht das Prinz-Carl-Palais, ein frühklassizistischer Bau von 1806, der als Amtssitz des bayerischen Ministerpräsidenten zu Repräsentationszwecken genutzt wird. Gleichermaßen haben das hohe Verkehrsaufkommen sowie die gewünschte Bewahrung des denkmalgeschützten Stadtpalais die Bedeutung des Tunnels bestätigt. Ab 2010 plante die Stadt daher den notwendigen Erhalt und die Sicherung seiner Bausubstanz. Neben einem komplett neuen Belüftungssystem zeigten sich die mit der Sanierung verbundenen technischen Herausforderungen, insbesondere in der statischen Ertüchtigung der Tunneldecke unter dem historischen Bauwerk. Im Rahmen der Baumaßnahme wurde außerdem ein Monitoringkonzept entwickelt und installiert, das den weiteren, sicheren Betrieb des Tunnelbauwerks ermöglicht. Die Realisierung des Projekts erfolgte im Auftrag des Baureferats, Hauptabteilung Ingenieurbau der Landeshauptstadt München. Die ARGE Tunnel Altstadtring, bestehend aus den beiden Unternehmen Wayss & Freytag Ingenieurbau AG und ÖSTU-STETTIN Hoch- und Tiefbau GmbH, führte die Arbeiten von 2019 bis 2022 bei fließendem Verkehr durch. Polypropylenfasern für Brandschutzbeton Ein Bestandteil der Baumaßnahmen war eine bis zu fünf Meter hohe Mittelwand, die blockweise jeweils in zehn, maximal 30 Meter langen Abschnitten über die gesamte Tunnellänge eingebaut wurde. Ursprünglich war Luft durch Lüftungskanäle in den Tunnel gedrückt worden. Hierfür hatte man im Bereich des Mittelteilers mittig unter den Fahrbahnen einen circa zwei Meter hohen und sechs Meter breiten Schacht genutzt. Dieser war durch das neue Lüftungskonzept obsolet geworden, seine massive Decke wurde daher aufgebrochen und der Hohlraum mit Beton der Festigkeitsklasse C35/45 verfüllt. Nun dient der ehemalige Lüftungskanal der nichttragenden Trennwand als Fundament. Diese hoch bewehrte 60 - 70 Zentimeter dicke Wand führten die Betonbauer der ARGE mit einem speziellen Brandschutzbeton von Heidelberger Beton aus, der im Hauptlieferwerk Zamilastraße (Ostwerk) unter Zugabe von geeigneten Polypropylenfasern produziert wurde. Insgesamt 14.000 Kubikmeter Spezialbetone kamen im Altstadtringtunnel von diesem Werk zum Einsatz. Bis zu 70 Bauarbeiter aller Gewerke, davon zehn Eisenflechter und 15 Schalungsbauer, waren mit der Betonage im Tunnel beschäftigt. Bei der Mittelwand wurde der Brandschutzbeton aus dem Fahrmischer durch vier Betonstutzen direkt in die Schalung gepumpt, gleichzeitig in die Breite verteilt und mit Außenrüttlern verdichtet. Vor dem Umbau wies der Tunnel an der breitesten Stelle eine lichte Gesamtweite von circa 25 Metern auf. Spezielle Betone für Sicherheitsnachrüstung Hinzu kamen im Altstadtringtunnel diverse bautechnische Anpassungen, wie der Bau der oben beschriebenen Mittelwand, deren Ausführung eher zum Standard zählt. Gleichwohl war der Betonbau im Tunnel eine nennenswerte Herausforderung für die Betontechnologie und erforderte gemäß ZTV-ING. die Verwendung verschiedener Spezialbetone, wie den genannten Brandschutzbeton (2.500 m³), den leicht verarbeitbaren und sehr fließfähigen Easycrete, einen Beton mit hohem Wassereindringwiderstand, zudem Spritzbeton. Es erfolgten umfangreiche Erstprüfungen, Sommer- und Winterrezepturen passten sich den Witterungsbedingungen des Bauverlaufs an. Insgesamt kamen fast ausschließlich Betone mit der Festigkeitsklasse C35/45 zum Einsatz. Gemäß den normativen Regelungen muss bei Betonen über C25/30 sowie bei WU-Betonen eigens eine ÜK2 Baustellenüberwachung erfolgen. Diese wurde seitens der Betotech Baustofflabor GmbH aus München unter Leitung von Dr. Robert Lukas durchgeführt. Auch für das Baustellenteam der ARGE war der Bau der Mittelwand über die gesamte Tunnellänge unter fließendem Verkehr ein Kraftakt. „Wir haben teilweise sieben bis acht Stunden durchgehend betoniert“, erinnert sich Projektleiter Dipl.-Ing. Robert Bauer. „Im Brandschutzbeton sind Propylenfasern eingemischt, die im Brandfall eine spezielle Schutzwirkung haben“, erläuterte er. Bei großer Hitze schmelzen diese PP-Fasern im Betonbauteil, so dass über Mikrokanäle, sprich die kapillare Struktur im Zementstein, der im Brandfall entstehende Dampfdruck aus dem erhitzten Faserbeton abgebaut wird. Im Ergebnis lassen sich auf diese Weise Betonabplatzungen minimieren und die damit verbundene Gefährdung von Betroffenen und Einsatzkräften reduzieren. Weitere Informationen: HeidelbergCement AG | © Fotos: HeidelbergCement AG / Steffen Fuchs

Heidelberg, 01.04.2022 - Zum 1. April 2022 hat die Heidelberger Sand und Kies GmbH die Normkies-Gruppe in Zwickau übernommen. Die Normkies-Gruppe ist in den Geschäftsfeldern Zuschlagstoffe (Sand und Kies), Annahme von Bodenmaterial, Recycling sowie Abbruch und GaLa-Bau tätig. Alle fünf Geschäftsfelder werden zukünftig unter der Firmierung von Heidelberger Sand und Kies weitergeführt. Bauforum24 Artikel (28.01.2022): HeidelbergCement setzt auf grünen Strom Heidelberger Sand und Kies Kiesgrube Normkies betreibt in unmittelbarer Nähe von Zwickau eine Sand- und Kiesgrube mit der Möglichkeit auch Bodenmaterialien anzuliefern. Darüber hinaus ist Normkies das größte Recyclingunternehmen für Abbruchmaterial und Baustoffe in der Region Zwickau. Thomas Wittmann, Geschäftsführer bei Heidelberger Sand und Kies GmbH sieht in der Übernahme eine optimale Ergänzung des bisherigen Geschäfts: „Mit der Übernahme der Normkies-Gruppe verstärken wir uns im wichtigen Markt Sachsen, der bisher von unseren Werken Penig und Flemmingen beliefert wurde. Heidelberger Sand und Kies GmbH besitzt außerdem bereits eine Bergbaukonzession unmittelbar angrenzend an die Normkies-Aktivitäten. Dies ist ein weiterer wichtiger Baustein für die Umsetzung unserer Kreislaufwirtschaftsstrategie. und garantiert die Versorgung unserer nahegelegenen Betonaktivitäten zusätzlich mit rezyklierten Zuschlagstoffen.“ Weitere Informationen: HeidelbergCement AG | © Fotos: HeidelbergCement

Heidelberg, 28.01.2022 - HeidelbergCements Transportbetonsparte Heidelberger Beton (HDB) hat seine Werke auf erneuerbare Energien umgestellt. Hierfür hat das Unternehmen zusammen mit dem Energieversorger Pfalzwerke das Stromzertifikat HeiVoltage entwickelt. Diese TÜV-zertifizierte Lieferung beinhaltet ausschließlich hochwertigen Grünstrom und reduziert die CO₂-Emissionen gegenüber dem netzbasierten Strommix auf 0 gCO₂/kWhel. Bauforum24 Artikel (02.12.2021): HeidelbergCement im Brückenbau HeidelbergCement setzt bei seinen Tochterunternehmen Heidelberger Beton, Heidelberger Sand und Kies und LithonPlus auf grünen Strom. Dr. Frank Huber, Geschäftsführer der HDB erklärt: „Für uns ist dies ein konsequenter Schritt, um den CO₂-Ausstoß weiter zu reduzieren. Als Heidelberger Beton gehen wir bei unserer CO₂-Reduktionsstrategie keine Kompromisse ein. Aus diesem Grund haben wir uns auch beim Energiemix nur die höchsten Ansprüche im Bereich Klimaneutralität gesetzt. Durch die Nutzung von HeiVoltage reduzieren wir den CO₂-Fußabdruck unseres Betons weiter, wie zum Beispiel bei unserer neuesten Produktgruppe EcoCrete.“ Auch Lithonplus, Spezialist für Betonprodukte, ebenfalls ein Tochterunternehmen von HeidelbergCement, hat seine Werke zu 100 Prozent auf den Ökostrom HeiVoltage umgestellt. Heidelberger Sand und Kies (HSK) ist zum Jahresstart 2022 gefolgt. Gleichzeitig prüft die HSK, welche ihrer Standorte sich für die Installation von Photovoltaik-Anlagen eignen. Hierzu wurde eine strategische Partnerschaft mit dem auf Photovoltaik spezialisierten Unternehmen WI-Energy geschlossen. HeidelbergCement AG hat den Anspruch, Vorreiter in der Baustoffindustrie bei der schrittweisen Reduktion von CO₂-Emissionen zu sein. Bis spätestens 2050 will das Unternehmen CO₂-neutralen Beton anbieten. Weitere Informationen: HeidelbergCement AG | © Fotos: HeidelbergCement