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Passau/Berlin, 22.03.2022 - Maschinensteuerungssysteme eröffnen neue Wege für effizientes Arbeiten. Von dieser Tatsache hat sich das Gleisbauunternehmen Rhomberg Sersa Deutschland (RSD) im Zuge eines anspruchsvollen Projektes selbst überzeugt. Die RSD mit Hauptsitz in Berlin gehört mit rund 280 Mitarbeitern an mehreren Standorten in den Regionen Ost und Südost zu den größten und leistungsstärksten Gleisbauunternehmen in diesen Regionen. Bauforum24 Artikel (22.03.2022): Bachl baut auf digitale Unterstützung Maschinensteuerung RSD Die 3D-Maschinensteuerung von Leica Geosystems wurde in Zusammenarbeit mit Beutlhauser Smart Systems auf Herz und Nieren getestet. Das Resultat überzeugte. Das Leistungsportfolio der RSD reicht von Gleiserneuerungen und -umbauten über die Gleis- und Weicheninstandhaltung bis hin zu Bahnübergangsarbeiten. Die RSD ist Teil der Rhomberg Sersa Rail Group und steht in engem Kontakt zu den Schwesterunternehmen der Gruppe. Da die Digitalisierung der Baustelle einschließlich Building Information Modelling, kurz BIM, bei der RSD einen hohen Stellenwert hat, hat sich das Unternehmen intensiv mit der Thematik auseinandergesetzt und verschiedene Anbieter verglichen. Geräte und Steuerung aus einem Haus Die Wahl fiel schließlich auf Beutlhauser, weil bereits seit vielen Jahren enge Geschäftsbeziehungen gepflegt werden. „Außerdem sehen wir einen Vorteil darin, Geräte und Steuerung aus einem Haus zu bekommen“, sagt BIM-Managerin Elisa-Marie Geidel. Getestet wurde die 3D-Maschinensteuerung bei dem Bauvorhaben „Cannstatt-Stg. Münster + Kornwestheim PBF“. Bei diesem Projekt wurden innerhalb von wenigen Monaten 20 Weichen und 1.500 Meter Gleis erneuert. Im Vorfeld waren mehrere Baggerfahrer im Umgang mit dem System geschult und ein neuer Liebherr-Bagger mit der 3D-Maschinensteuerung ausgestattet worden. Schon bei der Installation konnte die Leica-Maschinensteuerung laut Elisa-Marie Geidel erste Pluspunkte sammeln. Weil das Display induktiv mit Strom versorgt wird und die Daten via Infrarot übertragen werden, sind zur Montage auf der Dockingstation keinerlei Steckverbindungen nötig. Schmutz oder brüchige Kabel können dem System somit nichts anhaben. Kompatibilität der Anbaugeräte und maximaler Satellitenempfang Bevor es richtig los gehen konnte, mussten zunächst auch die Anbaugeräte, zwei Liebherr-Tiltrotatoren TR 20 und TR 25 sowie ein Zweischalengreifer, in die 3D-Dual GNSS Maschinensteuerung eingemessen werden, um die Kompatibilität herzustellen. So wird ermöglicht, dass der Geräteführer im Fall der Tiltrotatoren in jeder Situation der Rotation des Löffels die exakte Höhe angezeigt bekommt. Der Zweischalengreifer wurde so eingemessen, dass der tiefste Punkt erfasst werden kann. Dank der neuen Maschinensteuerungssoftware MC1 kann sich der Fahrer die Anbaugeräte zudem in verschiedenen Perspektiven anzeigen lassen. So können Leitungsgräben präzise ausgeschachtet werden. Wichtig war zudem die Arbeit mit allen verfügbaren Satellitensystemen: Beidou, GPS, Glonass und Galileo. So wird stets der optimale Empfang sichergestellt, selbst bei beschatteten Stellen und ohne auf eine Totalstation zurückgreifen zu müssen. Deutlicher Mehrwert in den Punkten Arbeitssicherheit und Produktivität Beim Test selbst wurde der Mehrwert der Maschinensteuerung schnell deutlich. „Einer unserer erfahrensten Fahrer hat selbst festgestellt, dass sich die Arbeitssicherheit erhöht, weil sich keine weitere Person für Vermessungsarbeiten im Gleisbereich befindet“, sagt Geidel. Durch die Anzeige der Sollkorrektur entfallen zusätzliche Vermessungsarbeiten. Der Fahrer ist nicht mehr auf externe Anweisungen zu Auf- und Abtrag angewiesen. Daneben trägt die Tatsache, dass der Geräteführer sich nicht mehr darauf konzentrieren muss, ob sich Personen im Gleisbereich befinden, zu einer deutlichen Produktivitätssteigerung beim Herstellen des Erd- und Schotterplanums bei. Bei der Einführung eines neuen Systems spielt natürlich auch der Support eine zentrale Rolle. Die RSD stand beim Testprojekt in stetigem Kontakt zu Jörg Thierfelder, Produktmanager Maschinensteuerungen bei Beutlhauser Smart Systems. „Mit dem Service waren wir sehr zufrieden. Jörg Thierfelder war stets erreichbar – sogar am Wochenende, was bei unserem Projekt von großer Bedeutung war. So konnten immer schnelle Lösungen gefunden werden, wenn Fragen aufgetaucht sind“, schildert Geidel. Im Anschluss an den gelungenen Test hat die RSD vier neue Liebherr-Zweiwegebagger sowie zwei neue CAT-Zweiwegebagger und eine Raupe mit der 3D-Maschinensteuerung ausgestattet. „Wir waren absolut zufrieden und hatten kein Bedürfnis, uns weiter umzuschauen“, so Geidel abschließend. Weitere Informationen: Beutlhauser | © Fotos: Beutlhauser

Passau, 28.02.2022 - Aktuellen und künftigen Herausforderungen mit Innovationskraft, Qualität und Service begegnen – dieser Grundsatz wird bei der Karl Bachl GmbH & Co.KG mit Hauptsitz in Röhrnbach seit jeher verfolgt. Deshalb verwundert es nicht, dass die Unternehmensgruppe, die 1926 als Ziegelei gegründet wurde und sich im Laufe der Zeit zu einem führenden Produzenten und Dienstleister im Bausektor und in der Kunststoffverarbeitung entwickelt hat, auch beim Einsatz digitaler Lösungen stets zu den Vorreitern zählt. Bauforum24 Artikel (10.02.2022): Liebherr-Teleskoplader Bachl baut auf digitale Unterstützung Die neueste Errungenschaft: ein Liebherr Mobilbagger A 916 compact mit 3D-Steuerung inklusive Abziehautomatik. Diese Anschaffung war sicherlich eine logische Konsequenz. 2016 hatte Bachl begonnen, die Mitarbeiter auf den Baustellen mit digitalen Vermessungsgeräten auszustatten. Für die Poliere wurden Schritt für Schritt Leica-Rover gekauft, im Bereich Baumaschinen wurden die Bagger mit 3D-Dual-GNSS-Steuerungen ausgestattet. Mehr Sicherheit, erhöhte Effizienz Die Abziehautomatik, die Beutlhauser Smart Systems in enger Zusammenarbeit mit Leica Geosystems auf den Markt gebracht hat, ist der nächste Entwicklungsschritt der 3D-Steuerung. Ohne Abziehautomatik dient diese Steuerung als Anzeigehilfe, bei der die Differenz zwischen dem Soll- und dem Istwert im Display angezeigt wird. Durch den Einsatz der Abziehautomatik ergeben sich zusätzliche Vorteile für die moderne Die Abziehautomatik hat insbesondere zum Ziel, den Baggerfahrern die Arbeit zu erleichtern, bei gleichzeitiger Steigerung der Effizienz und insbesondere der Sicherheit, weil nun keine weiteren Personen im Arbeitsbereich benötigt werden. Sie greift aktiv in die Baggersteuerung ein und sorgt beispielsweise dafür, dass die Baggerschaufel automatisch auf der im digitalen Geländemodell festgelegten Höhe arbeitet, so dass exakte Höhen und Steigungen eingehalten werden. Erfreuliche Erfahrungen beim ersten Baustellen-Einsatz Die positiven Aspekte der digitalen Lösung hat Bachl bei einem großen Bauprojekt in Freyung kennengelernt. Im Zuge der Ortssanierung war das Unternehmen für die Erneuerung der Kanäle, den Wasserleitungs- und Straßenbau sowie den Breitbandausbau zuständig. Was Polier Klaus Lendner besonders begeistert: Weil das Nachgehen mit dem Roverstab entfällt, wird ein Mann weniger benötigt, der stattdessen für andere Arbeiten eingesetzt werden kann. Auch mit den präzisen Ergebnissen ist Lendner sehr zufrieden. Vermessungstechniker Thomas Gall schließt sich dieser Einschätzung an und betont: „Wir freuen uns auf zügige und flüssige Abläufe auf den Baustellen dank der Abziehautomatik.“ Grundsätzlich stellt er fest, dass der Anspruch an die Qualität und Genauigkeit auf den Baustellen in den letzten Jahren enorm gestiegen ist. „Daher hat sich Bachl frühzeitig dafür entschieden, in hochgenaue Vermessungsgeräte und Maschinensteuerungen zu investieren“, so Gall. Beutlhauser ist dabei an der Seite der Unternehmensgruppe. Die Zusammenarbeit betrifft vor allem die Unternehmensbereiche Karl Bachl Hoch- und Tiefbau und Karl Bachl Betonwerke. Seit Jahren kauft Bachl die Maschinen bei Beutlhauser und schätzt den Service sehr. Deshalb war es für Bachl klar, die digitalen Lösungen, die Beutlhauser anbietet, ebenfalls zu nutzen. Auch die cloudbasierte Bausoftware OneStop Pro ist schon seit 2019 bei Bachl im Einsatz. Weitere Informationen: Beutlhauser | © Fotos: Beutlhauser

Wien (Österreich), Oktober 2021 - Im Untergrund der Bundeshauptstadt entsteht eines der ehrgeizigsten öffentlich finanzierten Bauprojekte Österreichs. Die Stadt Wien rechnet bis zum Jahr 2030 mit einer einer Zunahme der Bevölkerung auf rund zwei Millionen und investiert erhebliche Mittel in den Ausbau des U-Bahnnetzes. Auf diese Weise will die Stadt die angespannte Verkehrslage nachhaltig entlasten und ihre ehrgeizigen Ziele zur C02-Reduzierung vorantreiben. Bauforum24 Artikel (29.09.2021): Groundforce sichert solide Basis Groundforce Hydrauliksteifen als sichere, kostengünstige und umweltverträgliche Lösung beim Ausbau des U-Bahnnetzes in Wien. Kernstück des Projektes ist die Verlängerung der bestehenden Linie U2 zur neuen Linie U5 mit neuen U-Bahnstationen, die dann die Anbindung an das S-Bahnnetz sicherstellen werden. Vorläufige Endstation ist die Station Matzleinsdorfer Platz. Hier hatte die Swietelsky AG 2018 mit der Vorbereitung der Baustelle begonnen, die umfangreiche Tiefbauarbeiten an der Triester Straße umfassten. Ziel war die Absicherung und der umstehenden Gebäude, die Verlegung von Versorgungsleitungen und die Vorbereitung für den Bau des neuen U-Bahnhofs. Nachdem in den geplanten Schacht an der Triester Straße bereits von einem Vorunternehmen eine Schlitzwand eingebracht wurde, musste sich das Team von Swietelsky in mehreren Etappen rund 32 Metern in die Tiefe graben. Dabei wurde Schritt für Schritt von oben nach unten abgegraben und jede Etage mit einer massiven Stahlbetondecke ausgesteift. Der Aushub wurde dann in Mulden mit einem Kran an die Oberfläche verbracht und abtransportiert. Aufgrund der massiven seitlichen Lasten durch das umgebende Erdreich und das nachdrückende Grundwasser war eine äußerst robuste Aussteifung und ein ständiges Abpumpen des Wassers unverzichtbar. Normalerweise hätte das Team von Swietelsky in konventioneller Bauweise schwere Stahlbetonträger gegossen, um die Stützmauern bis zum Bau der Stahlbetondecke genau ein Stockwerk über dem Aushubniveau abzusichern. Allerdings waren auf gleicher Höhe die mächtigen Stationsröhren geplant, die in den Bahnhof einmünden. Sämtliche Betonsteifen hätten also nach dem Einbringen der Decke wieder mühsam abgerissen und entsorgt werden müssen. Diesen enormen Zeit- und Materialaufwand suchte die Projektleitung von Swietelsky verständlicherweise zu vermeiden. Die Lösung bestand in einer temporären Absicherung mit Hydrauliksteifen von Groundforce, die einfach montiert werden konnten und nach dem Einbringen der Betondecke ebenso leicht wieder entfernen wurden. Für die Aussteifung der 34 x 64 Meter großen Baugrube lieferte Groundforce insgesamt zwölf MP750 Hydrauliksteifen mit einer maximalen Tragfähigkeit von 750 Tonnen zur Absicherung der Seitenwände. Bei der extremen Spannweite wurden zur zusätzlichen Absicherung mittig Stahlträger angebracht, die zwischen den Mittelstützen der Schlitzwände verspannt wurden. Zusätzlich wurden in den Ecken in zwei Ebenen jeweils eine MP375 Steife mit einer Tragfähigkeit von 375 Tonnen verbaut. Für die bedarfsgerechte Lieferung und Installation der fast 1.000 Tonnen Ausrüstung, die Groundforce über einen Zeitraum von etwas mehr als drei Wochen bereitstellte, war eine genaue Koordination zwischen dem Standortteam von Swietelsky und den Technikern von Groundforce nötig. Da die Vorgabe neben dem engen Zeitrahmen besonderen Wert auf hohe Sicherheit legte, stellte Groundforce für den Ein- und Ausbau und die Schulung der Swietelsky-Mitarbeiter ein Supportteam bereit, das die Bauarbeiten über den gesamten Zeitraum begleitete. Zusätzlicher Zeitgewinn konnte durch eine detaillierte Ablaufplanung und weitgehend vormontierte Endlagerplatten und Wandanschlüsse realisiert werden. In den meisten Fällen konnten die Hydrauliksteifen durch eine Öffnung in der Betondecke abgesenkt und innerhalb einer Stunde an Ort und Stelle montiert werden. Nach Beginn der Montage im Oktober 2020 konnte so die gesamte Aussteifung in nur dreieinhalb Wochen fertiggestellt werden, während die Ausschachtungen weiter vorangetrieben wurden. Geplant war zunächst eine sechsmonatige Anmietung der Groundforce Systemkomponenten. Allerdings waren die Arbeiten bereits nach fünf Monaten abgeschlossen und nach Fertigstellung der Kellerdecke wurden die Groundforce-Steifen bereits Mitte März 2021 demontiert und wieder abtransportiert. Groundforce General Manager Nedim Cetin sieht in dem erfolgreichen Abschluss des Projektes und das äußerst positive Feedback der zuständigen Bauleitung der Swietelsky AG* eine erneute Bestätigung der technischen und logistischen Überlegenheit einer modularen Systemlösung für anspruchsvolle Aussteifungen, die neben hoher Zuverlässigkeit und Sicherheit auf Flexibilität und Wiederverwertbarkeit setzt. Er meint: „Die positive Beurteilung durch einen erfahrenen Tunnelbauer und Tiefbauspezialisten wie Swietelsky ist für uns natürlich von besonderer Bedeutung. Durch den Einsatz unserer modularen Hydrauliksysteme konnte unser Kunde ganz erhebliche Kosten und Zeitvorteile verbuchen, die mit einem konventionellen Verfahren unter diesen Bedingungen nicht zu erreichen gewesen wären. Dabei hat sich auch wieder einmal der Wert einer dezidierten Projekt- und Ablaufplanung durch unsere Technikabteilung für eine reibungslose Abwicklung bewiesen. Besonders freut es mich, dass Swietelsky neben der gut funktionierenden Logistik und der hohen Flexibilität unserer Komponenten unseren nachhaltigen Umgang mit den bereitgestellten Ressourcen gelobt hat. Bei der Vergabe von Aufträgen wird der Ökologische Fußabdruck zunehmend zum Ausschlusskriterium. In dieser Hinsicht hat unser nachhaltiges Mietsystem unbestreitbare Vorteile.“ Weitere Informationen: Vp Groundforce | © Fotos: ©SWIETELSKY/Wakolbinger

Burgenland, Oktober 2020 - Bisher wurde die Topcon 3D-Steuerung X-53i meist im Zusammenspiel mit Großbaggern eingesetzt. Die „Schermann Erdbau- und Recycling GmbH“ nutzt die digitalen Vorteile aktuell beim Neubau des Krankenhauses in Oberwart. Bauforum24 Artikel (29.09.2020): Komatsu: Baustelle der Zukunft Ein Vorteil des Kompaktbaggers mit GPS-System ist auch die Höhen- und Schwenkbegrenzung. Im Mai erfolgte der Spatenstich für den Neubau des Krankenhauses Oberwart. Mit einer Gesamtinvestition von 235 Millionen Euro handelt es sich um das größte Bauprojekt im Burgenland. Die Fertigstellung soll bis Ende 2023, die Inbetriebnahme 2024 erfolgen. Die „Schermann Erdbau- und Recycling GmbH“ setzt auf dieser Baustelle aktuell den Komatsu-Bagger PC80MR-5 ein, den sie bei Kuhn erworben hat. Das Besondere daran: Das wendige Acht-Tonnen-Gerät, das auf Komfort und Vielseitigkeit baut, wurde mit der Topcon 3D-Steuerung X-53i ausgestattet. Bisher kennt man diese Steuerung vor allem in Zusammenhang mit Großbaggern, etwa dem PC290LC/NLC-11 von Komatsu, der rund 30 Tonnen auf die Waage bringt. „3D-Steuerungen sind kein Werkzeug der Zukunft, sondern der Gegenwart. Je nach Einsatzgebiet und Aufgabenstellung eignet sich die Steuerung X-53i natürlich für Baumaschinen aller Größenordnungen“, stellt Jürgen Mandl, Experte für Baumaschinensteuerungen bei Kuhn, fest. Wendig und kompakt „Ein bestimmter Bauabschnitt beim Krankenhaus ist nur mit einem Kompaktbagger bis zu acht Tonnen zu bewältigen. Deshalb war die 3D-Steuerung eine Voraussetzung für uns. Sie funktioniert einmalig und wir sind sehr zufrieden damit“, sagt Peter Schermann, Geschäftsführer der „Schermann Erdbau- und Recycling GmbH“. Der Fahrer Nino Karlovits hat zuvor einen PC210LCi-11 bedient, der ebenfalls mit einer 3D-Steuerung ausgestattet ist. Die Umstellung für ihn war also nicht allzu groß. Ein Vorteil des Kompaktbaggers mit GPS-System ist auch die Höhen- und Schwenkbegrenzung, was dem Unternehmen vor allem auf Baustellen für die ÖBB zugutekommt. Der PC80MR-5 ist neben Wendigkeit und großem Komfort auch auf geringe Betriebskosten ausgelegt. Mit seinem schwenkenden Ausleger, der sich sehr nahe an der Maschine befindet, ist der Bagger perfekt bei Arbeiten auf begrenztem Raum einsetzbar. „Der Service bei Kuhn ist eins a. Immer wenn wir etwas brauchen, ist sofort jemand verfügbar. Auch Herr Herbert Kreiseder (Verkaufsleiter und Prokurist bei Kuhn, Anm.) ist sehr engagiert. Alles Gründe, warum wir eine so lange Partnerschaft mit Kuhn pflegen und dort regelmäßig Komatsu-Baumaschinen kaufen“, so Peter Schermann. Immerhin arbeiten die beiden Unternehmen bereits seit 1986 – also fast seit 35 Jahren – zusammen. Der Fahrer Nino Karlovits („Schermann Erdbau- und Recycling GmbH“) bedient den PC80MR-5 von Komatsu inklusive der modernen 3D-Steuerung X-53i von Topcon. Baggern leicht gemacht Das von der Firma Schermann eingesetzte 3D-Baggersystem macht den Aushub an komplexen Neigungen und das Baggern ohne Sicht ganz leicht. Die Löffelbewegungen werden am Screen in Echtzeit dargestellt, sodass der Fahrer alle Daten sehen kann, um exakt auf Soll zu kommen. „Die clevere Software ermöglicht unabhängiges Arbeiten, indem der Bedienende sieht, wo es zur nächsten Achse geht und wie tief er baggern muss. Mit der X-53i-Steuerung arbeiten Unternehmen schneller und sicherer“, sagt Jürgen Mandl. Weitere Informationen: Komatsu Europe | © Fotos: Komatsu

Gelsenkirchen, 29.09.2020 - Für Chile ist der Rio Maipo ein Glückfall, um die nahe Hauptstadt Santiago mit Energie zu versorgen: Im Kraftwerksprojekt „Alto Maipo“ setzen die Planer insbesondere auf deutsche Technik. Bauforum24 Artikel (23.06.2020): GHH Muldenkipper MK-42 Arbeiten am Alto Maipo-Projekt in Chile Der Fluss entspringt auf über 3000 Metern in den Anden und mündet nach 250 km im Pazifik. Unterwegs überwindet er ein erhebliches Gefälle und eignet sich damit ideal zur Stromerzeugung. Santiagos Energiehunger ist groß, der Ballungsraum zählt über 7 Mio Einwohner. Rund 44 Prozent der Chilenen leben hier - es ist das politische und wirtschaftliche Herz des Landes. Das Wasserkraftwerk Alto Maipo mit einer Leistung von 530 MW wurde vor rund 10 Jahren projektiert. Es gilt als derzeit größtes Bauprojekt des Landes. Der europäische Baukonzern Strabag (73.000 Beschäftigte) mit Sitz in Wien, Österreich, erhielt im November 2012 einen Teilauftrag für den Bau des Kraftwerks. Es liegt rund 50 km südöstlich von Santiago in San José de Maipo in der Provinz Cordillera. Begonnen wurde kurz darauf in 2013. Das Mega-Projekt umfasst ein Volumen von weit über einer Milliarde Euro. Laut Strabag sichert es über 4.700 Arbeitsplätze in Chile. Größtes Bauprojekt des Landes Das Projekt beinhaltet auch den Bau von Tunneln mit einer Länge von insgesamt 74 km. Diese sollen das Wasser nicht nur des Rio Maipo, sondern auch des Colorado Rivers zu den Turbinen führen. Allein das Höhenband der Baustelle ist beträchtlich, reicht es doch von 820 bis 2500 m ASL. Eines von drei Baucamps des ebenfalls involvierten Strabag-Konzernunternehmens Züblin auf einer Höhe von 2.500 m NN. Das Andenmassiv im Hintergrund ist 3.820 m hoch (Foto: Züblin) Um bei diesem strategischen wichtigen Bauabschnitt eine absolut zuverlässige Arbeit abzuliefern, entschieden sich die Verantwortlichen unter anderem für Maschinen des deutschen Herstellers GHH. Der startete schon kurze Zeit später mit der Lieferung von zunächst insgesamt 12 Fahrzeugen des Typs MK-A20. Das sind Muldenkipper für kleine bis mittelgroße Querschnitte im Berg- und Tunnelbau. Strabag hat diese bereits in anderen Projekten rund um den Erdball eingesetzt - sie sind robust, im besten Sinne einfach und überzeugten durch ihre Zuverlässigkeit. Im Fortgang der Arbeiten wurde die Anzahl auf 28 Kipper erhöht, ergänzt um einen Fahrlader des Typs LF-10, vier TM05-Mischer sowie einen IS26 Shortcreter. GHH unterstützt den Kunden auch im Nachhinein, unter anderem durch technische Beratung und Wartungsleistungen. Das georderte Arbeitsgerät ist erforderlich, denn allein zwei Tunnel mit über je 40.000 m³ Aushub wurden angelegt. Dabei kamen sechs Tunnelbaumaschinen (TBM) zum Einsatz, die für rund 40 km Streckenvortrieb sorgten. Drei Millionen Kubikmeter Insgesamt wurden drei Millionen Kubikmeter Aushubmaterial bewegt. Hier schlugen sich die GHHs prächtig: Keine Ausfälle wurden verzeichnet. Der Hersteller führt dies auf die besonderes robuste und solide Konstruktion der knickgelenkten Muldenkipper zurück. Alle relevanten Bauteile sind für die Wartung gut zugänglich. Der Muldenkipper MK-A20 von GHH für Hart- und Weichgestein ist mit einer ROPS/FOPS zertifizierten Kabine ausgestattet, die für höchste Ergonomie und Sicherheit stehen soll Ein MK-A20 trägt 20.000 kg bzw. 12,5 m3 Hart- oder Weichgestein, bei einem Betriebsgewicht von 18.955 kg. Die Fahrzeuge sind rund 9,4 m lang und maximal 2,2 m breit, bei einer Höhe über alles von rund 2,5 m. Bei GHH stellen sie ein mittelgroßes Modell zum Einsatz in Tunneln und Minen dar - der Hersteller verfügt auch über weitaus größere Varianten. Überhaupt liefert GHH praktisch alles, was in der Gesteinslogisik auf Rädern steht. Das in eine größere Unternehmensgruppe eingebundene Unternehmen gilt als Total Solution Provider, und ist auf allen Kontinenten vertreten. Der deutsche Hersteller GHH liefert neben Muldenkippern praktisch alles, was in der Gesteinslogistik auf Rädern steht Die Fertigstellung des Projektes Alto Maipo ist für den Sommer 2022 vorgesehen. Für die eingesetzten Muldenkipper dürfte das nicht das Ende ihres Lebens sein: Viele von ihnen werden runderneuert auf weiteren Baustellen eingesetzt. Erst jüngst kam ein ähnliches Fahrzeug nach fünf Jahren Standzeit zur Revision ins Herstellerwerk zurück - ausgetauscht werden musste lediglich die Batterie. Der deutsche Maschinenhersteller muss einige Dinge richtig gemacht haben, denn der MK-A20 bewährte sich bislang nicht nur im Tunnelbau, wie der Alto Maipo beweist, sondern ist auch in der Untertage-Bergbauindustrie. Anfang 2020 kündigte GHH die Gründung der GHH-Gruppe als Zusammenschluss mehrerer Hersteller der Schmidt Kranz-Gruppe an. Der Hersteller beim Tunnelbau vor Ort: Im Projekt Alto Maipo arbeiten fast 5.000 Beschäftigte aus 20 Nationen (Foto: Strabag) Weitere Informationen: GHH Fahrzeuge GmbH | © Fotos: GHH

Frankfurt, August 2020 - Die Baustelle des Terminals 3 im Süden von Frankfurts Flughafen läuft auf Hochtouren – trotz Corona-Krise. Angesichts der großen zu verbauenden Betonmengen sind Rohstoffqualität und eine intakte Lieferkette immens wichtig. Dafür hat HeidelbergCement gesorgt. Bauforum24 Artikel (02.10.2020): Neubau der Autobahn A94 Mit dem Bau von Terminal 3 im Süden des Flughafens sollen bis 2024 zusätzliche Kapazitäten für etwa 19 Millionen Reisende pro Jahr entstehen. Dutzende Kräne ragen in den Frankfurter Frühlingshimmel. Auf Deutschlands größter Baustelle wird Beton gepumpt, gegossen und bewehrt, was das Zeug hält. Mit dem gigantischen Bauprojekt möchte die Fraport AG langfristig für den steigenden Passagierverkehr gewappnet sein und den Frankfurter Flughafen in die Spitzengruppe der weltweit größten Flughäfen katapultieren. Zwar sind die Passagierzahlen aufgrund der Corona-Krise aktuell eingeknickt, aber in einigen Jahren werden die zusätzlichen Kapazitäten dringend benötigt, prognostizieren die Fraport-Verantwortlichen. Für die Fraport AG ist es die bislang größte Einzelinvestition. Rund 500 Firmen sind am Bau beteiligt, darunter die Baufirma dechant hoch- und ingenieurbau gmbh, Betonlieferant Godel Beton sowie die HeidelbergCement AG, die den Zement bereitstellt. Als einer der Haupt-Player wurde die Firma dechant unter anderem mit dem Bau des Terminalhauptgebäudes beauftragt. „Bei einem solch großen Projekt kommt es auf eine gute Zusammenarbeit an. Weil wir ja vorher nicht die Zeit hatten, Prozesse einzuschleifen, musste das Hand-in-Hand-Arbeiten von vornherein funktionieren. Bei uns hat das Zusammenspiel mit Godel Beton sehr gut geklappt“, erklärt Stefan Schorn, einer der Projektleiter von dechant hoch- und ingenieurbau gmbh. Der Bau schreite rasch voran und alles laufe unter den gegebenen Umständen nach Plan. „Im Juni konnte die Wasserhaltung außer Betrieb genommen werden, in den Folgewochen werden dann die letzten Bodenplatten über dem Grundwasserhorizont hergestellt und parallel bereits weitere Außenwände hochgezogen“, berichtet Bauexperte Schorn. Mehr als 240.000 Kubikmeter Beton werden allein für das Terminalhauptgebäude – die Piers nicht eingerechnet – verbaut, zum Teil bis zu 3.600 Kubikmeter Beton pro Betonage Mehr als 240.000 Kubikmeter Beton werden allein für das Terminalhauptgebäude – die Piers nicht eingerechnet – verbaut, auf einer Grundfläche, die etwa der Größe von 13 Fußballfeldern entspricht. „Beim Bau der Bodenplatten haben wir in einer zusammenhängenden Betonage bis zu 3.600 Kubikmeter Beton eingebaut. Da waren wir froh, dass wir auf zwei Mischanlagen unseres zuverlässigen Partners vor Ort zurückgreifen konnten“, betont Stefan Schorn. Wie wichtig es ist, ausreichend Mischkapazität und Material, dazu zählen Zement sowie Sande und Gesteinskörnungen, vorzuhalten, bestätigt auch Daniel Butterfaß, Werkleiter Godel Beton: „Damit keine Lieferengpässe entstehen, haben wir von vornherein für ausreichend Pufferspeicher beim Zement und bei den Gesteinskörnungen gesorgt. Gerade bei Großbetonagen geht es Schlag auf Schlag. Für vier Bodenplattenabschnitte wurden über 3.000 m3 Beton benötigt; dadurch mussten wir rund um die Uhr liefern“, berichtet Butterfaß. Dechant habe auf der Baustelle 18 Kräne in Betrieb. Jeder Kran sei eine Baustelle für sich, mit einem eigenen Team, einer eigenen Betonage und eigenen Mengenanforderungen. Da gelte es, jeden Bauabschnitt punktgenau mit der benötigten Menge zu beliefern. „Das hat sehr gut geklappt. Dazu muss allerdings jedes Detail in der Lieferkette stimmen“, betont Butterfaß. So muss immer ausreichend Zement vorhanden, und die Leistung der mobilen Mischanlage entsprechend hoch sein, beispielsweise rund 135 m3 pro Stunde – und die Fahrer der Betonmischfahrzeuge und des Radladers müssen geschickt sein und auf engstem Raum manövrieren können. Klaus Felsch, Produktmanager Verkehrswegebau HeidelbergCement (r.) im Gespräch mit Daniel Butterfaß, Werkleiter Godel Beton (l.). Letztlich müssen auch die Nachschubwege gesichert sein. Und hier kommt HeidelbergCement mit seiner großen Erfahrung im Sicherstellen von Lieferketten ins Spiel. So bezieht das Mahlwerk in Mainz Klinker und Hüttensande zur Herstellung der Zemente über den Wasserweg. Das heißt, hier gilt es, den Pegelstand des Rheins genauestens im Blick zu haben. Denn bei Niedrigwasser darf ein Schiff nur die Hälfte des sonst zulässigen Frachtgewichts laden, was die Transportkosten pro Einheit erheblich erhöht. Von daher muss HeidelbergCement stets den richtigen Zeitpunkt abwarten und bestellen. Gleiches gilt für die Lieferung des Zements, der aus den Werken in Mainz (CEM III A) und Lengfurt (CEM II ALL) stammt. Weitere Informationen: HeidelbergCement AG | © Fotos: HeidelbergCement AG/Christioan Buck, Fraport AG

Bremen, 18.03.2020 - Auf dem höchstgelegenen, trockensten, kältesten und windigsten Kontinent der Erde, der Antarktis, stellt jedes Bauprojekt eine außergewöhnliche Herausforderung dar, die den Einsatz robuster, zuverlässiger Maschinen erfordert. Auf diese Weise gelangte der niederländische autorisierte Genie® Vertragshändler HDW an den Auftrag, seinem Kunden, der Royal BAM Group (BAM), eine speziell angepasste Genie Z®-45 Xtra Capacity™ (XC™) Arbeitsbühne zu liefern, die den Anforderungen des British Antarctica Survey (BAS) sowie dessen Partnern NERC, SWECO und Rambol genügte. Bauforum24 Artikel (10.10.2019): Falch Wasserstrahlwerkzeug für Genie Ein völlig vereister Motor vor dem ersten Einsatz der Maschine nach dem Winter Die BAS-Forschungsmission ist auf einen Zeitraum von sieben bis zehn Jahren für eine langfristige Forschung angelegt. Die bereits im Januar 2019 in der Antarktis eingetroffene Genie Z-45 XC Bühne soll fünf Jahre vor Ort bleiben, um unterschiedlichste Aufgaben zu übernehmen. Hierzu gehören insbesondere der Ausbau der Anlegemöglichkeiten für das neue Polarschiff RRS Sir David Attenborough, die umfassende Modernisierung der Rothera-Forschungsstation – der wichtigsten britischen Versorgungsbasis in der Antarktis – sowie die Verbesserung der Einrichtungen und Arbeitsbedingungen weiterer BAS-Forschungsstationen in der Region. Während die Forschungsarbeiten an der Station das ganze Jahr über laufen, selbst bei minus 60 Grad Celsius, ist die Arbeit mit Maschinen aufgrund der extremen Stürme und grimmigen Temperaturen nur in den Sommermonaten von Oktober bis Februar möglich, wenn das Thermometer auf einigermaßen erträgliche minus 15 Grad ansteigt. Als langjähriger Kunde von HDW verließ man sich bei der BAM auf die Empfehlung seines Partners: die Genie Z-45 XC. Wilco Donkersloot, Account Manager bei HDW, erläutert: „Die Genie Z-45 XC Arbeitsbühne vereint die Vorteile robuster Geländegängigkeit mit extrahoher Tragfähigkeit, die zwei Personen mit mehr Material und Werkzeug auf der Plattform zulässt. Hieraus ergibt sich ein großes Produktivitätsplus – für ein Projekt, das Arbeiten nur an fünf Monaten im Jahr erlaubt somit das perfekt geeignete Modell für diesen Einsatz.“ Arktische Stürme haben den Schnee unter die Motorhaube geweht. Weiter führt er aus: „Selbstverständlich waren an der Maschine einige Modifikationen notwendig, um den extremen Bedingungen der Antarktis Rechnung zu tragen. Unter anderem verwendeten wir eine Gel-Batterie, die bei Minustemperaturen widerstandsfähiger und insgesamt langlebiger ist. Das Standard-Batteriepaket wurde durch eine leistungsstärkere Batterie mit einer Spitzenkapazität von 1100 CCA Kaltstartstrom ersetzt, die wir mit einem Erhaltungsladegerät verbunden haben. Damit stellen wir sicher, dass jederzeit die maximale Batterieleistung zur Verfügung steht. Darüber hinaus haben wir ein 110-Volt-Heizsystem für die Ölwanne und die Heizelemente des Hydrauliktanks installiert, um Motor- und Hydrauliköl auf der korrekten Betriebstemperatur zu halten.“ Aufwärmzeit Während ihres fünfjährigen Einsatzes wird die Genie Z-45 XC harte Arbeit verrichten und dabei schätzungsweise insgesamt 2.000 Betriebsstunden absolvieren. „Im Rahmen unserer langfristigen Planung haben wir dafür Sorge getragen, dass BAM sowohl mit ausreichend Ersatzteilen für die Wartung als auch mit Teilen zur Behebung kritischer Ausfälle versorgt wurde“, betont Donkersloot. Abschließend merkt er an: „Die Maschine wurde erst vor etwas mehr als einem Jahr ausgeliefert. Wir befinden uns also noch in der frühen Phase, und die Kommunikation mit der Forschungsstation gestaltet sich, vorsichtig ausgedrückt, etwas schwierig. Dennoch können wir zum jetzigen Zeitpunkt mit Zufriedenheit feststellen, dass die Genie Z-45 XC laut der letzten Meldung der BAM zuverlässig ihren Dienst versieht und die Arbeiten im Zeitplan liegen.“ Die Genie® Z®-45 XC™, gerüstet für Arbeiten auf unwegsamem Gelände. Die Genie Z-45 XC ist die neu konzipierte XC-Version (Xtra Capacity) der beliebten geländegängigen Diesel-Gelenkteleskoparbeitsbühne Z-45/25 J RT. Sie bietet eine Arbeitshöhe von maximal 15,87 m, eine seitliche Reichweite bis 7,55 m und eine übergreifenden Höhe von bis zu 7 m. Dank ihres dualen Arbeitsbereichs mit Tragfähigkeiten von 300 kg uneingeschränkt bzw. 454 kg eingeschränkt nimmt diese Maschine in ihrer Plattform zwei Personen einschließlich Werkzeug und Material auf – für eine erhöhte Produktivität bei unterschiedlichen Schwerlastaufgaben auf Baustellen und in Industrieanlagen. Weitere Informationen: Genie | © Fotos: Genie / Terex