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Garching bei München - Früher wäre es ein Blick in die obligatorische Glaskugel gewesen. Damit wäre spekuliert worden, wie in Zukunft Baumaschinen aussehen und welche technischen Features der letzte technische Schrei sind. Dank künstlicher Intelligenz (KI) lässt sich die Zukunftsvision heute wesentlich konkretisieren, wobei die Zukunft gar nicht mehr so weit weg ist: Mehr als 620 autonom fahrende Cat Muldenkipper waren 2023 bei 15 Kunden auf drei Kontinenten im Einsatz – es ist die weltweit größte aktive Flotte, die auf Onboard-Technologien zurückgreift. Bauforum24 Artikel (18.04.2024): CAT Radlader 950M Baumaschinenhersteller wie Caterpillar treiben autonome Baumaschinen voran, um den Bergbau sicherer zu machen sowie konstante und effiziente Produktionsleistung zu gewährleisten. Wenn 2024 das Jubiläum der 70-jährigen Partnerschaft zwischen Caterpillar und Zeppelin gefeiert wird, dann zeigt die Rückschau auf sieben Jahrzehnte Baumaschinengeschichte, dass sich in der Entwicklung viel getan hat. Abzulesen ist es heute an Kommunikations- und Informationstechnologien, die mit Steuerungstechnik, Sensoren und Sendern Einzug gehalten haben. Ob Telematik, Assistenzsysteme, allen voran Maschinensteuerungen, weniger Dieselabgase oder mehr Fahrerkomfort und Arbeitssicherheit: Solche Veränderungen hatte damals wohl kaum ein Bauunternehmer auf dem Radar. Doch inzwischen arbeiten Ingenieure fieberhaft daran, diese Entwicklung bei Baumaschinen aller Größen zu beschleunigen. Elektronik und Datenübermittlung sind dabei längst der Schlüssel für Zukunftsfähigkeit, um immer mehr Baumaschinen zu vernetzen, sie mit neuen Maschinensteuerungen und neuer Software auszustatten, um sie intelligenter werden zu lassen. Damit sie dann für produktive Arbeitsergebnisse auf der Baustelle sorgen. Somit lassen sich dann Bauprojekte effizienter und kostengünstiger abwickeln. Hier wird KI in Zukunft dazu beitragen, Arbeitsergebnisse noch präziser und schneller zu realisieren. Gleichzeitig wird die KI die proaktive Maschinenwartung unterstützen. Durch permanente Überwachung von Sensoren, die Temperatur, Druck oder Vibration erfassen, lassen sich mögliche Schäden und somit Ausfälle erkennen. Sehen so Baumaschinen in Zukunft aus? Dabei analysieren KI-Algorithmen die Daten, um Muster abzuleiten und Abweichungen zu erfassen, die im Idealfall dann in konkrete Handlungen münden. KI wird in Zukunft auch die Entwicklung von Baumaschinen stärker beeinflussen und dazu führen, neue Konstruktionsmethoden in der Entwicklung und Fertigung von Baumaschinen anzuwenden. „Unsere Kettenbagger der nächsten Generation sind bereits mit selbstlernender Software ausgestattet, um etwa die Kalibrierung anzupassen und dem Kunden interaktives Feedback zu geben“, erklärte Stephan Ortloff 2023 – Anlass war die Produktion des 50 000. Cat Mobilbaggers. Als Managing Direktor vom EDC in Wackersdorf bei Caterpillar ist er überzeugt: Die Bedeutung der KI wird mit zusätzlichen Funktionen und Technologien, die in den Maschinen implementiert werden, zunehmen, um die Bedürfnisse der Baubranche noch besser zu erfüllen. Doch wie werden Baumaschinen in Zukunft aussehen, würden sie Daniel Best und Benjamin Holt entwickeln? Sie selbst befragen können wir logischerweise nicht mehr, denn die beiden fertigten Ende des 19. und Anfang des 20. Jahrhunderts gemeinsam Landmaschinen. 1925 schlossen sich The Holt Manufacturing Company und die C. L. Best Tractor Co. unter dem Firmennamen Caterpillar Tractor Company zusammen. Somit gelten sie als Firmengründer des weltgrößten Baumaschinenherstellers. Doch dank dem Chatbot ChatGPT können wir eine Zeitreise wagen, indem wir genau diese Frage auf chat.openai schriftlich stellen. Die Antwort: Sie würden „wahrscheinlich ihre langjährige Erfahrung und ihr Erbe der Innovation nutzen, um eine Maschine zu entwerfen, die die neuesten technologischen Fortschritte und Nachhaltigkeitspraktiken integriert.“ Konkret meint die KI damit, dass Technologien wie maschinelles Lernen, Telematik und autonomes Fahren in die Baumaschinen integriert werden, um Effizienz, Sicherheit und Produktivität zu verbessern. Die erste Stufe dazu wurde bereits bei den Baumaschinen der neuen Generation und ihren Assistenzsystemen wie Planierautomatik, Wägesystem und Arbeitsraumbegrenzung sowie 2D- oder 3D-Maschinensteuerungstechnik und Flottenmanagement erreicht. Der nächste Schritt und damit die Vorstufe zum autonomen Fahren ist die Fernsteuerung Cat Command, wie sie beispielsweise bereits die Eggers Kampfmittelbergung mit einem Cat Kettenbagger 374 und LRE-Ausleger zum Lokalisieren von Verdachtsobjekten vorgesehen hat. Die Baumaschine soll mithelfen, den Meeresgrund von Munitionsaltlasten zu befreien, dabei Verdachtsobjekte berührungslos frei-legen, optisch identifizieren und sicher bergen. Dabei wird der Bagger in Verbindung mit dem Eggers-Octopus-Tool (EOT) i500, einer Eigenentwicklung des Kampfmittelspezialisten, arbeiten. Dazu wird er auf einer 36 Meter lan-gen und 16 Meter breiten Hubinsel stationiert und bei potenziellen Gefahren ohne direkte Sichtverbindung nur anhand von Monitoren und über größere Distanzen hinweg gesteuert. Das ist möglich, weil Steuerbefehle vollständig in die elektronischen und hydraulischen Systeme der Baumaschine integriert sind, um eine schnelle Reaktion zu gewährleisten, was zu einer Echtzeitsteuerung führt. „Bereits heute sind Cat Bagger der Baureihe 320 bis 395 und Cat Raupen D6 XE und D7 da-mit verfügbar. Die Fernsteuerung von Baumaschinen ist daher keine Vision mehr, sondern Zeppelin kann das heute schon Kunden anbieten und sie dabei unterstützen, Cat Command zeitnah auch ins Feld zu bringen. Die Systeme laufen erfolgreich in den USA und seit April 2023 gibt es sie auch in Europa“, so Christian Berling, Caterpillar Vertriebsbeauftragter für Cat Command. Die Bedeutung der KI wird mit zusätzlichen Funktionen und Technologien, die in den Maschinen implementiert werden, zunehmen. Während auf der einen Seite das autonome Fahren weiter voranschreitet und bedingt durch den demografischen Wandel beschleunigt wird, rückt gleichzeitig der Fahrer zukünftig immer mehr ins Zentrum der Entwicklung von Baumaschinen. Dabei darf nicht außer Acht gelassen werden, dass der Fahrersitz das Büro oder Homeoffice des Maschinisten ist, auf dem er zwischen acht und zehn Stunden hochkonzentriert seinen Job erledigen muss. Deswegen bleibt das auf Ergonomie ausgerichtete Design einer Baumaschine laut ChatGPT auch in Zukunft wesentlich für den Fahrer, um die Bedienbarkeit und den Komfort für ihn zu maximieren. Spätestens seit Apple-Gründer Steve Jobs wissen wir, dass gutes Design sich nicht nur in der Optik auszeichnet, sondern in seiner Funktionalität begründet ist. So benutzt der Maschinist die vorgegebenen Funktionen so, wie sie ihm Displays und Benutzeroberflächen anzeigen. Dabei bekommt er jegliche Hilfestellung. Baumaschinen von heute haben keine verstaubten Fahrerhäuser mit schwergängigen Hebeln oder Lenkrädern mehr, sondern die wesentlichen Funktionen sind in Joysticks integriert. Mit ihnen nehmen die Fahrer – feinfühlig und komfortabel – Einfluss auf die Leistung und Funktion ihrer oft schon elektrohydraulisch angesteuerten Arbeitsfunktionen, können jederzeit eingreifen oder gegensteuern. Die elektrohydraulische Vorsteuerung über die Joysticks bildet die Grundvoraussetzung für die weitere Automatisierung der Maschinentechnik. Die elektrischen Impulse der Joysticks werden im Bordrechner verarbeitet und in hydraulische Bewegungen umgesetzt. Hierdurch weiß die Maschine, was der Fahrer will. Die Kabine ist somit bei einer Baumaschine zu einem modernen Cockpit geworden. Touchscreen-Monitore sind feste Bestandteile der neuesten Generation an Geräten, die alle Informationen zum produktiven Arbeiten übersichtlich und wohldosiert zur Verfügung stellen. Sie bilden die intuitive Bedienerschnittstelle, welche die Daten in einem sinnvollen Zusammenhang mit den Arbeitsschritten anzeigt, damit Entscheidungen in Echtzeit möglich sind. So erkennt eine intelligente Steuerung, was der Fahrer bezweckt – ganz im Sinne von: der Mensch denkt, die Maschine lenkt. Beispielsweise er-scheint automatisch beim Einlegen des Rückwärtsgangs der Bildschirm der Rückfahrkamera, um dem Fahrer die Sicht nach hinten anzuzeigen. Daran gekoppelt sind optische und akustische Warnsysteme – so wie sie auch Autos haben, die Baumaschinen jedoch um die Einparkhilfe voraus sind. Dabei hat sich in den letzten Jahren bei ihnen in puncto Arbeitssicherheit viel verändert. „Allerdings müssen Unternehmen auf die gestiegenen Anforderungen auch reagieren. Nur reichen einigen Firmen bestehende Kamerasysteme nicht aus, um die Arbeitssicherheit für ihren Betrieb zu erhöhen, weil der Baumaschineneinsatz unter erhöhtem Lieferverkehr erfolgt. So wollen Betriebe absolut sicher sein, dass ihre Fahrer anderen Fahrzeugen oder Personen nicht zu nahekommen und unnötige Gefahren provozieren“, beschreibt Andreas Kritzinger, Zeppelin Produktmanager für Elektronik, die Entwicklung. Hier setzt Cat Vision, das System zur Überwachung des Arbeitsplatzes, an – ein intelligentes Kamerasystem, das Personen erkennt. Der Algorithmus kann zwischen Personen und Objekten im Hintergrund unterscheiden. Eine Kamera in Verbindung mit einem hoch-auflösenden Display in der Kabine erfasst Personen auf einer Baustelle, in der Rückverladung oder beim Materialumschlag, sofern sie sich um das Arbeitsgerät bewegen und sich diesem nähern. Dann wird der Fahrer in der Kabine optisch und akustisch darauf aufmerksam gemacht – je näher, desto dynamischer das Warnsignal. Doch Arbeitsschutz ist nicht der einzige Beitrag zu einem nachhaltigen Einsatz, der in Zukunft immer wichtiger wird. Daran schließt sich auch das Kriterium Langlebigkeit an, das für Baumaschinen von Cat seit jeher ein Maßstab war, aber das auch Daniel Best und Benjamin Holt heute auf dem Schirm hätten. „Da Caterpillar für seine robusten und langlebigen Maschinen bekannt ist, würden Daniel Best und Benjamin Holt sicherstellen, dass ihre Baumaschinen höchste Standards in Bezug auf Haltbarkeit, Zuverlässigkeit und Wartungsfreundlichkeit erfüllen“, so ChatGPT. Wesentlich im Hinblick auf Nachhaltigkeit werden außerdem ein geringer Kraftstoffverbrauch und weniger Emissionen sein. „Dies könnte die Verwendung von emissionsarmen Motoren, recycelbaren Materialien und energieeffizienten Betriebssystemen umfassen“, erklärt ChatGPT. Andere Chatbots sind da schon genauer: Copilot von Microsoft führt unter diesem Aspekt nicht nur Hybrid- oder Elektroantriebe auf, um die Umweltauswirkungen zu reduzieren, sondern schlägt vor, die Oberfläche einer Baumaschine mit Solarpanels auszustatten, „um während des Betriebs zusätzliche Energie zu erzeugen.“ Im Sinne von mehr Nachhaltigkeit und Effizienz wird dann eine herkömmliche Baumaschine durch KI zur Eco-Tech-Baumaschine. Weitere Informationen: Zeppelin Baumaschinen GmbH | © Fotos: Caterpillar

Essen/Homberg - Vom 23. bis 26. August 2023 präsentiert der schwedische Baumaschinenhersteller und Produktivitätspartner Epiroc auf der 11. internationalen Demomesse für die Roh- und Baustoffindustrie in Homberg/Nieder-Ofleiden seine Produktneuheiten und Verbesserungen aus den Bereichen Übertage-Bohrgeräte und Bohrwerkzeuge sowie Anbaugeräte: Hydraulikhämmer, Fräsen und mehr. Bauforum24 Artikel (09.05.2023): Epiroc autonome Pit Viper-Bohrgeräte Highlights auf der Steinexpo 2023 Auf Stand B18 (Demofläche B ) tritt der Premiumanbieter mit deutschem Sitz in Essen, wo seit 60 Jahren der leistungsstarke Hydraulikhammer hergestellt wird, unter dem Motto „Accelerate the transformation“ erstmals vollständig unter eigenem Firmennamen auf. Zuvor war Epiroc hier als Teil der Atlas Copco Gruppe vertreten. Mit über 50.000 Besucher*innen ist die Steinexpo eine internationale Demonstrationsmesse für die Roh- und Baustoffindustrie. Vor der beeindruckenden Kulisse des größten Basaltsteinbruchs Europas findet sie alle drei Jahre in der Nähe von Marburg statt. Ihr Schwerpunkt liegt in praxisnahen Live-Demonstrationen von Maschinen und Anlagen. Auf Stand B18 (Demofläche B )von Baumaschinenhersteller Epiroc, der mit seinen Premiumprodukten und -Services den Wandel der Branche in Richtung Nachhaltigkeit und Arbeitssicherheit vorantreibt, können Besucher*innen sich zu Maschinen, Geräten und Services kompetent beraten lassen. Wer etwas über neuste Trends, besonders auch in den Bereichen Digitalisierung und Automatisierung erfahren oder folgende Exponate begutachten möchte, ist auf dem Epiroc Messestand richtig: Neue Version des Übertage-Bohrgeräts SmartROC T40 MK-II Rechtzeitig für die Steinexpo wurde das bereits bekannte Übertage-Tophammer-Bohrgerät SmartROC T40 MK-II optimiert. Durch einen neuen Touchscreen, eine verbesserte Drehzahlregulierung und einen höheren Automatisierungsgrad beim Bohren konnten Bedienerfreundlichkeit und Produktivität deutlich gesteigert werden. Die optimierte Anordnung der Sensoren, sowie ein zusätzlicher Sensor am Stützfuß erhöhen sowohl die Arbeitssicherheit als auch die Verfügbarkeit des Bohrgeräts und verringern Ausfallzeiten. Ein noch geringerer Kraftstoffverbrauch, die optimierte Schlauch-Umlenkrolle sowie das optimierte 9+1 Gestänge-Magazin tragen dazu bei, die Betriebskosten deutlich zu senken. Damit ist die SmartROC T40 MK-II die kostengünstigste Maschine im Markt. Bohrstahl mit optimalem Nutzen-Kostenverhältnis Die Grey Line Produktreihe von Epiroc bietet qualitativ hochwertige und produktive Werkzeuge, sowohl für Außenhammer- wie auch Senkbohranwendungen, bei erstaunlich geringen Kosten pro Bohrmeter. Die neuen 4-Zoll-Senkbohrhämmer COP W4 2.0 und COP HW4 2.0 wurden entwickelt, um eine höhere Leistung für einen höheren Bohrfortschritt in unterschiedlichen Gesteinsformationen zu erzielen, sowie auch die Verschleißfestigkeit und die Gesamtlebensdauer zu erhöhen. Für schnelles und gerades Bohren in anspruchsvollen Gesteinsformationen ist das neue COPROD-Produktangebot das einzigartige, patentierte Bohrsystem von Epiroc. Es kombiniert die hohe Schlagleistung von Außenhämmern mit der Bohrgenauigkeit und Lochqualität eines Senkbohrhammers für ein optimales Ergebnis. Revolutionäre V-Cutter Fräse – VC 2000: kein Mittelsteg/kein Zick-Zack! Für den erschütterungsarmen und selektiven Abtrag von Gestein erweitern Bagger-Anbaufräsen die Möglichkeiten im Steinbruch drastisch. Nicht ohne Stolz präsentiert Epiroc daher auf der Steinexpo seinen einzigartigen V-Cutter VC 2000, eine Innovation aus dem Hause Erkat. Durch das Vermeiden unnötig gewordener Schwenkbewegungen und intuitiverer Bedienung werden Energieeinsparungen von bis zu 40% gegenüber herkömmlichen Anbaufräsen und eine minimale Belastung am Trägergerät erzielt. Dadurch sinken die Betriebskosten auf ein Rekordtief. Weitere Informationen: Epiroc | © Fotos: Epiroc

Südperus (Peru) - Auf einer staubigen Minenstraße hoch in den Anden poltert ein monströser LKW von der Größe eines Hauses mit seiner Ladung von 300 Tonnen Erz vorbei. Wegen des blendenden Sonnenlichts in den Anden hat der Beobachter Mühe, den Fahrer in der Kabine zu erkennen. Bauforum24 Artikel (25.04.2023): Epiroc Hydraulikhammer & Abbruchzange Anglo schaut in die Zukunft Das liegt daran, dass es keinen gibt. Die Maschinen haben die Mine übernommen. An der Quellaveco, der neuesten Kupfermine von Anglo American, präsentiert das multinationale Bergbauunternehmen eine Vision davon, wie der Bergbau in Zukunft aussehen wird. Das Bergwerk wurde in Moquegua zu einem Preis von rd. 5,5 Mrd. USD gebaut und wird in den nächsten zehn Jahren voraussichtlich jährlich etwa 300.000 Tonnen Kupfer (plus Molybdän) produzieren, wodurch Perus Position als zweitgrößter Anbieter des roten Metalls hinter dem benachbarten Chile gestärkt wird. Als einer der größten Kupfervorkommen auf dem Planeten wird die neue Mine voraussichtlich noch Jahrzehnte lang Metalle austreiben. Die achtundzwanzig fahrerlosen Lkws fahren auf einer vorgegebenen Route durch die Grube und stellen sich in die Warteschlange, um gesprengtes Erz oder Abfälle vom Lader zu übernehmen und sie dann je nach Bedarf zum Vorbrecher oder zu den Halden zu transportieren. Wenn sie einander oder ein anderes Fahrzeug auf der Strecke treffen, halten sie an, während sie herausfinden, wer Vorfahrt hat. Epiroc spielt seine Rolle mit sechs autonomen Pit Viper-Bohrgeräten. Die fast zwanzig Meter hohen Fahrzeuge rollen in ihrer Position automatisch in eine Reihe von Sprenglöchern. Quellaveco ist bei weitem nicht die erste Mine, die autonome Fahrzeuge einführt. Von Australien bis Chile bemühen sich Bergbauunternehmen um die Einführung neuer Technologien in ihren Betrieben, um die Produktivität, die Sicherheit und die Arbeitsbedingungen für die Beschäftigten zu verbessern. Es wird jedoch das erste Greenfield-Minenprojekt sein, bei dem die Technologie in ihrer ursprünglichen Konzeption implementiert wird. Die Sicherheit ist einer der größten Erfolge des autonomen Förderns und Bohrens. Die Arbeiter werden nicht nur aus der Gefahrenzone herausgehalten, sondern die Maschinen sind auch so programmiert, dass sie viel vorsichtiger sind als menschliche Bediener. Autonome Fahrzeuge haben sich auch als produktiver erwiesen als herkömmliche Maschinen, denn sie halten den ganzen Tag über ein regelmäßiges Tempo. Darüber hinaus haben sich die Pit Viper-Bohrgeräte als präziser erwiesen als menschliche Bediener. Sie bohren alle Löcher mit einer Genauigkeit von 50 Zentimetern an der in ihrem vorprogrammierten Bohrmuster angegebenen Stelle und in der vorgeschriebenen Länge. Die Genauigkeit mit herkömmlichen Bohrgeräten liegt eher bei 0,8 bis 1,2 Metern. Diese Präzision ist entscheidend, um sicherzustellen, dass Sprengstoffe ordnungsgemäß im Gestein verteilt werden, um die richtige Fragmentierung zu erzielen. Dies wiederum erleichtert den gesamten Abbauprozess, von der Geschwindigkeit, mit der Gestein geschaufelt werden kann, über die sichere Verteilung in den LKWs bis hin zur effizienten Zerkleinerung zu Pulver im Brecher. „Das ist für den Prozess von entscheidender Bedeutung“, erklärt Sanders. Der Betrieb einer digitalen Mine bringt jedoch neue Herausforderungen für die Bergbauingenieure von Anglo American. Um mit Dutzenden von autonomen Fahrzeugen in Kontakt zu bleiben, während sie sich in der Grube bewegen, muss sichergestellt werden, dass in allen Teilen des Betriebs und jederzeit ausreichend Breitbandspektrum zur Verfügung steht. Das kann angesichts der erstaunlichen Topografie der Mine schwierig sein, da sich die Minenfronten über mehrere Stockwerke entlang einer gewundenen Bergschlucht erstrecken, erklärt Drill and Blast Superintendent Akemi Lucero. Anfänglich musste das System aufgrund der engen Platzverhältnisse einen Anhänger im Umkreis von hundert Metern um jede Bohrinsel aufstellen, um nicht zu riskieren, dass die Ausrüstung mehrmals pro Schicht zum Stillstand kommt. Durch den Einsatz einer stärkeren Netzwerktechnologie konnten die Ingenieure die Stillstände jedoch weitgehend vermeiden und die Produktivität erheblich steigern. „Ich denke, dass dies auch für Epiroc eine Lernerfahrung war, denn die Unterstützung, die sie geleistet haben, ist bei jedem Betrieb anders“, so Lucero. Eine weitere große Herausforderung ist der Staub. Durch jede Windböe und jedes vorbeifahrende Fahrzeug wird das feine Pulver in Schwaden aufgewirbelt und sammelt sich schnell in einer dicken Schicht auf jeder Oberfläche an, auch auf den Dutzenden von Sensoren, die im Bergwerk verteilt sind. Bisher ist die schnellste Lösung gewesen, Teams von Technikern mit Besen und Tüchern in einen endlosen Kampf gegen den Schmutz zu schicken, um die Sensoren sauber zu halten. Da dies der autonomen Philosophie von Quellaveco widerspricht, arbeitet das Wartungsteam auch an einem automatisierten Gebläsesystem, das den Staub rund um die Uhr fernhält. Aber der Aufbau eines digitalen Bergwerks hat auch neue Möglichkeiten eröffnet. Angesichts der unterschiedlichen Fähigkeiten, die erforderlich sind, um autonome Transport- und Bohrausrüstung zu betreiben, hat Anglo American viele neue Mitarbeiter ohne vorherige Erfahrung eingestellt und sie von Grund auf geschult. Karen Huamantuma, die kürzlich ihren Abschluss in Bergbautechnik an der nahegelegenen National University of Moquegua gemacht hat, gehört zu den neuen Mitarbeitern. Ihre Finger streifen über die Tastatur, während sie zwei Pit Viper-Bohrgeräte überwacht, die mehrere hundert Meter entfernt bohren. Über ihrem Kopf zeigt ein großer Bildschirm den Kraftstoff- und Wasserstand an jeder Maschine an und zeigt deren Fortschritt durch die Abfolge der zu bohrenden Löcher an. „So etwas haben wir nie gelernt. Ich meine, wir wussten nicht einmal, dass es so etwas gibt“, sagt sie. Auf einem ergonomischen Bürostuhl sitzend, meint sie, dass der größte Gewinn der Komfort und die Bequemlichkeit sind. Ein weiterer Vorteil ist die Vereinfachung der Entscheidungsfindung. In einer niedrigen Hütte am Rande des Bergwerks sitzt die Einsatzleitung von Quellaveco. Hier sitzen etwa zwanzig Ingenieure wie Huamantuma vor langen, gebogenen Bildschirmen und überwachen jeden Aspekt des Minenbetriebs, vom Bohren und Fördern bis zum Mahlen und Verladen. Da sich nun alle wichtigen Akteure in einem Raum befinden, kann die Identifizierung von Herausforderungen und die Koordinierung einer Reaktion nur wenige Minuten und nicht mehr einen halben Tag dauern. Wenn zum Beispiel die Metallausbringung in der Konzentratormühle aufgrund niedrigerer Kupfergehalte sinkt, kann ein kurzes Wort des Anlagenbetreibers an den Bergwerksplaner dafür sorgen, dass das Bergwerk mit dem Abbau von reicherem Erz beginnt. Weitere Informationen: Epiroc | © Fotos: Epiroc

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Vilvoorde, Dezember 2021 - Komatsu Ltd. (im Folgenden „Komatsu“) (Präsident und CEO: Hiroyuki Ogawa) hat sich auf eine Projekt-Ausschreibung der japanischen Regierung beworben, die die Entwicklung innovativer Technologien für autonomes Bauen im Weltraum vorantreiben will. Federführend ist das japanische Ministerium für Land, Infrastruktur, Verkehr und Tourismus (im Folgenden „MLIT“) in Zusammenarbeit mit dem japanischen Ministerium für Bildung, Kultur, Sport, Wissenschaft und Technologie. Bauforum24 Artikel (25.01.2022): Komatsu HM300 Muldenkipper Anpassung von Baumaschinen für den Einsatz auf dem Mond mit Hilfe der Technologie digitaler Zwillinge (Konzept) Die Durchführung dieses Projekt wurde vom MLIT im Juli 2021 im Rahmen seines strategischen Programms zur Beschleunigung der Forschung, Entwicklung und Nutzung von Weltraumtechnologie („Stardust“) beschlossen. Der von Komatsu eingereichte Vorschlag zur Entwicklung einer digitalen Zwillingstechnologie für den Einsatz von Baumaschinen auf dem Mond wurde als förderungswürdiges Ziel im Bereich der Technologie für autonomes Bauen (Automatisierung und Fernsteuerung) ausgewählt. Die an dem Projekt teilnehmenden Unternehmen und Organisationen werden unter Führung eines ministerienübergreifenden Ausschusses („Council of Promoting the Development of Innovative Technologies for Autonomous Construction“) arbeiten, forschen und ihre angestrebten Technologien entwickeln. Somit trägt Komatsu dazu bei, dass Japan eine große Rolle in der Forschung und Entwicklung von fortschrittlichen Technologien für Baumaßnahmen im Weltraum, z.B. auf dem Mond, spielen wird. Im aktuellen dreijährigen, mittelfristigen Managementplan arbeitet Komatsu daran, sichere, hochproduktive, intelligente und saubere Arbeitsplätze der Zukunft zu schaffen, indem Produkte (Automatisierung und Autonomie von Maschinen) und Prozesse (Optimierung von Bauprozessen) weiterentwickelt werden. Dieser Managementplan soll bis zum 31. März 2022 abgeschlossen werden. Für die Entwicklung der digitalen Zwillingstechnologie zum Einsatz von Baumaschinen auf dem Mond wird Komatsu auch bereits vorhandene Technologien, Produkte und Prozesse nutzen. Da es schwierig ist, sich realen Objekten auf der Mondoberfläche zu nähern, ist Komatsu überzeugt, dass die Nutzung digitaler Zwillinge unerlässlich ist. Damit werden die Bedingungen vor Ort und die Maschinen präzise nachgebildet. Zunächst wird Komatsu eine Machbarkeitsstudie durchführen, um festzustellen, ob die Entwicklung einer solchen hochpräzisen Zwillingstechnologie als Basis für den Einsatz von Baumaschinen auf dem Mond möglich ist. Konkret entwickelt Komatsu einen digitalen Hydraulikbagger im Weltraum und vergleicht dessen Bewegungen mit denen von Baumaschinen auf der Erde, um zu prüfen, wie präzise die Simulation ist. Simuliert wird dabei auch die Oberfläche des Mondes, um Probleme festzustellen, die Maschinen auf dem Mond haben könnten. Schaffung von sicheren, hochproduktiven, intelligenten und sauberen zukünftigen Arbeitsplätzen durch die Weiterentwicklung von Produkten (Automatisierung und Autonomie von Maschinen) und Prozessen (Optimierung von Bauprozessen) Für die nächsten 100 Jahre plant Komatsu die Schaffung von Mehrwert durch Produktion und technologische Innovationen für eine nachhaltige Zukunft, von der Unternehmen, Menschen und unser Planet profitieren. Weitere Informationen: Komatsu | © Fotos: Komatsu

Tampere, Finnland, 17.03.2020 - Sandvik AutoMine® for Trucks ist im Untertagebau die erste Wahl für autonome Rampenförderung. Die Lösung eignet sich jedoch nicht nur für die autonome Förderung im Untertagebetrieb, sondern ab jetzt auch für Übertage-Anwendungen. Sandviks intelligente Muldenkipper werden damit zu unbemannten Robotern im Dauereinsatz. Bauforum24 Artikel (28.02.2020): Sandvik Untertagelader Stufe V Motor Sandvik AutoMine® for Trucks Seit Jahren profitieren Bergwerke in allen Teilen der Welt von Sandviks intelligenten AutoMine®-Systemen für autonome und unbemannte Förderung. Sie tragen zu weniger Schäden an Maschinen, einem geringeren Reparaturaufwand sowie zu optimaler Effizienz und Flottennutzung bei und reduzieren dadurch auch die Kosten pro Tonne. Die AutoMine®-Systeme sind je nach Bergbauanwendung skalierbar und für Fernüberwachung ausgelegt. Im Dezember 2019 gab es im Rahmen des zweitägigen Events zum Thema Digitalisierung im Bergbau im australischen Brisbane eine kurze Vorschau auf das Produkt. „Sandvik setzt schon seit vielen Jahren den Branchenmaßstab bei autonomen Muldenkippern. Als ständiger Vorreiter auf diesem Gebiet haben wir nun den ersten voll autonomen Untertage-Muldenkipper entwickelt, der auf Abbauebenen und Rampen untertage ebenso wie in Übertage-Bereichen eingesetzt werden kann. Diese Muldenkipper werden die Bergbauindustrie revolutionieren, weil sie die Produktivität und Sicherheit von Bergwerken in beträchtlichem Maße verbessern“, sagte Riku Pulli, Vice President Automation bei Sandvik Mining & Rock Technology. Eine wesentliche Voraussetzung für autonome Rampenförderung ist, dass die Muldenkipper in der Lage sind, nicht nur untertage, sondern auch übertage autonom zu arbeiten. Mit der Einführung dieses neuen Produkts bietet Sandvik genau diese Fähigkeit. Eine wichtige Kerninnovation dahinter ist die intelligente Handover-Technologie, die es Muldenkippern ermöglicht, von Untertage- auf Übertage-Navigationsbetrieb in Echtzeit umzustellen. So können Muldenkipper nahtlos durch das Rampenportal an die Oberfläche fahren, um dort den Abladevorgang zu beenden. AutoMine® ist zudem mit Sandvik OptiMine® vernetzt. Daraus ergibt sich die Möglichkeit für eine effiziente Produktionsplanung und automatische Übertragung von Aufgaben an AutoMine® zur Durchführung der Produktion. OptiMine® wiederum wird kontinuierlich über den Fortschritt der Produktionsaufgaben informiert. So erhalten die Bergwerke einen Echtzeit-Überblick über ihre automatisierten und manuellen Prozesse und damit eine solide Grundlage für Entscheidungen über ihren Betrieb. Weitere Vorteile von OptiMine® sind Tracking-Funktionen zur Lokalisierung von Maschinen und Personal, 3D-Visualisierung des Bergwerks und Predictive Analytics (vorausschauende Analysen), um Daten in verwertbare Erkenntnisse umzusetzen. Durch die Integration mit My Sandvik Productivity können Bergwerke den Zustand ihrer Muldenkipper überwachen und sich in Echtzeit über den Status ihrer Flotte informieren. Mehr über AutoMine® for Trucks erfahren Sie auf unserer Kampagnenwebsite Sandvik Mining and Rock Technology Weitere Informationen: Sandvik Mining and Construction Central Europe GmbH | © Fotos: Sandvik

Pfedelbach, 28.02.2020 - Welches Unternehmen aus Deutschland am besten für die Zukunft gerüstet ist, das hat die Wirtschaftszeitschrift Focus Money im Rahmen einer wissenschaftlichen Erhebung ermittelt. In der Kategorie „Fahrzeugbauer“ belegt danach die TII Group mit ihren Unternehmen SCHEUERLE, KAMAG, NICOLAS und TIIGER mit der vollen Punktzahl den ersten Platz und ist laut Focus Money „Benchmark der Branche“. Zudem hat SCHEUERLE den Titel „Innovationsführer Mobilität der Zukunft“ vom F.A.Z.-Institut erhalten. Bauforum24 Artikel (17.12.2019): Scheuerle gekürt vom F.A.Z. Institut SCHEUERLE steht für innovative und klimafreundliche Transportlösungen. Mit dem SPMT PowerHoss lässt sich heute schon die innerbetriebliche Schwergut-Logistik emissionsfrei abwickeln. Schlagworte wie Smart City, Elektromobilität, autonomes Fahren, künstliche Intelligenz und Digitalisierung beherrschen die Diskussion, wenn es um die Zukunftsfähigkeit von Unternehmen geht. Wirtschaftsbetriebe, die nicht hinter die Konkurrenz zurückfallen wollen, müssen sich mit diesen modernen Technologien intensiv auseinandersetzen und zukunftsfähige Produkte entwickeln, um im nationalen und internationalen Wettbewerb nicht zurückzufallen. Im Rahmen des sogenannten „Deutschland Test“ hat das Wirtschaftsmagazin Focus Money in Zusammenarbeit mit dem Institut für Management- und Wirtschaftsforschung IMWF und mit wissenschaftlicher Unterstützung durch das Hamburgische WeltWirtschaftsInstitut (HWWI) die deutschen Digital-Champions gekürt. TII Group ist „Benchmark der Branche“ In der Kategorie „Fahrzeugbau“ hat die Transporter Industry International Group (TII Group) von Unternehmerfamilie Otto Rettenmaier mit dem maximal möglichen Wert von 100 Punkten den ersten Platz belegt und darf sich laut Focus Money nicht nur Digital-Champion, sondern auch „Benchmark der Branche“ nennen. Damit beweist die TII Group, dass sie eine moderne Unternehmensgruppe ist, die dem disruptiven Wandel durch Digitalisierung und Industrie 4.0 vollauf gewachsen ist. 5.000 Unternehmen, 438 Millionen Quellen, 26 Millionen Bewertungen Um die Digital-Champions zu ermitteln, haben die Studienbetreiber nach eigenen Angaben die rund 5.000 nach Mitarbeiterzahl größten Unternehmen in Deutschland aus einer Grundgesamtheit von 10.000 Firmen bewertet. Die Analyse basiert auf einem zweistufigen Testmodell. Zum einen mussten die Unternehmen einen umfangreichen Fragebogen beantworten, zum anderen sammelten die Forscher mit Hilfe von sogenanntem Social Listening im Internet verfügbare Informationen über die Unternehmen zu den Themen Digitalisierung, Technologie und Innovation. Diese wurden anschließend unter anderem danach ausgewertet, wie häufig eine Marke im thematischen Kontext erwähnt und dabei positiv, negativ und neutral bewertet wurde. Nach Angaben von Focus Money sichteten die Wissenschaftler insgesamt 438 Millionen Quellen und 26 Millionen Bewertungen im Untersuchungszeitraum 1. Januar bis 31. Dezember 2019. Anschließend haben die Wissenschaftler das Abschneiden eines Unternehmens in den beiden Teilbereichen der Untersuchung zusammengefasst und die Gesamtpunktzahl ermittelt, wobei sich die TII Group in der Kategorie „Fahrzeugbau“ an die Spitze setzte und damit seine Innovationskraft und Wettbewerbsfähigkeit im Segment unterstreicht. Einen ausführlichen Bericht dazu, hat Focus Money soeben in Ausgabe 9 vom 19. Februar 2020 veröffentlicht. SCHEUERLE ragt auch im Segment „Mobilität der Zukunft“ heraus Zudem hat das F.A.Z.-Institut SCHEUERLE als „Innovationsführer Mobilität der Zukunft“ ausgezeichnet. Damit würdigt die Tochtergesellschaft der renommierten Tageszeitung Frankfurter Allgemeinen Zeitung den Fahrzeugbauer als einen Treiber der klimafreundlichen Mobilitätswende. 2.251 in Deutschland tätige Unternehmen und Einrichtungen bewertet Zu diesem Ergebnis kommt die Prognos AG im Auftrag des F.A.Z.-Instituts und in Zusammenarbeit mit IMWF – Institut für Management- und Wirtschaftsforschung aufgrund der Analyse von Patenanmeldungen mit Bezügen zur Mobilität. Bewertet wurden 2.251 in Deutschland tätige Unternehmen. Neben der Zahl der angemeldeten Patente haben die Wissenschaftler auch die Relevanz der Patente für die Branche untersucht. Grundlage dafür bietet die Patent-Datenbank des Europäischen Patentamtes PATSTAT. Innovationsführerschaft und Innovativität analysiert Die Wissenschaftler haben außerdem die Patente nach den Klassifizierungen Innovationsführerschaft, also wie stark eine Erfindung auf andere wirkt, sowie Innovativität, das heißt wie stark sich eine Erfindung von bisherigen Innovationen abgrenzen lässt, beurteilt. Mit diesem Engagement würden Firmen wie SCHEUERLE dafür sorgen, dass die Exportstärke von Deutschland ungetrübt bleibe, erklären die Forscher. TII Group bietet heute schon Zero-Emission- und automatisierte Fahrzeuge an Die beiden Auszeichnungen bestätigen, dass die TII Group eine hochmoderne Unternehmensgruppe ist, das innovative Produkte fertigt, welche die Schwergut-Logistik zukunftsfähig machen. Mit Transportlösungen wie dem auf Wunsch rein elektrisch angetriebenen SPMT PowerHoss lässt sich die innerbetriebliche Schwergut-Logistik emissionsfrei abwickeln, der E-Catering Wiesel trägt dazu bei, die CO2-Bilanz von Flughäfen zu verbessern und der Wiesel AGV ist heute schon in der Lage, Aufgaben der Intralogisik automatisiert, effizient und sicher abzuwickeln. SCHEUERLE bereits mehrfach für Innovationskraft ausgezeichnet Das F.A.Z.-Institut hat SCHEUERLE bereits im vergangenen Jahr mit zwei wichtigen Auszeichnungen bedacht. So erhielt das Unternehmen in gleich drei Technologiekategorien den Titel „Innovationsführer Green Technology“: Kraft- und Arbeitsmaschinen“, „Technologien oder Anwendungen zur Minderung des Klimawandels“ und „Fahrzeuge allgemein“. Damit zeichnete das Institut SCHEUERLE insbesondere für sein großes Verantwortungsbewusstsein für die Erfordernisse von Umwelt und Klima aus. Außerdem durfte sich SCHEUERLE in der Kategorie „Fahrzeuge zum Transport von Lasten“ aufgrund seiner herausragenden Patentierungsaktivitäten und der Strahlkraft auf andere Unternehmen „Deutschlands Innovationsführer“ nennen. Weitere Informationen: Scheuerle | © Fotos: Scheuerle

Wolfsburg, Januar 2020 - Volkswagen erlaubt einen Blick in die Zukunft, in der die Suche nach Ladeplätzen für E-Autos ein Ende hat. Der mobile Laderoboter der Volkswagen Group Components übernimmt diese Aufgabe – und fährt vollkommen autonom zum E-Auto. Bauforum24 Artikel (20.12.2019): VWN Weltpremiere im Februar 2020 Der mobile Laderoboter der Volkswagen Group Components bringt einen Anhänger als fahrbaren Energiespeicher zum Fahrzeug* Gestartet via App oder Car-to-X-Kommunikation steuert der Laderoboter eigenständig das zu ladende Fahrzeug an und kommuniziert mit diesem. Vom Öffnen der Ladeklappe, über das Anschließen des Steckers bis hin zum Entkoppeln – der gesamte Ladevorgang verläuft ohne jegliche menschliche Beteiligung. Der Clou: Der mobile Roboter bringt einen Anhänger als fahrbaren Energiespeicher zum Fahrzeug, schließt diesen an und lädt damit die Batterie des E-Fahrzeugs auf. Der bewegliche Energiespeicher verbleibt während des Ladevorgangs beim Auto. Der Roboter kümmert sich unterdessen um das Laden weiterer E-Fahrzeuge. Ist der Ladeservice beendet, holt er den mobilen Energiespeicher eigenständig ab und bringt ihn zurück an die Ladestation. „Der mobile Laderoboter kann eine Revolution beim Laden zum Beispiel in Parkhäusern, auf Parkplätzen oder in Tiefgaragen auslösen. Denn mit ihm bringen wir die Ladeinfrastruktur einfach zum Auto und nicht umgekehrt. Wir elektrifizieren damit auf einen Schlag ohne aufwändige infrastrukturelle Einzelmaßnahmen nahezu jeden Parkplatz“, fasst Mark Möller, Entwicklungschef der Volkswagen Group Components, zusammen. „Es ist eine visionäre Studie, die aber durchaus schnell Realität werden kann, wenn die Rahmenbedingungen stimmen“, so Möller weiter. Die Volkswagen Group Components forscht an unterschiedlichen Ansätzen zum Aufbau der Ladeinfrastruktur und hat bereits einige Produkte erfolgreich entwickelt. So gehören bereits die flexible Schnellladesäule und eine DC-Wallbox zur künftigen Ladefamilie. Im Mittelpunkt der Forschung stehen kundengerechte, intelligente und flexible Ladeansätze. Weitere innovative Produkte wie der Laderoboter befinden sich in der Entwicklung. Kompakt und autonom: Der mobile Laderoboter der Volkswagen Group Components Autonom, kompakt und flexibel Die Studie besteht aus einem kompakten, selbst fahrenden Roboter und flexibel beweglichen Energiespeichern, sogenannten Akkuwaggons. Diese verfügen voll aufgeladen über einen Energiegehalt von jeweils zirka 25 kWh. Ein Laderoboter kann mehrere der Akkuwaggons gleichzeitig bewegen. Auf Abruf via App oder Car-to-X-Kommunikation bringt er einen Energiespeicher zum E-Fahrzeug und schließt diesen eigenständig an. Am Fahrzeug ermöglicht der Akkuwagon mit integrierter Ladeelektronik das DC-Schnellladen mit bis zu 50 kW. Der autonom fahrende Roboter ist ausgestattet mit Kameras, Laserscannern und Ultraschallsensoren. Die Kombination dieser Systeme ermöglicht ihm nicht nur, den Ladevorgang vollkommen eigenständig abzuwickeln, sondern auch, sich frei im Parkraum zu bewegen, mögliche Hindernisse zu erkennen und auf diese zu reagieren. Je nach Größe des Parkareals oder der Tiefgarage können mehrere Laderoboter parallel eingesetzt und so viele Fahrzeuge zeitgleich bedient werden. Der bewegliche Energiespeicher bleibt während des Ladevorgangs beim Auto*. Die Zeit nutzt der Roboter für andere E-Fahrzeuge. Jeder Parkplatz kann zum flexiblen Ladepunkt werden Für den mobilen Laderoboter sind vielfältige Anwendungsmöglichkeiten denkbar. Denn er ist nicht nur ein Roboterarm, der ein Auto mit einer fest verankerten Ladesäule verbindet. Stattdessen haben Fahrerinnen und Fahrer freie Parkplatzwahl – unabhängig von einer gegebenenfalls vorhandenen Ladesäule. Der Roboter bringt die Ladesäule in Form des mobilen Energiespeichers direkt zum Fahrzeug. Für Betreiber von Parkplätzen, Parkhäusern und Tiefgaragen kann somit jeder Stellplatz schnell und einfach elektrifiziert werden. „In diesem Ansatz steckt ein enormes wirtschaftliches Potenzial“, sagt Möller. „Denn nicht nur der bauliche Aufwand für den Aufbau einer Ladeinfrastruktur, sondern auch die Kosten können durch den Einsatz der Roboter deutlich reduziert werden.“ Durch seine kompakte Bauform eignet sich der Laderoboter für Anwendungen in begrenzten Parkräumen ohne Ladeinfrastruktur wie zum Beispiel Tiefgaragen. Möller weiter: „Auch das vielfach bekannte Problem der von einem anderen Fahrzeug blockierten Ladesäule wird es mit unserem Konzept nicht mehr geben. Sie wählen einfach wie gewohnt einen beliebigen Parkplatz. Den Rest erledigt unser elektronischer Helfer.“ Der mobile Laderoboter ist eine Studie der Volkswagen Group Components, die damit einen Blick in die Zukunft der Ladeinfrastruktur ermöglicht. Für einen möglichen Marktstart des Laderoboters gibt es noch keinen Termin. Volkswagen engagiert sich auf verschiedenen Ebenen für den Aufbau der Ladeinfrastruktur. Zusammen mit seinen Händlern baut das Unternehmen bis 2025 insgesamt 36.000 Ladepunkte in ganz Europa auf. Ein Großteil davon wird öffentlich verfügbar sein. Mit dem ID.Charger kommt eine eigene Wallbox für das Laden zu Hause auf den Markt. Und über das Joint Venture IONITY beteiligt sich Volkswagen am Aufbau von 400 Schnellladeparks an europäischen Autobahnen. Mittelfristig soll das Laden eines E-Autos genauso einfach werden wie das Laden eines Smartphones. *) ID.3. – Das Fahrzeug wird laut Hersteller in Europa noch nicht zum Verkauf angeboten Weitere Informationen: Volkswagen Group | © Fotos: Volkswagen Group Components

Marandoo (Australien), Dezember 2017 - Caterpillar und Rio Tinto haben einen Vertrag über die Nachrüstung von 19 Cat 793F Mining Trucks für den autonomen Betrieb der Eisenerzmine Marandoo in Westaustralien unterzeichnet. Bauforum24 Artikel (20.12.2017): Caterpillar: neues System zur Sicherheit Cat 793F Mining Truck - 19 Muldenkipper werden für autonomes Fahren umgerüstet Caterpillar wird auch das Cat-Fernsteuersystem Cat Command zum Betrieb der autonomen Flotte installieren. Das Ergebnis der Vereinbarung wird die erste Flotte von autonomen Cat-Lkw sein, die von Rio Tinto eingesetzt wird. Die ersten Lkw sollen Mitte 2018 nachgerüstet werden und das Projekt soll bis Ende 2019 abgeschlossen sein. Über die Installation und Inbetriebnahme hinaus werden sowohl Caterpillar als auch der regionale Cat-Händler WesTrac das autonome Transportsystem kontinuierlich verwalten und unterstützen. "Wir sind dankbar für die Möglichkeit, mit Rio Tinto bei der Installation ihres ersten autonomen Cat-Transportsystems zusammenzuarbeiten", sagte Jean Savage, Caterpillar Vice President und verantwortlich für die Surface Mining & Technology Division. "In Zusammenarbeit mit WesTrac freuen wir uns darauf, Rio Tinto dabei zu unterstützen, die Betriebsabläufe mit unserer bewährten Bergbautechnologie zu verbessern." Cat 793F Mining Truck - 19 Muldenkipper werden für autonomes Fahren umgerüstet Chris Salisbury, Chief Executive von Rio Tinto Iron Ore, sagte: "Wir sind stolz darauf, seit 50 Jahren mit Caterpillar zusammenzuarbeiten und freuen uns darauf, dieses neue Kapitel in unserer Geschichte der Automatisierung zu beginnen. Dieses Projekt mit Caterpillar beschleunigt durch die Aufrüstung der Muldenkipper die automatisierung der Transporte in unseren Pilbara-Betrieben und trägt dazu bei, unsere Ziele zu erreichen, unsere Betriebe sicherer und produktiver zu machen." Das autonome Cat Lkw-System basiert auf der gesamten Bandbreite der Cat MineStar Systemtechnologien. In Marandoo wird die minenweite Implementierung von Fleet, dem Dispositions- und Materialverfolgungssystem, der erste Einsatz des Systems durch Rio Tinto sein. Weitere Informationen: Caterpillar Website | © Fotos: Caterpillar

Bauforum24 TV präsentiert: Autonomous & Intelligent Machine Control AEE von Robo Industries auf der Conexpo 2017 10.03.2017 - Las Vegas (USA). Jede Baumaschine kann zu einer autonomen Maschine umgerüstet werden. Das bietet Robo Industries und zeigt auf der Conexpo 2017 seine "Autonomous & Intelligent Machine Control AEE" Der Markt für autonome Baumaschinen wächst stetig. Die Firma Robo Industries zeigt auf der Conexpo 2017 in Las Vegas eine umgebaute Cat D3 Planierraupe ohne Fahrerkabine. Wir erfahren viele Details zur Technik. Eine weitere Technologie von Robo Industries ist das 3D Modelling der Baustelle, welches mit Hilfe von Drohnen erstellt wird. Bauforum24 TV Youtube Kanal

Bauforum24 TV präsentiert: Volvo A60H & autonom-elektrische Baumaschinen auf der CONEXPO 2017 10.03.2017, Las Vegas (USA). Volvo CE zeigt auf der Conexpo 2017 neben dem neuen größten Muldenkipper Volvo A60H seine Projekte rund um autonome Baumaschinen. Im Video zeigen wir den vollelektrischen Prototyp HX02, der Dual Power Bagger EX01 mit Diesel und Elektromotor sowie einen Radlader mit Diesel und Elektromotor. Uwe Müller erklärt das gesamte Projekt in welchem nicht nur die einzelnen Maschinen eine Rolle spielen, sondern die gesamte Prozesskette mit autonomen Baumaschinen geplant wird. ► Tesfahrt mit dem Bell B60E ► Artikel bei Bauforum24. Volvo zeigt Autonome Baumaschinen ► Bauforum24 TV Youtube Kanal

Kristenberg (Schweden), Oktober 2016 - Volvo Trucks treibt die Entwicklung von autonomen Fahrzeugen weiter energisch voran. In den nächsten eineinhalb Jahren werden selbstfahrende Lkw der Modellreihe Volvo FMX bei laufendem Betrieb im Bergwerk Boliden in Kristineberg, Schweden, getestet. Bauforum24 Artikel (20.07.2016): Volvo Trucks Neuheiten auf der IAA Der Volvo FMX fährt jetzt als autonomer Lkw in einem schwedischen Bergwerk Bei diesem Test soll überprüft werden, wie diese Technologie zu sicheren und produktiven Transporten in anspruchsvollen, räumlich begrenzten Anwendungsbereichen beitragen kann. „Durch unsere Kooperation mit Boliden tritt die Entwicklung von autonomen Fahrzeugen in eine neue, aufregende Phase. Das ist das allererste Mal, dass selbstfahrende Lkw im untertägigen Regelbetrieb getestet werden. Die Ergebnisse werden einen wertvollen Beitrag zu unserer laufende Mission, technische Durchbrüche in praktische Kundenvorteile umzuwandeln, leisten“, erklärt Claes Nilsson, President von Volvo Trucks. Claes Nilsson, President von Volvo Trucks Das Forschungs- und Entwicklungsprojekt, zu dem dieser Lkw gehört, soll zeigen, dass selbstfahrende Lkw wesentlich zu einer verbesserten Transporteffizienz und Produktivität beitragen können, so der Hersteller. Das soll vor allem auf Bergwerke, Häfen und andere, räumlich begrenzte und gut kontrollierte Umgebungen mit einem hohen Anteil an sich wiederholenden Fahrten zutreffen. Tests in 1000 Metern unter Tage Nun ist der Augenblick gekommen, den Betrieb der Technologie in praxisbezogenen Situationen zu testen. Das Testgelände befindet sich im Bergwerk Boliden in Kristineberg im Norden Schwedens. Dort wird in diesem Herbst der allererste selbstfahrende Volvo FMX-Lkw in Betrieb genommen. Im kommenden Jahr soll der Betrieb allmählich mit drei weiteren derartigen Fahrzeugen erweitert werden. Der Volvo FMX fährt jetzt als autonomer Lkw in einem schwedischen Bergwerk Die im Bergwerk verwendeten Fahrzeuge sind in Serie gebaute Volvo FMX-Lkw, die mit neuer Funktionalität ausgestattet sind. Unter anderem beinhalten sie ein System mit Radar-/Laser Sensoren. Dieses System wird zunächst verwendet, um die Geometrie des Bergwerks zu überwachen und um eine Karte der Strecke zu erstellen, die der Lkw zu fahren hat. Die gesammelten Informationen werden dann verwendet, um die Steuerung, Gangschaltungen und Geschwindigkeit zu regeln. Bei jeder Fahrt werden die Sensoren verwendet, um die Umgebung des Lkw ständig zu erfassen und um sowohl den Betrieb als auch die Strecke weiter zu optimieren. Durch die in den autonomen Lkw verwendete Technologie soll die Logistik im Bergwerk völlig anders als heute optimiert werden können. Die Lkw können laut Hersteller fortlaufend betrieben werden und dank der präzisen Streckenplanung und der gleichmäßigen Geschwindigkeit soll kein Stau entstehen und Lade- sowie Abladezeiten sollen reduziert werden. Bei Sprengarbeiten müssen die Fahrer gewöhnlich warten, bis der Stollen bewettert wird, bevor das Erz geladen werden kann. Bei selbstfahrenden Lkw gibt es solche Einschränkungen allerdings nicht. So soll jeder Lkw effizienter genutzt werden und er soll mehr Transportaufgaben pro Schicht ausführen können. Die Fahrzeuge werden zu einem integrierten Bestandteil des gesamten Produktionssystems des Bergwerks. Der Volvo FMX fährt jetzt als autonomer Lkw in einem schwedischen Bergwerk Ein autonomer Lkw muss zumindest so sicher und verlässlich wie ein manuell gelenkter Lkw sein. Wenn ein Hindernis in der Nähe des Lkw auftaucht, stoppt das Fahrzeug laut Hersteller automatisch und das Transportmanagementzentrum wird benachrichtigt. Von den sechs im System integrierten Sensoren überwachen immer zwei Sensoren denselben Teil der Umgebungen des Lkw. Wenn eine Störung beim Lkw auftritt, soll er vom Transportmanagementzentrum aus ferngesteuert werden können. Tests mit selbstfahrenden Fahrzeugen erstrecken sich über verschiedene Forschungs- und Entwicklungsprojekte, bei denen Volvo die Möglichkeit für mehr Autonomie von Lkw prüft. Einige der Systeme, die in den heutigen Volvo Lkw zu finden sind, wie ein Abstandsregeltempomat (Adaptive Cruise Control - ACC), arbeiten auf dasselbe Ziel hin. Aufgrund der heutigen technologischen Entwicklung gibt es auf dem Markt immer mehr Lösungen, die einen immer höheren Grad an Fahrerunterstützung bieten. Selbstfahrende Lkw können beispielsweise stufenweise zu einem wichtigen Bestandteil bei Arbeiten in einem Bergwerk werden. Aber bei Transportaufgaben auf öffentlichen Straßen wird der Fahrer weiterhin die Hauptrolle spielen. Der Volvo Trucks YouTube-Kanal präsentiert einen neuen Film, der im Bergwerk Kristineberg aufgenommen wurde. Er zeigt, wie autonome Lkw in ihrer vorgesehenen Umgebung arbeiten. Der Volvo FMX fährt jetzt als autonomer Lkw in einem schwedischen Bergwerk Der Volvo FMX fährt jetzt als autonomer Lkw in einem schwedischen Bergwerk Der Volvo FMX fährt jetzt als autonomer Lkw in einem schwedischen Bergwerk Weitere Informationen: Volvo Website © Fotos: Volvo Trucks

Eskilstuna (Schweden), September 2016 - Volvo Construction Equipment führte auf dem Xploration Forum des Unternehmens in Eskilstuna, Schweden, seine autonomen knickgelenkten Dumper und mit ihm zusammenarbeitenden Radlader-Prototypen vor. Bauforum24 TV Video (12.09.2016): Volvo EW60E & EWR150E Bagger auf der NordBau 2016 Autonome Prototypen: Ein Volvo A25F Muldenkipper und ein Radlader aus der L120 Reihe. Der Prototyp des Radladers belud den knickgelenkten Prototypen eines Dumpers, bevor dieser seine Last auskippte, woraufhin sich der Zyklus wiederholte. Im Rahmen eines eineinhalbstündigen Vergleichs stellte sich heraus, dass der autonome Radlader in der Lage war, 70 Prozent der Menge zu schaffen, die ein erfahrener Bediener normalerweise beim Laden und Entladen bewältigt. Und das ist keine bloße Theorie, denn die Maschine hat zudem „wirkliche Arbeit“ für einen Volvo-Kunden in einem Asphaltwerk in Schweden erledigt. „Die Maschinenprototypen waren so programmiert, dass sie zusammenarbeiten und eine bestimmte Abfolge an Arbeiten auf einer vorgezeichneten Route erledigen“, erklärt Jenny Elfsberg, Direktorin für aufstrebende Technologien bei Volvo CE. „Die Maschinen können die gleiche Aufgabe entlang einer vorgegebenen Route wieder und wieder erledigen, und das während einer langen Zeitdauer. Aber diese Technologie steckt noch in den Kinderschuhen. Wir arbeiten an der Entwicklung von Lösungen, welche die vom Markt geforderte Sicherheit und Leistung bieten können." „Wir haben noch einen weiten Weg vor uns. Es existieren also noch keine Pläne für eine Industrialisierung“, fährt sie fort. „Derzeit kommunizieren diese Maschinenprototypen noch nicht miteinander. Die Maschine-Maschine-Kommunikation, bei der Maschinen miteinander sowie mit einer Zentrale kommunizieren, ist für die Vermeidung von Kollisionen und die Vereinfachung eines effizienten Materialflusses von entscheidender Bedeutung.“ Ausblick in die Zukunft Die Maschinen, die auf dem Xploration Forum vorgeführt wurden, waren allesamt standardmäßige Volvo-Produkte – ein Radlader der Baureihe L120 und ein knickgelenkter Dumper des Typs A25F – die mit autonomer Technologie aufgerüstet wurden. Sobald eine Lösung ausgereift ist, soll diese Technologie bei anderen Produkten der Volvo-Familie zur Anwendung gelangen können. „Autonome Maschinen erhöhen die Sicherheit in einem gefährlichen Arbeitsumfeld und beseitigen das durch menschliche Fehler verursachte Unfallrisiko“, sagt Elfsberg. „Auch werden sie sich wiederholende Aufgaben effizienter und präziser als ein menschlicher Bediener ausführen. Da man die Maschinen stets auf effiziente Weise einsetzt, werden die Kunden mit einer verbesserten Leistung, einer höheren Produktivität, einem geringeren Kraftstoffverbrauch und einer längeren Lebensdauer belohnt. In Zukunft kann möglicherweise ein Bediener drei oder vier Maschinen betreuen, wodurch die Produktivität weiter steigt und die Kosten noch geringer werden. Ich gehe davon aus, dass autonome Maschinen kleiner und robuster sein werden. Sie benötigen weder Kabine noch Aufhängung, so wie das HX1-Konzept von Volvo CE.“ Volvo CE arbeitet seit mehr als einem Jahrzehnt an der Erforschung autonomer Maschinen. Die Technik der halbautomatisierten oder automatisierten Funktionen unterstützt heutige Entwicklungen bereits Jahre bevor die Realisierung des für Volvo CE ultimativen Ziels möglich sein wird. Bereits heute werden auf dem Markt automatisierte und unterstützende Funktionen angeboten. So führte Volvo CE zu Jahresbeginn etwa den Volvo Co-Pilot ein, ein System, das eine ganze Reihe an intelligenten Maschinenfunktionen wie den Load Assist, Dig Assist, Compact Assist und Pave Assist bietet. „Nach und nach treten Systeme in Erscheinung, die unabhängiger von der Geschicklichkeit des Bedieners sind, und solche, die den Bediener bei den grundlegenden Lenk- und Steuerungsaufgaben unterstützen“, sagt Elfsberg. „In Zukunft werden wir Maschinen mit mehr Autonomie haben, bei denen der Bediener eher eine Art Aufsichtsfunktion übernimmt. Dadurch wird die Arbeit des Bedieners weniger Stress verursachen und interessanter sein. Möglicherweise wird er sogar mehrere Maschinen gleichzeitig fernbedienen. Natürlich sind bestimmte Aufgaben so kompliziert, dass sie viel Feingefühl erfordern. In diesen Fällen wird ein Bediener, der die Maschine von einer Kabine aus bedient, weiterhin vonnöten sein.“ Weitere Informationen: Volvo CE Website ( © Fotos: Volvo CE )