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Boppard, - Auf der diesjährigen Intermat in Paris wurde das neue BOMAG Bremsassistenzsystem bereits mit einem Gold-Award ausgezeichnet. Nach erfolgreichem Abschluss aller Zertifizierungen steht diese neue Sicherheitstechnologie für schemelgelenkte BOMAG Tandemwalzen nun Kunden weltweit vollumfänglich und uneingeschränkt zur Verfügung. Bauforum24 Artikel (17.05.2024): BOMAG Notbremsassistent Die großen schemelgelenkten Asphaltwalzen von BOMAG können optional mit dem Emergency Brake Assist ausgerüstet werden. Das vorausschauende Fahrerassistenzsystem erkennt Gefahrensituationen und hilft, Kollisionen zu vermeiden. Gefahrensituationen auf der Baustelle vermeiden: Dies ist bei BOMAG einer der Leitgedanken bei der Entwicklung neuer Komponenten und Technologien. Das optimale Zusammenwirken zwischen Mensch und Maschine spielt dabei eine Schlüsselrolle. So auch beim jüngsten automatisierten BOMAG Assistenzsystem, dem Emergency Brake Assist, der für den Einsatz auf schemelgelenkten BOMAG Tandemwalzen der AP-5 Generation entwickelt wurde. Der BOMAG Notbremsassistent verhindert Kollisionen Betrieb und schützt gleichzeitig die heiße Asphaltdecke vor Schäden. Er scannt kontinuierlich die Umgebung der Maschine, wodurch potenzielle Gefahren frühzeitig erkannt werden und eine entsprechende Fahrreaktion automatisiert eingeleitet werden kann. Lidar basierte Umgebungsüberwachung Dank der fortschrittlichen Multi-Level-Lidar-Technologie kann die Maschine ihre Umgebung präzise erfassen und den Fahrweg basierend auf Geschwindigkeit und Lenkwinkel projizieren. Aber auch weitere operative Parameter werden automatisch berücksichtigt - so zum Beispiel ob sich die Walze im Hundegang befindet. All dies ermöglicht eine zuverlässige Erkennung von Personen und Objekten in der Fahrspur der Maschine. BOMAG Emergency Brake Assist erkennt dabei sowohl statische aber auch sich bewegende Hindernisse. Objekte und Personen, die durch das Fahren der Maschine potenziell gefährdet sind, können lokalisiert werden. Die vollständig integrierte Lösung erlaubt es der Maschine, sozusagen „um die Ecke zu sehen“ und Hindernisse zu identifizieren, bevor kritische Situationen entstehen. Ein automatisiertes Sicherheitssystem, das sich dem Bediener anpasst Im Falle einer potenziellen Kollision greift der Notbremsassistent automatisch ein und wendet verschiedene Bremsstrategien an. Wenn es die Fahrsituation zulässt, wird dabei das Arbeitstempo der Walze nur verlangsamt − zum Beispiel, wenn sich eine Person bereits wieder aus dem Fahrschlauch und somit aus dem potenziellen Gefahrenbereich entfernt. Die automatischen Verzögerungsmaßnahmen tragen nicht nur zur Vermeidung von Unfällen bei, sondern schützen auch die heiße Asphaltoberfläche vor Schäden durch abruptes Bremsen. Die frühzeitigen Antizipations- und Bremsstrategien minimieren das Risiko von Beschädigungen an der Asphaltdecke und erhöhen die Lebensdauer der Straßenoberfläche. Anzeige und Bedienung des Assistenzsystems erfolgen über das serienmäßige Touch-Display der schemelgelenkten BOMAG Tandemwalzen. Hierbei kann der Emergency Brake Assist individuell an das Fahrverhalten der Walzenfahrer und an die Baustellensituation angepasst werden. Die Fahrer können die Intensität des Bremsvorgangs jederzeit in drei Stufen einstellen. Bestmögliche Unterstützung des Walzenfahrers Basis eines sicheren Baustellenbetriebs ist die Kompetenz und Umsicht aller Mitarbeitenden. Deren Verantwortung und Know-how bestmöglich durch technische Lösungen zu unterstützen, ist das Anliegen aller BOMAG Assistenzsysteme. Der Emergency Brake Assist von BOMAG hilft, Kollisionen zu vermeiden, insbesondere wenn die Baustellensituation besonders unübersichtlich ist oder die Sicht in der Dämmerung und bei Nachtbaustellen schlecht ist. Der Notbremsassistent stellt einen bedeutenden Fortschritt in der Sicherheitstechnologie für Straßenbaumaschinen dar und bietet sowohl Betreibern als auch dem Baustellenpersonal erhebliche Vorteile. Eine innovative Lösung, die Effizienz und Sicherheit auf Baustellen maßgeblich verbessert. Weitere Informationen: BOMAG GmbH | © Fotos: Bomag

Windhagen - Vom 25. bis zum 27. März präsentiert die Wirtgen Group einen Querschnitt ihrer nachhaltigen Technologien für den gesamten Straßenbauprozess. Neben den 13 Exponaten zählt die Sonderpräsentation zum Operations Center für Baumaschinen zu den Highlights auf dem gemeinsamen Wirtgen Group und John Deere Stand 1555. Bauforum24 Artikel (07.02.2024): Wirtgen Großfräse W 210 Fi Die Kompaktfräse W 150 Fi vereint hohe Produktivität mit kompakten Abmessungen. Auf der World of Asphalt feiert sie Weltpremiere. Maschinen-Premieren und Modelle für den nordamerikanischen Markt Bei den Exponaten steht vor allem die Weltpremiere der neuen Wirtgen Kompaktfräse im Mittelpunkt. Durch ihre Fräsbreite bis max. 1,80 m eignet sich die W 150 Fi besonders für Großbaustellen mit beengten Platzverhältnissen wie zum Beispiel in Innenstädten. Durch die umweltfreundliche Motorentechnologie von John Deere und digitale Assistenz- und Nivelliersysteme werden höhere Fräsleistungen bei geringerem Kraftstoffverbrauch erzielt. Mit der HD+ 120i VIO-2 HF von Hamm zeigt die Wirtgen Group zudem eine knickgelenkte Tandemwalze, die speziell für den amerikanischen Markt konzipiert wurde. Sie ist ausgestattet mit zwei wartungsfreien VIO-Bandagen, die wahlweise mit Vibration oder mit Oszillation arbeiten können. Ein weiteres Messe-Highlight ist die batteriebetriebene E-Tandemwalze HD 12e VV. Sie verdichtet lokal emissionsfrei, ist zudem äußerst leise und wird ab diesem Sommer in Nordamerika verfügbar sein. Zu den gezeigten Lösungen für den Asphalteinbau zählen auch der in Nordamerika etablierte Radfertiger SUPER 1703-3i und der Kettenfertiger SUPER 2000-3i von Vögele. Für die Materialaufbereitung bringt die Wirtgen Group den mobilen Kleemann Prallbrecher MOBIREX MR 110i EVO2 mit nach Nashville, der im Praxiseinsatz häufig zusammen mit dem ebenfalls ausgestellten Radlader 744 P-Tier von John Deere zu sehen ist. Smarter. Safer. More Sustainable – Digitalisierung als Treiber für Sicherheit und Nachhaltigkeit Neben Maschineneffizienz und alternativen Anwendungsverfahren sind Digitalisierung und vernetzte Systemlösungen wichtige Treiber bei der Weiterentwicklung des Gesamtprozesses im Straßenbau. In einer Sonderpräsentation zeigt die Wirtgen Group mit dem John Deere Operations Center für Baumaschinen die zentrale Plattform für alle jetzigen und zukünftigen digitalen Lösungen der Unternehmensgruppe zur Prozess-, Maschinen- und Serviceoptimierung. Produkt- und Anwendungsexperten vor Ort Fachbesucher haben darüber hinaus auf dem Messestand 1555 wie gewohnt die Möglichkeit, sich im direkten Dialog mit den Produktmarken-Spezialisten über die modernen Lösungen der Wirtgen Group eingehend zu informieren. Weitere Informationen: Wirtgen Group | © Fotos: Wirtgen

Weilerbach - Es wird das größte US-Militärkrankenhaus außerhalb der USA: Im rheinland-pfälzischen Weilerbach bei Kaiserslautern, in unmittelbarer Nähe der Airbase Ramstein, entsteht moderner Ersatz für die 1953 erbaute Klinik der US-Armee im benachbarten Landstuhl. Bauforum24 Artikel (18.12.2023): WOLFF Power für Hightech Einige Kranfundamente mussten aufgrund sehr tief liegender Tragschichten in die Gebäude integriert werden und verbleiben nach Abschluss der Bauarbeiten im Baugrund. Ein temporärer Verbau um die unteren Turmstücke ermöglicht es den Kran auch nach Verfüllung des Arbeitsraums vollständig zurückzubauen. Das neue Gebäude mit markant geschwungener Fassade, die an eine US-Flagge erinnern soll, wird über 4.000 Zimmer, 120 Behandlungsräume und neun OP-Säle auf rund 90.000 Quadratmeter Grundfläche beherbergen. 13 „Wölffe“ arbeiten im Auftrag der ARGE US-Klinikum Weilerbach (Ed.Züblin AG/Gilbane) an dem Megaprojekt. Als Mitte Mai 2023 endlich alle Krane standen, war bereits der erste große Projektmeilenstein geschafft. „Noch bevor die Kranfundamente geplant werden konnte, mussten zahlreiche bürokratische Hürden genommen werden“, sagt Arbeitsvorbereiter Daniel Rüttinger, zuständig für Prozessplanung und Baubetrieb bei der Ed.Züblin AG. Da sich die Baustelle in der Einflugschneise der Ramstein Airbase befindet, benötigt jeder Hochbau und Mobilkran eine luftrechtliche Genehmigung vom Luftfahrtamt der Bundeswehr und muss zudem mit spezieller Befeuerung ausgestattet werden. Überraschungen im Untergrund Eine weitere Herausforderung der Bauvorbereitung war die Gründung der Krane. „Infolge des stark heterogenen Baugrunds, bestehend aus mehreren Bodenschichten, wurden Sondierungsbohrungen an jedem Kranstandort durchgeführt.“, erläutert Daniel Rüttinger. Auch der Auftrieb durch anstehendes Grundwasser, bereits verlegte Leitungen und die Verträglichkeit der Betonfundamente mit natürlich im Boden vorkommendem Radon mussten bei den Krangründungen berücksichtigt werden. Um alle Gebäudeteile abdecken zu können, mussten einige Krane an besonders tief liegenden Stellen platziert werden, wo sie auf bis zu 2,40 Meter hohen Fundamenten aufgestellt wurden. Da diese Bereiche im Bauverlauf mit Erdreich verfüllt werden, wurden die unteren Turmstücke mit einem Kranverbau ummantelt. Dadurch können die umliegenden Gebäudegründungsbauteile errichtet, der Arbeitsraum verfüllt und der Kran später trotzdem wieder vollständig zurückgebaut werden. Klassiker und Neuzugänge gemeinsam im Einsatz Die ARGE setzt auf der Baustelle einen WOLFF 8033.16 Cross, einen 7534.16 Clear, einen 7032.12 Clear, drei 6031.12 Clear, drei 6031.8 Clear, zwei 5014.6 City, eine 262 SL sowie einen 6522 FL 12 ein. Die Krane verfügen über maximale Traglasten zwischen 6,0 und 16,5 Tonnen sowie über Spitzentraglasten zwischen 1,8 und 7,0 Tonnen. Die höchsten Krane stehen auf knapp 70 Meter hohen Türmen. „Zehn WOLFF Krane stammen aus dem Züblin-Konzernbestand“, so Thomas Odenbreit vom Wolffkran Vertrieb Deutschland. „Wir freuen uns, dass Züblin als unser langjähriger Geschäftspartner für dieses herausragende Projekt noch einmal drei ‚Wölffe‘ (WOLFF 6031.12, 7032.12 und 7534.16) erworben hat. Schön ist es auch zu sehen, dass ein echter Klassiker das Rudel unterstützt. Der WOLFF 262 SL ist Baujahr 1989 und seit 34 Jahren im Kundenbestand. Ein ‚lebender‘ Beweis für die Beständigkeit eines WOLFF“, so Thomas Odenbreit. Die Krane werden bis Ende 2024 Bewehrung und Schalung, Halbfertigteile, Betonkübel und bis zu zehn Tonnen schwere Fertigteiltreppen versetzen. Fünf von ihnen bleiben auch nach Abschluss der Rohbauarbeiten auf dem Baufeld stehen, um den weiteren Gebäudeausbau zu unterstützen. Ende 2028 sollen die ersten Patienten in dem Neubau versorgt werden, der nicht nur für verwundete US-Soldaten aus Kampfeinsätzen gedacht ist, sondern auch die Versorgung von mehr als 200.000 US-Militärs, Zivilangestellten des amerikanischen Verteidigungsministeriums und weiterer amerikanischer Behörden und deren Angehörigen in Europa sicherstellen soll. Die Firmen Züblin und Wolffkran arbeiten aktuell noch auf anderen Großbaustellen zusammen, so etwa bei mehreren Teilprojekten von „Stuttgart 21“. Weitere Informationen: Wolffkran | © Fotos: Wolffkran

Jena - Die Firma Carl Zeiss AG errichtet in ihrer Gründungsstadt Jena in Thüringen einen neuen Hightech Standort, in dem alle Entwicklungseinheiten sowie ein Großteil der lokal ansässigen Produktions- und Verwaltungsabteilungen untergebracht werden. Bauforum24 Artikel (22.09.2023): WOLFF 8060.25 Cross Kran Der WOLFF 6071.20 Cross ist das Kraftpaket des WOLFF-Rudels auf der Zeiss-Baustelle. Er hebt bis zu 22 Tonnen schwere Fertigteile. Für den Bau des Gebäudes mit insgesamt 118.000 Quadratmetern Bruttogeschossfläche setzt das fränkische Bauunternehmen Riedel Bau AG acht WOLFF Krane ein. Der Kraneinsatz musste akribisch geplant werden und hält zahlreiche Besonderheiten bereit. Auf dem 80.000 Quadratmeter großen Baufeld kommen sieben WOLFF 7534.16 Clear mit Spitzentraglasten zwischen 2,9 und 7,2 Tonnen sowie ein WOLFF 6071.20 Cross mit 9,6 Tonnen Spitzentragfähigkeit zum Einsatz. Riedel Bau erwarb für die Megabaustelle zwei neue spitzenlose WOLFF 7534.16 Clear. Alle Krane sind auf Endhöhe montiert, da sie sich das Baufeld zu Beginn noch mit fünf weiteren WOLFF Kranen des Vorbauunternehmers teilten, die überschwenkt werden mussten und die sukzessive ersetzt wurden. Ein Kraftpaket für die Schwerstarbeit Eine besondere Rolle kommt in diesem Rudel dem WOLFF 6071.20 Cross zu, dem einzigen Modell mit Turmspitze. Er wird während seines Arbeitseinsatzes mehrere Hundert Betonfertigteile wie Wandelemente, Stützen, Unterzüge und Deckenplatten mit bis zu 18 Tonnen transportieren. Zusätzlich sind insgesamt sechs Sonderhübe mit bis zu 22,0 Tonnen Einzelgewicht geplant, die der WOLFF 6071.20 Cross, der laut technischem Datenblatt über eine Maximaltraglast von 20,0 Tonnen verfügt, unter fachkundiger Überwachung im Überlastmodus absolvieren wird. Von Grund auf perfekt geplant Doch bevor es überhaupt zum ersten Lastenhub kam, sah sich Daniel Wandelt, Arbeitsvorbereiter bei der Riedel Bau AG, bereits mit zahlreichen Herausforderungen konfrontiert: „Einer der größten Knackpunkte bei diesem Projekt ist die Gründung der Krane“, erläutert er. „Teilweise haben wir Gebäudefundamente zum Kranfundament erweitert. So etwa vier Fundamente eines Parkdecks, die wir verstärkt haben, um sie als Standplatz für einen 8,0 x 8,0-MeterKreuzrahmen zu nutzen“, so der Arbeitsvorbereiter. Bei fünf Kranen sind die Kranfundamente unter anderen Gründungsbauteilen angeordnet, weshalb Fundamentanker, die im Boden verbleiben, die einzig mögliche Lösung darstellen. „Da es bei einem dieser integrierten Fundamente die Auflage gibt, dieses nach Abschluss der Rohbauarbeiten wieder zurückzubauen, haben wir bei der Montage des Fundaments gleich Leerrohre für eine Betonsäge mit eingebaut", so Daniel Wandelt. Planung ist alles: Noch bevor der erste Stein auf den anderen gehoben werden konnte, musste eine der komplexesten Herausforderung gelöst werden: die Gründungen und Standorte der acht WOLFF Krane. „Die Montage der Krane war eine planerische und logistische Mammutaufgabe – zwischenzeitlich standen über 25 LKW mit Kranteilen auf der Baustelle, da die ersten drei Krane beinahe zeitgleich montiert wurden“, resümiert Daniel Wandelt. „Doch dank der guten Zusammenarbeit mit Wolffkran und unserem Kranlogistiker verlief bisher alles planmäßig und reibungslos.“ Standfest dank Abspannung und flexiblem Turmsystem Bei einer Baustelle dieser Größe und Komplexität müssen auch die Standorte der Krane genau durchdacht werden. Ein WOLFF 7534.16 Clear wurde in die Mitte von zwei Aufzugsschächten platziert, bei denen die Mittelwand vorläufig weggelassen wird, um genug Platz für den 2,0 x 2,0 Meter Turm zu haben. „Da der Turm allerdings am geplanten oberen Ende der Aufzugschächte eine berechnete Auslenkung von 50 cm hat und somit im späteren Bauver lauf mit den Schachtwänden kollidieren würde, planen wir gemeinsam mit Riedel Bau eine Abspannung gegen den Aufzugsschacht“, sagt Wolfgang Kavelius, zuständig für den Vertrieb bei Wolffkran. „Dank des flexiblen WOLFF Turmsystems begannen wir den Turmaufbau zudem mit zwei Turmstücken HT 23 mit 2,3 Metern Seitenlänge. Der weitere Turmaufbau erfolgte mit einem Übergangsstück und TV 20 Turmelementen. So können wir die Auslenkung in Höhe des oberen Endes des Aufzugs auf 12 cm, an der Kranturmoberkante von ursprünglich 90 auf 40 cm beschränken“, so Wolfgang Kavelius. Die acht WOLFF Krane werden voraussichtlich bis Ende 2024 Stahlbeton, Mauerwerk und Fertigteile an Ort und Stelle heben. Dann soll der Rohbau abgeschlossen sein. Das Gebäude wird nach den neusten Energiestandards errichtet und vollständig digitalisiert. Nach Fertigstellung sollen darin über 2.500 Mitarbeitende in Forschung, Entwicklung und Produktion arbeiten. Weitere Informationen: Wolffkran | © Fotos: Wolffkran

Windhagen - Ausgestattet mit einem effizienten John Deere Motor und mehreren Features für den aktiven Umweltschutz vereint die W 220 XFi Nachhaltigkeit und Produktivität. Bei allen Anwendungen, von der Deckschichtsanierung bis hin zum Komplettausbau, ist der spezifische CO2-Ausstoß gering und die Fräsleistung gewohnt hoch. Bauforum24 Artikel (03.11.2023): Wirtgen Rock Crusher WRC 240(i) Die Kaltfräse W 220 XFi von Wirtgen bietet bei allen Anwendungen hohe Produktivität kombiniert mit einem niedrigen spezifischen CO2-Ausstoß. Dazu stellt der Mill Assist im Automatikbetrieb das günstigste Arbeitsverhältnis zwischen Leistung und Betriebskosten ein. Das Multiple Cutting System für Fräsbreiten von 2,20 m bis 3,80 m erlaubt einen schnellen Fräswalzen- und Fräsaggregatwechsel. Die Maschinen sind weltweit in den Ländern, die die Abgasstufe EU Stage 5 / US Tier 4 final führen, verfügbar. Motorentechnologie von John Deere kombiniert mit 2-Gang-Lastschaltgetriebe Die Großfräse der „Xtended F-Series“ mit 2,20 m Arbeitsbreite im Standard ist mit der aktuell umweltfreundlichsten Motorentechnologie ausgestattet. Der 18 Liter John Deere JD18L Motor bietet seine Maximalleistung von 627 kW schon ab 1.500 min-1. Er wurde speziell auf die Anforderungen des Kaltfräsens angepasst und überzeugt mit hohem Drehmoment in allen Lastverhältnissen. Aufgrund des Dual Shift-Getriebes lässt sich das hohe Drehmoment im Niedrigdrehzahlbereich optimal für hohe Fräsleistungen nutzen. Auch bei niedrigen Motordrehzahlen sind hohe Fräswalzendrehzahlen möglich. Der Motor erfüllt die Abgasrichtlinien ohne dafür DEF (Harnstofflösung / AdBlue) zu benötigen. Die Maschinensteuerung Mill Assist hält die Drehzahl des John Deere JD18L Motors automatisch so niedrig wie möglich. Effizienteres Fräsen mit Mill Assist Die Maschinensteuerung Mill Assist steigert die Fräsleistung bei gleichzeitiger Reduzierung des Diesel-, Wasser- und Meißelverbrauchs. Das System steuert die Motordrehzahl automatisch, entsprechend der Anforderungen des Bedieners. Durch das breite nutzbare Drehzahlband in Kombination mit dem Dual Shift-Lastschaltgetriebe lässt sich ein großes Anwendungsspektrum realisieren. Im niedrigen Drehzahlbereich können Kraftstoffverbrauch, Geräuschemissionen und der Meißelverschleiß signifikant reduziert werden. Im oberen Drehzahlbereich wird auch bei hohen Flächenleistungen ein optimales Fräsbild erzielt. Der Bediener kann zusätzlich zwischen drei Arbeitsstrategien wählen – „ECO“, „Leistungsoptimiert“ und „Fräsbildqualität“ –. So ist es bei letztgenannter zum Beispiel möglich, die erforderliche Fräsbildqualität stufenweise von grob bis sehr fein vorab per Knopfdruck festzulegen. Digitale Assistenzsysteme steigern die Nachhaltigkeit Die Maschinensteuerung Mill Assist und der Wirtgen Group Performance Tracker Milling (WPT Milling) unterstützen das Bedienpersonal und steigern die Effizienz. Die Systeme haben ihr Potenzial schon bei den anderen Kaltfräsen der F-Serie unter Beweis gestellt. Bei der W 220 XFi wurden die Systeme um eine Anzeige der CO2-Emissionen erweitert. Sowohl der momentane Ausstoß als auch die spezifische Kohlendioxidemission, bezogen auf die Fräsmasse, lassen sich direkt im Bediendisplay anzeigen. Im automatisch generierten WPT-Bericht kann neben den baustellenrelevanten Daten nun auch der CO2-Ausstoß der gesamten Baumaßnahme ausgewiesen werden. Eine Erweiterung der Datenbasis zur Baustellenanalyse und Dokumentation. So lassen sich unterschiedliche Baumaßnahmen nun auch hinsichtlich der CO2-Emissionen miteinander vergleichen. Daraus lassen sich Rückschlüsse für eine Optimierung des nächsten Vorhabens gewinnen. Weitere Informationen: Wirtgen | © Fotos: Wirtgen

Windhagen - Die leistungsstarke W 150 F(i) rundet die Kompaktfräsen-Klasse nach oben ab. Mit einer Fräsbreite bis 1,80 m eignet sie sich besonders für Großbaustellen mit beengten Platzverhältnissen wie zum Beispiel in Innenstädten. Kompakte Abmessungen und ein optimiertes Maschinengewicht für den einfachen Transport prädestinieren die Maschine für unterschiedlichste Baustelleneinsätze. Das intuitive Bedienkonzept kombiniert mit digitalen Assistenzsystemen und dem Nivelliersystem LEVEL PRO ACTIVE ermöglicht eine effiziente Einmannbedienung. Bauforum24 Artikel (09.08.2023): Wirtgen Kaltfräse W 200 Fi Die Kompaktfräse W 150 F(i) vereint hohe Produktivität mit kompakten Abmessungen. Umweltfreundliche Motorentechnologie von John Deere Der agile Frontlader mit 1,50 m Arbeitsbreite im Standard ist mit der aktuell umweltfreundlichsten Motorentechnologie der Abgasstufe EU Stage 5 / US Tier 4 final ausgestattet. Der 9 Liter John Deere Motor bietet eine Maximalleistung von 315 kW und wurde speziell auf die Anforderungen des Kaltfräsens angepasst. Er überzeugt mit hohem Drehmoment in allen Lastverhältnissen bei gleichzeitig geringen Geräuschemissionen. Die Maschine verbraucht auch bei hohen Fräsleistungen und maximaler Arbeitstiefe von 330 mm deutlich weniger Kraftstoff. Digitale Assistenz- und Nivelliersysteme Mill Assist, Wirtgen Performance Tracker (WPT) und das Nivelliersystem LEVEL PRO ACTIVE unterstützen das Bedienpersonal und steigern die Effizienz. Die Systeme haben ihr Potenzial schon bei den anderen Kaltfräsen der F-Serie unter Beweis gestellt. Auch bei der W 150 F(i), der größten Maschine der Kompaktfräsen-Klasse, profitieren Anwender nun von höheren Fräsleistungen, gesteigerter Effizienz und einer übersichtlichen Dokumentation aller baustellenrelevanten Daten dank eines automatisch generierten Baustellenberichts. Effizienteres Fräsen mit Mill Assist Im Automatikbetrieb stellt der Mill Assist das günstigste Arbeitsverhältnis zwischen Leistung und Betriebskosten ein. Das steigert die Fräsleistung bei gleichzeitiger Reduzierung des Diesel-, Wasser- und Meißelverbrauchs sowie der CO2-Emissionen. Der Mill Assist steuert die Motordrehzahl automatisch, entsprechend der Anforderungen des Bedieners. Durch das lange nutzbare Drehzahlband lässt sich ein breites Anwendungsspektrum realisieren. Im niedrigen Drehzahlbereich können Kraftstoffverbrauch und Meißelverschleiß signifikant reduziert werden. Im oberen Drehzahlbereich wird auch bei höheren Flächenleistungen ein optimales Fräsbild erzielt. Die geschlossene Kabine der Wirtgen W 150 F(i) bietet dem Bediener eine komfortable Arbeitsumgebung. Der Bediener kann zusätzlich eine von drei Arbeitsstrategien nutzen. Zur Wahl stehen „ECO“, „Leistungsoptimiert“ und „Fräsbildqualität“. So ist es zum Beispiel möglich, die erforderliche Fräsbildqualität stufenweise von grob bis sehr fein vorab per Knopfdruck festzulegen. Präzise Nivellierung mit LEVEL PRO ACTIVE Auch in der W 150 F(i) ist das Nivelliersystem LEVEL PRO ACTIVE verbaut. Das von Wirtgen speziell für Kaltfräsen entwickelte Nivelliersystem lässt sich intuitiv bedienen und sorgt für präzise Fräsergebnisse. Die Maschine verfügt über eine optimierte Basisausstattung zur Einbindung von 3D- und Lasernivelliersystemen sowie ein überarbeitetes Multiplex-System mit 3-fach Abtastung. Alle verbundenen Sensoren und Messwerte werden auf dem Bedienpanel übersichtlich dargestellt, um die Arbeitsprozesse so effizient wie möglich zu gestalten. Das System ist vollständig in die Maschinensteuerung der Kaltfräse integriert. Wichtige Maschinenfunktionen sind direkt miteinander verknüpft, wodurch ein hoher Automatisierungsgrad ermöglicht wird. Moderne Schaltzentrale, optional mit geschlossener Kabine Der Fahrstand zeichnet sich durch ergonomisch gestaltete Bedienelemente mit hochwertiger Haptik und hohen Bedienkomfort aus. Der seitlich verschiebbare Fahrstand bietet optimale Sicht entlang der Nullseite. Ein Kamerasystem mit zwei bis maximal sechs Kameras erlaubt die Sicht auf schwer einsehbare Bereiche. Über das 5“-Bediendisplay in der Multifunktionsarmlehne werden zudem alle wesentlichen Maschineninformationen angezeigt. Die optional verfügbare, geschlossene Kabine minimiert die auf den Fahrer einwirkenden Baustelleneinflüsse, wie Lärm und Staub und bietet ihm eine komfortable Arbeitsumgebung. Wirtgen Schneidtechnologie reduziert Meißelhalterverschleiß Die Kaltfräse W 150 F(i) verfügt über das verschleißfeste HT22 Wechselhaltersystem mit dem bewährten Halteroberteil HT22 PLUS. In Kombination mit der neuen Rundschaftmeißel-Generation X² verringert sich der Meißelhalterverschleiß um bis zu 25%. Kunden profitieren von verlängerten Wechselintervallen und einem schnellen Wechsel auf der Baustelle. Das Fräswalzenschnellwechselsystem MCS (Multiple Cutting System) ermöglicht eine schnelle Änderung der Arbeitsbreite und sorgt so für hohe Flexibilität. Weitere Informationen: WIRTGEN GROUP | © Fotos: Wirtgen

Heilbronn - Neuzugang im WOLFF-Rudel: Der WOLFF 6523 Clear wird Wolffkrans Portfolio künftig in der 224 mt-Klasse verstärken. Grundlage des neuen spitzenlosen Modells ist der beliebte Klassiker WOLFF 6031 Clear, der mit seinem kompakten spitzenlosen Design, seinen bewährten Traglasten und seiner montagefreundlichen Bauart zu Wolffkrans meistverkauften Kranen gehört. Der WOLFF 6523 Clear glänzt zusätzlich durch eine patentierte neue Bauart des Auslegers sowie die technische Ausrüstung für den Betrieb des WOLFF High-Speed-Positioning-System (HiSPS). Bauforum24 Artikel (12.07.2023): WOLFF Krane errichten Kaufhaus in Wien Der neue WOLFF 6523 Clear – bewährte Tragkraft mit innovativer Bauart Das Assistenzsystem HiSPS wurde 2022 auf der bauma vorgestellt. Sensoren an Laufkatze und Hakenflasche ermöglichen es zusammen mit einer Steuerungseinheit die Last schwingungsfrei zu transportieren, indem sie die Bewegungen des Seils erfassen und die Bewegung und Geschwindigkeit des Krans automatisch daran anpassen. Da die Laufkatze immer automatisch die Position über der Hakenflasche einnimmt, wird nicht nur der Windeinfluss eliminiert, sondern auch ein Schrägzug der Last vermieden und das Schieben der Last per Hand sowie das manuelle Hakenziehen leichter und sicherer gemacht. Der WOLFF 6523 Clear kommt als erster WOLFF mit den technischen Voraussetzungen auf den Markt, das HiSPS zu aktivieren. Es kann beim Kauf des Krans optional erworben werden. Patentiertes Auslegerdesign für optimierte Montage und Arbeitsweise Neben der HiSPS-Vorbereitung ist beim WOLFF 6523 Clear besonders die Neugestaltung des Auslegers hervorzuheben. Die Untergurtverbindung der Auslegerstücke wurde mit patentiertem Design neu entwickelt. Statt mit Bolzen, werden die Auslegerstücke inklusive der Seilwirbeltraverse mit einer Dorn- und Keilverbindung an der Stirnseite montiert. Am Obergurt wiederrum werden die Bolzen nun in Birnenlöcher gesteckt, was eine deutlich einfachere Montage ohne Hammer ermöglicht. „Auch während der Arbeit birgt die Neuentwicklung Vorteile“, erläutert Dr. Mohamed Abouelezz, Leiter Produktmanagement und Business Development bei Wolffkran. „Durch die glatten Auslegerübergänge läuft die mit seitlichen Führungsrollen ausgestattete Laufkatze flüssiger und ruhiger am Ausleger entlang. Dadurch wird die Feinpositionierung der Last erleichtert – selbst ohne den Einsatz des High-Speed-Positioning-Systems.“ Spitzenmäßig an der Spitze Der neue WOLFF 6523 Clear beruht auf den bewährten Traglasten des WOLFF 6031 Clear und ist ebenso mit einer 45 kw Hubwinde ausgestattet. Er hebt maximal 8,5 Tonnen in 2-Strang bei 30 Metern Auslegerlänge und 12,5 Tonnen in 4-Strang bei 21,5 Metern Ausladung. Seine Spitzentragfähigkeit beläuft sich bei einer maximalen Auslegerlänge von 65 Metern im 2-Strang-Betrieb auf 2,3 Tonnen und 2,5 Tonnen mit aktivierter WOLFF Boost-Funktion – eine Spitzenposition im Wettbewerbsvergleich. Der Ausleger kann in 2,5 Meter Schritten von 30 auf 65 Meter verlängert werden. Der Neuzugang wird standardmäßig mit einem kombinierten UV 20/TV 20 Turmanschluss ausgeliefert, womit er auf einem 2,0 x 2,0 Meter Turm bis zu 69 Meter freistehend aufgebaut werden kann. Mit einem 2,9 x 2,9 Meter Turm kann er sogar auf 106 Metern ohne Abspannungen arbeiten. Der Kran kann auf vier LKW bzw. fünf Containern transportiert werden. Kabine und Schaltschrank befinden sich in bewährter Weise auf der Führerhausstation, die mit dem Drehrahmen verbunden ist, was die Montage vereinfacht. Der WOLFF 6523 Clear wird überwiegend in der DACH-Region zum Einsatz kommen. Eine Version mit einer maximalen Traglast von 10,5 Tonnen im 2-Strang-Betrieb sowie eine US-Version sind in Planung. Nach Markteinführung des auf der bauma 2022 vorgestellten chaRope® wird der WOLFF 6523 Clear optional mit dem innovativen Kunststofffaserseil verkauft, welches das Stahlseil 1:1 ersetzen kann. Weitere Informationen: WOLFFKRAN International AG | © Fotos: WOLFFKRAN

Garching bei München, Mai 2021 - Sie ist das Aushängeschild der neuesten Cat Baumaschinengeneration, ob bei Cat Ketten- oder Mobilbaggern sowie den zukünftigen Radladern: die elektrohydraulische Vorsteuerung. Die Technologie bildet die Grundlage für den Einsatz von Assistenzsystemen, Fernsteuerungen und eines Tages sogar völlig autonomen Baumaschinen. Damit erreichen diese einen Vorsprung gegenüber dem Wettbewerb durch eine höhere Effizienz, eine bessere Kontrolle und eine höhere Produktivität. Die Hydrauliksysteme werden noch besser, indem sie die Leistung nach Bedarf bereitstellen und eine verbesserte Kraftstoffeffizienz liefern. Caterpillar legt damit den Grundstein innerhalb der Maschinenarchitektur, um mehr und mehr elek-trohydraulische Steuerungen zur Steuerung der verschiedenen Subsysteme einzusetzen. Bauforum24 Artikel (26.04.2021): Neue Cat Kettenbagger in der 17t Klasse Elektrohydraulischer Steuerblock eines Cat Mobilbaggers M318, Eingangsseite oben, Ausgang unten im Bild. Die elektrischen Steueranschlüsse befinden sich verdeckt unter dem Block. Die Gestaltung dieses technologischen Konzepts und die Integration sowie Implementierung neuer Technologien in Cat Baumaschinen basiert auf einer gründlichen Betrachtung der aktuellen und zukünftigen Herausforderungen. Der Prozess wird auch durch den Input und das Feedback der Kunden geprägt, um Lösungen zu entwickeln, welche die Kundenbedürfnisse von heute und morgen erfüllen. „Wir denken bei der Konstruktion konsequent langfristig“, äußert Vijay Ramasamy, Chefingenieur bei Caterpillar Construction Industry Digital und Technology Development in Peoria, in den USA. „Neue Technologien und Entwicklungen helfen uns nicht nur dabei, bestehende Konstruktionen zu verbessern und bessere Lösungen für die unmittelbaren Bedürfnisse unserer Kunden anzubieten, sondern positionieren uns auch für die zukünftige Fähigkeit, Mehrwert für die Anwender zu schaffen. Eine langfristige Betrachtungsweise ist wichtig, weil nur der Einsatz zukunftsfähiger Technologien eine permanente Weiterentwicklung mit Blick auf die Forderungen des Marktes ermöglicht“, fügte er hinzu. Die fortschrittliche Technologie, die Caterpillar um die elektrohydraulischen Lösungen herum aufbaut, klingt zwar komplex, vereinfacht aber tatsächlich das Gesamtsystem und erhöht die Fähigkeit, maßgeschneiderte Lösungen für die Bedürfnisse der Kunden anzubieten. „Ein Beispiel: Unsere frühere hydraulische Vorsteuerung erforderte die Verlegung von Hydraulikleitungen in die Kabine und machte die Gesamtkonstruktion der Kabine komplexer. Indem wir die Vorsteuerleitungen aus dem Gesamtsystem entfernten, wuchs der Innenraum der Kabine. Dadurch können wir mehr den Bedürfnissen der Fahrer gerecht werden und ihnen zusätzlichen Komfort bieten“, so Ramasamy. Beflügelt hat die Technologie weitere Funktionen. „Diese Entwicklung ist wirklich ein Technologie-Enabler“, stellt Ramasamy heraus und ergänzt, „dass die elektronisch gesteuerten elektrohydraulischen Systeme es ermöglichen, Baumaschinen im Laufe der Zeit mit intelligenten Sensoren, neuen softwarebasierten Assistenzfunktionen und verbesserter Konnektivität weiterzuentwickeln und so die Produktivität und Sicherheit auf den Baustellen unserer Kunden kontinuierlich zu verbessern.“ Cat Maschinen der nächsten Generation wurden mit Blick auf diese Technologieintegration konstruiert. Die Next-Generation-Hydraulikbagger-Linie startete mit dem ikonischen Modell 320. Dieses bildete die Grundlage für alle zukünftigen Cat Bagger. Das Konzept bringt den Vorteil mit sich, dass – einmal eingearbeitet – die Bediener die verschiedenen Maschinen der Produktlinie mit einem Minimum an Schulung bedienen können. „Sie werden in den nächsten Produktfamilien dieselben Hauptleistungsmerkmale finden. Die Bediener erhalten die gleiche Ergonomie, das gleiche Aussehen und die gleichen Funktionen, unabhängig von der Größe und dem Gewicht der Maschine. Das ist wirklich wichtig, da die Maschinen von Natur aus komplexer werden. Allerdings haben die Konstrukteure darauf geachtet, dass die Zugänglichkeit der Komponenten und der Bedienelemente der Maschinen für die Wartung erleichtert wurde“, so Stefan Ortloff, Leiter des EDC, des European Excavator Design Centers, in Wackersdorf. „Alle anderen Modelle, und davon gibt es nun eine eng gestufte Reihe im Bereich von 15 bis hundert Tonnen Einsatzgewicht, sind mit dem gleichen kundenorientierten und technologischen Ansatz konzipiert. Sie haben das gleiche Styling, das gleiche Komfortniveau, die gleiche Leistung und natürlich die gleiche Technologie. Dadurch können wir eine bessere Leistung, geringere Betriebskosten und einen höheren Fahrerkomfort bieten.“ Ein weiterer großer Vorteil der in das Design der Bagger der nächsten Generation integrierten Technologie ist die Möglichkeit, die Software per Fernzugriff zu aktualisieren, um den Kundennutzen zu erhöhen. Sie ermöglicht es Caterpillar, die Maschinensoftware upzudaten, die Fehlercodes der Maschine aus der Ferne zu überprüfen und den Servicewert der Produkte zu erhöhen. „Wir hören von unseren Kunden, dass sie unter dem Druck stehen, schneller zu arbeiten, den Job gleich beim ersten Mal richtig zu machen und das Risiko von Zwischenfällen auf der Baustelle zu reduzieren“, kommentiert Ortloff die Entwicklung. „Die Assistenzsysteme, die jetzt zur Standardausstattung der Maschinen gehören, tragen dazu bei, Ineffizienzen zu reduzieren, den Fahrer bei sich wiederholenden Aufgaben zu unterstützen, den Arbeitsplatz sicher zu halten und das Risiko von Schäden zu minimieren. Cat Grade, Cat Payload, E-Fence und weitere Assistenten helfen dabei. Sie sind bereits heute für die meisten Kettenbagger erhältlich und werden bald auch für alle Mobilbagger der neuen Generation verfügbar sein“, fügte er hinzu. Diese früher schon auf dem Markt verfügbaren Lösungen erforderten oft teure Hardware, die von einem Drittanbieter installiert wurde und bei falscher Installation die Garantie der Basismaschine beeinträchtigen konnte. Bei den Cat Baumaschinen sind die Assistenzsysteme ab Werk installiert, voll in die Maschine integriert und können bei Bedarf vom Fahrer aktiviert werden, ohne dass komplexe Hardware hinzugefügt werden muss. Darüber hinaus verfügen die elektrohydraulischen Lösungen von Caterpillar über eine Diagnosefunktion an der Maschine, die bei der Fehlersuche helfen kann, wenn Probleme auftreten. Anstatt mit leeren Händen zu einer Maschine zu kommen, kann der Zeppelin Service gleich mit den richtigen Ersatzteilen losfahren, um die Maschine zu reparieren oder zu warten, was eine höhere Betriebszeit des Produkts sicherstellt und dafür sorgt, dass Kunden ihre Produktivitätsziele erreichen. „Alles beginnt damit, die Bedürfnisse und das Geschäft des Kunden und des Bedieners nachvollziehen zu können. Durch intensive Gespräche, Umfragen und auf anderen Wegen sammeln wir diese Informationen und führen sie zusammen, um die unterschiedlichen Anforderungen aufzunehmen. Wir versuchen nicht nur, die aktuellen Bedürfnisse zu verstehen und umzusetzen, sondern wir investieren auch viel Zeit, um die nächsten Schritte und Trends zu verfolgen, damit wir Lösungen anbieten können, welche die Kundenbedürfnisse heute und morgen erfüllen. Wir platzieren viele Vorserienmaschinen im Feldeinsatz bei unseren Kunden, damit sie Stunden sammeln und die Anwender uns kritisches Feedback geben können. Nur so können wir die Technologie unserer Maschinen weiter verbessern“, ist Ortloff überzeugt. ((Kasten mit Hydraulikschema)) Funktionsprinzip Die in Baumaschinen ab einer gewissen Größe praktisch immer vorhandene Vorsteuerung dient als Servo, um mehr Feinfühligkeit, geringere Bedienkräfte und sichere Arbeitsbedingungen zu erzielen. Dabei steuern die Joysticks oder andere Bedienelemente der Arbeitsausrüstung ein hydraulisches Niederdrucksystem, das wiederum die Ventile eines Hochdrucksystems für die Bewegungen der Arbeitsausrüstung ansteuert. Man vermeidet dabei auch, Hochdruck- Hydraulikleitungen mit oft mehr als 300 Bar Arbeitsdruck in die Kabine zu führen, um Wärmeübertragung auf die Bedienelemente und hohe Schäden im Falle von Undichtigkeiten zu vermeiden. Die elektrohydraulische Vorsteuerung steuert die Ventile der Hochdruckkreise mit elektrischen Befehlen an, somit müssen keine Hydraulikleitungen mehr in die Kabine verlegt werden. Weitere Informationen: Zeppelin Baumaschinen GmbH | © Fotos: Caterpillar/Zeppelin

München, April 2021 - Die neuen Bagger Cat 317 und Cat 317 GC in der 17-Tonnen-Klasse zeichnen sich aus durch eine verbesserte Maschinenleistung, höhere Effizienz und niedrigere Anschaffungs- und Betriebskosten. Der neue Bagger 317 bietet mehr Kraft und Leistung und ist mit Assistenzsystemen ausgestattet, die die Betriebseffizienz um bis zu 45% steigern. Der neue 317 GC mit vereinfachter Ausstattung senkt die Wartungskosten um bis zu 20%. Bauforum24 Artikel (19.04.2021): Zeppelin: Wirksamer Diebstahlschutz Der neue Cat 317 GC mit praxisgerechter Ausrüstung für viele Standard-Aufgaben und reduzierte Betriebskosten. Selbstredend verfügen beide Typen über die Merkmale der erfolgreichen Cat Kettenbagger der neuen Generation. Der Cat 317 GC kommt mit 90 kW (122 PS) Motorleistung und rund 17 Tonnen Einsatzgewicht, während der Cat 317 maximal 98 kW (133 PS) leistet und 18 Tonnen auf die Waage bringt. Drei verfügbare Motorbetriebsarten stehen zur Verfügung; sie passen den Leistungseinsatz sinnvoll an, was zu erheblichen Kraftstoffeinsparungen führen kann. Für beste Effizienz stellt der SMART-Modus die Motor- und Hydraulikleistung automatisch passend an die Arbeitsbedingungen ein, während der ECO-Modus vor allem den Kraftstoffverbrauch bei weniger anspruchsvollen Anwendungen minimiert. Beim POWER-Modus spricht der Name für sich. Alle drei Modi sind im Cat 317 aufrufbar; während der Cat 317 GC nur über SMART und Power verfügt. Die elektrohydraulische Vorsteuerung arbeitet mit elektrischen Signalen und kommt ohne Niederdruck-Hydraulikleitungen zu den Bedienelementen aus. Das vereinfacht die Komplexität des Systems, reduziert die Ölmenge im Umlauf, steigert den hydraulischen Wirkungsgrad und ermöglicht außerdem ein regelbares Ansprechverhalten verbunden mit hoher Feinfühligkeit. Außerdem lassen sich so den Bedienelementen einfacher gewünschte Funktionen zuweisen. Die elektrohydraulische Vorsteuerung reduziert außerdem Vibrationen und den Geräuschpegel in der Kabine sowie unerwünschte Wärmezufuhr. Der neue Cat 317 zeichnet sich vor allem durch seine Assistenzsysteme aus, die die Effizienz der Maschine kräftig steigern können. Leistungssteigernde Technologie Die Assistenzsysteme – typisch für alle Standard-Typen der Cat Kettenbagger der neuen Generation – steigern die Effizienz des Fahrers um bis zu 45% und sorgen so für beste Produktivität. Auch der Cat 317 wurde damit ausgestattet: Die Maschinensteuerung Cat Grade mit 2D zeigt Tiefe, Neigung und horizontale Distanz zum Zielwert automatisch über den Touchscreen-Monitor an, wodurch auch weniger erfahrene Baggerführer präziser arbeiten können. Das System ist leicht aufrüstbar auf Cat Grade mit 3D. Cat Grade Assist automatisiert Ausleger-, Stiel- und Löffelbewegungen, so dass der Fahrer mühelos mit nur einem Joystick komplexe Planierbewegungen ausführen kann. Cat Payload ermittelt in Echtzeit ohne Arbeitsunterbrechung die Nutzlast im Löffel. Damit unterstützt die Wägeeinrichtung den Fahrer bei der optimalen Auslastung der beladenen LKWs und bei Ermittlung der bewegten Materialmengen. Beide Typen sind im Standard mit Cat Flottenmanagement ausgerüstet. Alle wichtigen Betriebsdaten wie Kraftstoffverbrauch und Fehlercodes werden von Produkt Link in der Maschine erfasst. Flottenmanager können jederzeit über das internet-basierte Auswerte-Tool Vision Link den Status abrufen, um ihre Maschinen und Betriebsabläufe optimal zu managen. Die Remote-Fehlerbehebung analysiert die Betriebsdaten der Maschine in Echtzeit, so dass die Servicetechniker von Zeppelin ohne Anfahrt Diagnosetests durchführen und Probleme lokalisieren können. Remote Flash stellt sicher, dass der Bagger mit der aktuellsten Version der On-Board-Software arbeitet, so dass eine hohe Leistung, maximale Effizienz und minimale Ausfallzeiten gewährleistet sind. Der Cat 317 GC kommt mit 90 kW (122 PS) Motorleistung und rund 17 Tonnen Einsatzgewicht, während der Cat 317 maximal 98 kW (133 PS) leistet und rund 18 Tonnen auf die Waage bringt. Geringere Wartungskosten Verlängerte und besser synchronisierte Wartungsintervalle für die neuen Bagger Cat 317 und Cat 317 GC senken die Wartungskosten um bis zu 20% gegenüber der Vorgängerserie. Ein neuer Hydraulikölfilter sorgt für eine verbesserte Filterung und ein um 50% längeres Wechselintervall von jetzt 3000 Betriebsstunden. Die Systemreinheit wird durch neue Rücklaufsperrventile verbessert, die Schmutzeintrag in die Hydraulik während des Wechselvorgangs verhindern. Die Filterlebensdauer und die Wartungsintervalle lassen sich leicht auf dem LCD-Monitor in der Kabine verfolgen. Zur Erleichterung der täglichen Wartungsroutinen sind alle Kontrollpunkte, einschließlich der Ölstände, vom Boden aus leicht zugänglich. Ein zweiter Motorölmessstab bietet den Servicetechnikern zusätzlichen Komfort, weil sie den Motorölstand beim Einfüllen auch oben auf dem Bagger kontrollieren können. Alle Zapfventile für die Zeppelin Öldiagnose sind vom Boden aus zugänglich und ermöglichen eine schnelle und saubere Entnahme von Flüssigkeitsproben. Neue Kabine, verbesserter Komfort Größere Kabinen für die Bagger Cat 317 und Cat 317 GC erleichtern den Zugang und erhöhen den Fahrerkomfort und die Produktivität. Die neuen, großzügigen Kabinen zeichnen sich durch große Front-, Heck- und Seitenfenster aus, was die Sicht im Vergleich zu den Vorgängern der F-Serie deutlich verbessert. Der Cat 317 GC ist serienmäßig mit der Cat-Komfortkabine ausgestattet, während der Cat 317 die Wahl zwischen Deluxe- und Premium-Kabinenausführungen bietet. Die neuen Bagger sind serienmäßig mit Rück- und Seitensichtkameras ausgestattet, um die Sicht auf den Arbeitsbereich zu erweitern. Der Cat 317 kann auf 360-Grad-Bird-View aufgerüstet werden, um Objekte und Personal um den Bagger herum in einer einzigen Ansicht zu sehen. Eine verbesserte Geräuschdämmung senkt den Geräuschpegel im Innenraum und erhöht so den Fahrerkomfort. Das Bluetooth-Radio verbindet sich mit dem Smartphone des Fahrers für komfortables Telefonieren und ein persönliches Musikprogramm. Weitere Informationen: Zeppelin Baumaschinen GmbH | © Fotos: Caterpillar/Zeppelin

Passau, 14.10.2020 - Die Abziehautomatik ist eine semiautomatische Baggersteuerung, die in Verbindung mit Leica 2D- und 3D-Baggersteuerungen eingesetzt werden kann. Das Assistenzsystem wurde seit 2018 in enger Zusammenarbeit von Leica Geosystems und Beutlhauser Smart Systems entwickelt. Nach intensiven Tests durch Beutlhauser Key Account Kunden konnte die Beta-Test Phase Ende August erfolgreich abgeschlossen werden. Bauforum24 Artikel (03.06.2020): Beutlhauser investiert trotz Corona-Krise Produktneuheit: Die Abziehautomatik für Ketten- und Mobilbagger. Der erste Test auf einem Liebherr R 924. In der Praxis unterstützt die Automatik den Fahrer beim Abziehen von Flächen durch das parallele Ansteuern von Hubgerüst, Löffelzylinder und Schwenklöffel. Anhand des Geländemodells oder der gewünschten Einstellung (bei einer 2DSteuerung), übernimmt die Semiautomatik zum Beispiel beim Abziehen einer Böschung mit 45° Winkel oder einer geraden Fläche die Steuerung des Auslegers, des Löffelzylinders und des Schwenklöffels. Nur durch die Bedienung des linken Joysticks bestimmt der Fahrer den Startpunkt sowie die Abziehgeschwindigkeit, der rechte Joystick wird hier im Automatikmodus nicht mehr benötigt. Im Schnitt 30% Zeitersparnis Das Ziel der semiautomatischen Steuerung ist die Arbeitserleichterung für den Maschinenbediener und eine höhere Genauigkeit der Arbeiten, sodass exakte Höhen und Steigungen eingehalten werden. Der erste Test auf einem R 924 bei der Firma V&C Metzner hat gezeigt, dass die Maschine mit Abziehautomatik im Schnitt 30% schneller als eine herkömmlich gesteuerte Maschine sein kann. Dies steigert die Effizienz beim Maschineneinsatz gerade für Feinplanie und Böschungsarbeiten ungemein. Vor allem bei überlagerten Bewegungen mit Drehen und der Ansteuerung des Schwenklöffels tat sich Fahrer Ralph Schmid deutlich leichter, so sein Fazit. Bei dem Projekt wurden insgesamt fast 300.000 Quadratmeter planiert und 1.600 Betriebsstunden zum Teil im Zwei-Schichtbetrieb mit der Maschine gefahren. A 918 Compact und R 922 im erfolgreichen Feldtest Von August bis September waren zwei weitere Maschinen, ein A 918 Compact und ein R 922 im Feldtest bei STRABAG und Max Bögl im Einsatz, mit ebenfalls sehr positivem Feedback. „Ich sehe großes Potenzial in der Abziehautomatik als Assistenzsystem, da es unabhängig von der eigenen Leistung präzises und schnelles Arbeiten über den ganzen Tag hinweg ermöglicht“, erklärt Johann Gottschalk als erfahrender Baggerfahrer der Firmengruppe Max Bögl die Vorteile der Produktneuheit. Zum Ende der Testphase besuchten Leica-Produktspezialist Daniel Dysted und das dänische Leica-Marketingteam den Steinbruch von Max Bögl sowie STRABAG in Leipzig, um sich vor Ort ein Bild machen zu können. Beutlhauser Smart Systems unterstützt bei Service und Support Die genaue Einmessung des Baggers und der Hydraulik sowie die Kalibrierung wann und mit welcher Geschwindigkeit die Maschine reagiert und arbeitet, übernehmen in Zukunft die Beutlhauser Monteure verschiedener Standorte, mit der Unterstützung von Beutlhauser Smart Systems. Dazu erfolgten Anfang Juli ausführliche Schulungen an den Maschinen an mehreren Beutlhauser Standorten. Weitere Informationen: Carl Beutlhauser Baumaschinen GmbH | © Fotos: Beutlhauser