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Mainz - Schneller und effektiver als mancher überregionale Anbieter nutzte das lokale Abbruchunternehmen Mexner das Wochenende vom 07.- 10.07.2023, um das Autobahnkreuz Mainz Süd mithilfe von zehn Volvo Raupenbaggern und derselben Anzahl an Epiroc Hydraulikhämmern über Nacht zurückzubauen. Ausschlaggebend für die Effektivität des Abbruchs binnen kürzester Zeit waren dabei die leistungsstarken hydraulischen Anbaugeräte, welche seit 1963 in Essen, NRW, gefertigt werden. Bauforum24 Artikel (21.07.2023): Epiroc Bohrgeräte und Bohrwerkzeuge Epiroc Hydraulikhämmern HB-Reihe Das hohe Verkehrsaufkommen von insgesamt ca. 180.000 Fahrzeugen, die jeden Tag das Autobahnkreuz passieren, stellt die Baudienstleister vor die Herausforderung, den Abbruch der Autobahn möglichst schnell und über Nacht zu vollziehen, ohne, dass dabei Schäden an anderen Fahrbahnen entstehen dürfen. Dank der richtigen Ausstattung gelang die Durchführung binnen kürzester Zeit. Den Zuschlag, die aus den 60 Jahren stammende Nordbrücke des hochfrequentieren Autobahnkreuzes abzureißen, erhielt der in Bischofsheim ansässige Abbruchunternehmen Mexner GmbH von der Autobahn GmbH. Die Südbrücke des Autobahnkreuzes Mainz Süd, welche bis Ostern 2022 neu errichtet wurde, hatte die Firma Mexner bereits 2017 abgebrochen. Daher wusste man, dass auch in der Nordbrücke extrem viel Spannstahl enthalten sein würde, und setzte eine entsprechend hohe Anzahl an Geräten ein. Nachdem das Abbruchunternehmen ein Fallbett aufgeschüttet hatte, um die unter der Brücke liegenden Fahrbahnen zu schützen, machten sich zehn mit Hydraulikhämmern ausstatteten Kettenbagger am Freitagabend ans Werk und vollzogen bei ihrem nächtlichen Einsatz den Abbruch der Brücke erfolgreich innerhalb des eng angesetzten Zeitfensters. Dem Neubau der Brücke steht nun nichts mehr im Wege. Bei dem Abriss der Nordbrücke setzte das Abbruchunternehmen ausschließlich auf Hydraulikhämmer von Premiumanbieter Epiroc, dessen regionaler Vertragshändler die Fa. Bischoff GmbH in Frankfurt am Main ist. Vom HB 3100 bis zum HB 5800 waren alle Hammergrößen im Einsatz. Geschäftsführer Thomas Mexner hierzu: „Wir haben schon viele Autobahnbrücken gemacht. Gerade für solch hohe Beton-Güten in starker Dimension sind die Hydraulikhämmer von Epiroc bestens geeignet. Für uns sind sie die leistungsstärksten Hämmer der Branche.“ begründet Mexner seine Wahl der Kombination aus Leistungsstärke und niedrigen Betriebskosten, die die Hydraulikhämmer von Baumaschinenherstellers und Produktivitätspartner Epiroc auszeichnet. Robustheit und Effizienz der Spitzenklasse Die Schwergewichte unter den Epiroc Hydraulikhämmern, die HB-Reihe, wurden speziell für den Primärabbruch massiver Stahlbetonbauten wie Autobahnen, den primären Gesteinsausbub sowie für die Sekundärzerkleinerung auf Baustellen und in Steinbrüchen konzipiert und entwickelt. Das patentierte Intelligent Protection System (IPS) erleichtert die Positionierung und bietet maximalen Leerschlagschutz, indem das An- und Abschaltverhalten während des Arbeitens automatisch angepasst wird. So kann auch unter schwierigen Bedingungen maximale Effizienz bei minimalem Risiko abgerufen werden. Die Gesamtperformance wird durch das integrierte AutoControl-System optimiert, indem Schlagenergie und Schlagzahl im laufenden Betrieb automatisch angepasst und aufeinander abgestimmt werden. Weitere Informationen: Epiroc | © Fotos: Epiroc

Baienfurt, 06.09.2022 - Kompakt und doch leistungsstark müssen die Maschinen im Abbruch sein. Bei der Schreiner Abbruch GmbH in Mering werden diese Kriterien seit mehr als 30 Jahren von Hitachi-Baggern erfüllt. Jüngster Spross der Maschinenfamilie ist der ZX350LCN Serie 6, den Fahrer Simon Schreiner hegt und pflegt – und im Einsatz richtig fordert. Bauforum24 Artikel (31.08.2022): Großbagger Hitachi ZX490-7 im Kiesabbau Bis es richtig spannend wird mit dem Herunterfahren darf der Schuttberg noch ein wenig höher Betonabbruch von Decken und Wänden, Bewehrungsstahl, Kunststoffreste, Ziegelsteine, Doppel-T-Pflastersteine: Fein säuberlich sortiert warten die Überreste zweier Lagerhallen und eines Firmengebäudes auf ihre Entsorgung. Oben auf einem Hügel aus Ziegelsteinen steht Simon Schreiner mit seinem Hitachi ZX350LCN und belädt den Lkw, der den Bauschutt zur Deponie fährt. Simon ist der Sohn des Firmenchefs Richard Schreiner, der 1997 von seinem Vater Raimund die Geschäftsführung der Schreiner Abbruch GmbH in Mering übernahm. 38 Jahre ist es her, dass Raimund Schreiner die Firma gründete – ausgestattet mit einem Seilbagger samt Abbruchkugel. „Irgendwann kam dann der erste Hitachi. Und seitdem gibt es für uns nichts anderes mehr“, sagt Simon, der 2020 seine Ausbildung zum Baumaschinenführer abschloss und seither an der Seite seines Bruders Richard Junior den Vater im Unternehmen unterstützt. Neben der Zuverlässigkeit der Bagger ist es vor allem der Service von Kiesel, der überzeugt. „Heute gibt es kaum noch wirklich schlechte Maschinen, also wird Kundendienst immer wichtiger.“ Und der stimmt bei Kiesel. Simon Schreiner weiß, wovon er spricht, denn in der Ausbildung zum Baumaschinenführer geht es nicht nur um das Fahren von Maschinen, sondern auch um deren gesamte Technik. Ein Anruf in der Niederlassung Kiesel Süd in Memmingen oder eine Info an Kiesel Außendienstmitarbeiter Matthias Ortner genügen und umgehend wird ein benötigtes Ersatzteil geliefert. Den Ziegelhügel räumt Simon Schreiner mit seinem Hitachi ZX350 LCN nach und nach von oben ab. Ein aufgebrezeltes Kraftpaket Bei der Schreiner Abbruch GmbH sind 20 Mitarbeiter beschäftigt – und fast ebenso viele Baumaschinen im Einsatz. Zwölf Hitachi-Bagger, zwei Hitachi-Radlader und ein „Radlader-Oldtimer“ vom Firmengründer gehören zum Maschinenpark, dazu noch etliche Lkw und Transporter. Die Baggerpalette reicht vom Hitachi ZX10 bis zum ZX350LCN, dem Baggermodell, in dem Simon Schreiner sitzt. Ab 14,5 Tonnen aufwärts ist jeder Bagger einem Fahrer zugeordnet. Wer Simons Kabine betreten möchte, muss die Schuhe ausziehen. Dafür gibt es eine extra Schuhablage am Kabinenboden. „Ich mag es nicht, wenn mein Bagger schmutzig wird“, sagt der 20-Jährige. Die Komfortkabine hat er ebenso wie die Maschine individualisiert – mit getönten Scheiben, Lederausstattung, Rundum-LED-Leuchten, für die eine Reling aus Edelstahl ans Heck geschweißt wurde. Ebenfalls aus Edelstahl ist der Auspuff. Nicht jeder Fahrer ist mit seiner Maschine so eigen wie Simon, doch für ihn ist ein sorgfältiger Umgang mit der Maschine selbstverständlich. Zu Jahresbeginn sehen die Bagger und Radlader ohnehin aus wie neu - dafür sorgen Simon und sein Bruder Richard über die Feiertage. „Wir putzen alle Maschinen, prüfen sie genau und bessern kleine Schäden aus.“ In der firmeneigenen Werkstatt wird auch lackiert. „Während des Baustellenbetriebs schafft man nur die nötigsten Wartungsarbeiten wie Hydrauliköl kontrollieren und Luftfilter säubern“, sagt Simon. „Da ist es gut, sich mal zwei, drei Wochen Zeit für die Pflege zu nehmen. Das erhöht die Lebensdauer der Maschinen.“ Der Kollege im ZX300 zerkleinert mit dem Meißel die Betonplatte. Leerlauf während des Jahres gibt es nicht. „Wir haben uns im vergangenen Jahr an etwa 240 Ausschreibungen beteiligt“, erzählt Firmenchef Richard Schreiner. Bei rund einem Drittel kam er zum Zug. Das Unternehmen ist in der Region in und um München vor allem für seine Zuverlässigkeit und Fairness bekannt. „Nachtragsarbeiten gibt es bei uns nicht.“ Auf alles vorbereitet Abbruch – das bedeutet vor allem Logistik. Welche Materialen gibt es, wie müssen sie entsorgt werden, welche Hitachi-Bagger kommen mit welchen Anbaugeräten zum Einsatz, wo werden die Materialien gelagert, damit der Abtransport oder das Recycling reibungslos funktionieren? Der begrenzte Platz auf vielen Baustellen macht es nicht einfacher. Hier gilt es auch, bei der Maschinenwahl den Kompromiss zwischen kompakter Maschine und guter Reichweite zu finden. „Wir hatten auch schon über einen Abbruchbagger mit hoher Reichweite, einen High Reach nachgedacht, aber dazu ist einfach zu wenig Platz auf den meisten Grundstücken“, sagt Richard Schreiner. Das Abbruchmaterial muss sortiert und entsorgt werden. Aufgrund der diversen, zum Teil speziellen Anforderungen beim Abbruch besitzt Schreiner eine ganze Palette an Anbaugeräten: Neben diversen Löffeln und Schwenklöffeln ist eine Abbruchschere zum Zerkleinern der Stahlbetonteile an Gebäuden wichtig. Abbruch- und Sortiergreifer mit Rotator erleichtern die Arbeit beim Abnehmen und Versetzen von Abbruchelementen. Zum Sortieren der Abbruchmaterialien kommt auch eine Elektromagnetplatte zum Einsatz, um vor Ort gleich den Bewehrungsstahl auszusortieren. Hitachi-Fans: Richard Schreiner mit seinem Sohn Simon. Auf Abbruchbaustellen stößt man immer wieder auf Überraschungen. Diesmal stockt die Arbeit bei einem Betonfundament auf dem Gelände. „Wir dachten, es wäre 20 bis 30 Zentimeter dick, jetzt stellt sich heraus, dass es fast einen Meter tief reicht,“ erzählt Schreiner. Es musste zuerst mit einem Abbruchhammer zerkleinert werden, bevor man die Betonbruchstücke in einer mobilen Brechanlage zerkleinern konnte. Den Brecher haben sich die Schreiners vor etwa fünf Jahren angeschafft. Damit können sie Beton vor Ort zerkleinern und recyceln. Der Unternehmer freut sich über diesen Beitrag zur Nachhaltigkeit. „Das Material muss von uns nicht abgefahren und entsorgt werden, sondern wir können es wiederverwenden.“ Hier standen bis vor kurzem noch zwei Lagerhallen und ein Firmengebäude. Weitere Informationen: Hitachi Kiesel | © Fotos: Kiesel

Biberach, 03.08.2022 - Kiesnachschub bereitstellen – das ist die Hauptaufgabe von Thomas Zinser und seinem Hitachi-Großbagger im Kieswerk K.S.V. Biberach GmbH & Co. KG. Seit er den ZX490-7 bedient, steigt er abends oft mit einem Lächeln aus der Kabine. Die Ausstattung macht das Arbeiten für den jungen Baumaschinenfahrer komfortabel. Bauforum24 Artikel (17.08.2022): Hitachi ZX250-7 Bagger Der Hitachi ZX490-7 ist der jüngste Zugang im Kieswerk KSV Biberach In der Kiesgrube zählen bei einem Bagger vor allem zwei Dinge: Robust muss er sein und leistungsfähig. „Wir brauchen hier keinen Schnickschnack an der Maschine, sie muss funktionieren“, sagt Christian Bochtler Betriebsleiter des Kieswerkes K.S.V. Biberach. Hier hat man mit Hitachi gute Erfahrungen gemacht. Nach dem Kauf eines Hitachi ZX520-5, der mittlerweile sechs Jahre alt ist, wurde nun der Großbagger ZX490-7 angeschafft. Anbaugeräte oder Sonderausstattung wie Schnellwechsler sind in der Kiesgrube nicht notwendig. Der Bagger soll Ladearbeiten verrichten. Stetig und zuverlässig. Dafür ist wichtig, dass der Baggerführer Bewegungsfreiheit und Komfort hat, denn er sitzt den ganzen Tag in der Maschine. „Im Kiesabbau geht es rau zu“, erklärt der Betriebsleiter. Unermüdlich im Abbau. Ladespiel um Ladespiel werden LKW beladen Alles drin und dran Der ZX490-7 wurde für die Biberacher in der Standardausstattung geliefert. Standard heißt jedoch nicht minimal. Über die ConSite Pocket-App behält das Fuhrpark-Team die Betriebszeit im Blick, ebenso die Leistung oder die Qualität und den Verschleiß des Motor- und Hydrauliköls, das von den patentierten ConSite Ölsensoren kontinuierlich überwacht wird. Der Fokus von Hitachi lag in der neuen Serie 7 besonders in der Verbesserung der Bedienerfahrung in der Fahrerkabine. Mitschwingende Joystickkonsolen und ein geräumiger Innenraum sind so selbstverständlich wie ein modernes Entertainmentsystem mit Bluetooth für Freisprechanlage und Musik. Und die kann wahrlich genossen werden, denn die Kabine weist den niedrigsten Lärm- und Vibrationspegel unter den auf dem Markt befindlichen Baggern auf. „Der ZX490-7 ist wesentlich leiser als der ZX520-5, den wir vor sechs Jahren gekauft haben“, sagt Bochtler. Bei der Kiesgewinnung kann sich der ZX490-7 voll entfalten Wesentlicher jedoch ist, dass der Baggerführer seinen Sitzkomfort in jeder Dimension individuell einstellen kann. Die Konsole ist ergonomisch gestaltet und bietet einfachen Zugriff auf die Bedienelemente. Alles bedeutend für die harte Arbeit und das lange Sitzen. Ein untrügliches Zeichen, dass die richtige Maschine angeschafft wurde, sei für ihn, wenn Fahrer Thomas Zinser abends mit einem Lächeln aus der Maschine steige. „Seit wir den neuen Bagger haben, lächelt er oft.“ Der Beharrliche in der Kiesgrube „Aus der Region für die Region“ – so lautet das Motto der K.S.V. Standardprodukte sind Sand und ungewaschene Kiese sowie Nagelfluh. Nicht ständig vorrätig beziehungsweise nur auf Vorbestellung erhältlich sind dagegen Mineralbeton, Schotter, Lehmschluff oder Splitte. Diese Materialien lassen sich gut ausbaggern, bis auf Nagelfluh. Nagelfluh ist ein hartes Konglomeratgestein, das zu mindestens 50 Prozent aus gerundeten Steinen (Kies) besteht, die durch eine feinkörnige Matrix fest verbacken sind. Mit etwas Glück lässt es sich mit einem Bagger zerkleinern, manchmal sind jedoch Sprengungen nötig. Das kostet zwar Zeit, doch Nagelfluh ist ein begehrter Rohstoff und wird beispielsweise als Wasserbaustein oder in der Gartengestaltung eingesetzt. Wenn harter Stein zerkleinert werden muss, hat der Hitachi ZX490-7 also Pause. Er wird im Kieswerk nicht für die Arbeiten eingesetzt, für die man viel Kraft in kürzester Zeit benötigt, sondern er wird wegen seines langen Atems geschätzt. Thomas Zinser verweilt mit seinem Bagger lange an einem Ort und belädt den Dumper mit Abbaumaterial – das schont das Fahrwerk, das im Kieswerk stark beansprucht wird. Bei der KSV wird viel Wert auf materialschonenden Einsatz der Maschinen gelegt. Darauf hat Rolf Brik, der Leiter des Maschinenparks, ein wachsames Auge. „Rolf kennt jede Betriebsanleitung auswendig“, begeistert sich Geschäftsführer Markus Holder. Er sei extrem penibel, was die Wartung und Pflege der Bagger angehe und sorge dafür, dass die anderen Fahrer ebenfalls sorgfältig mit den Maschinen umgehen. „Wenn wir nach Jahren eine Maschine an den Hersteller zurückgegeben haben, wurden wir immer für deren hervorragenden Zustand gelobt.“ Fahrer Thomas Zinser, Michael Högerle, Kfm. Leiter, K.S.V.-Geschäftsführer Markus Holder und Christian Bochtler, Betriebsleiter des Kieswerks (v.l.n.r.) Wer kontinuierlich seine Maschinen im Blick hat, bemerkt, wenn sich Probleme andeuten. Dann muss der Service stimmen. „Ein zuverlässiger Kundendienst beim Händler oder Hersteller ist wichtiger Bestandteil für uns und ein entscheidendes Kaufkriterium. Das klappt bei Kiesel“, sagt Michael Högerle, Kaufmännischer Leiter der KSV. Weitere Informationen: Hitachi Kiesel | © Fotos: Kiesel

Baienfurt, 16.08.2022 - Kleine Privatgrundstücke in Wohnsiedlungen fordern Abbruchunternehmen heraus. Oft sind die Areale, die Nachbarhäuser gefährlich nah. Stephan Scheidecker, Gründer der Scheidecker GmbH aus München, und seine Mitarbeiter kennen sich mit knappen Platzverhältnissen bestens aus. Und haben mit dem neuen Hitachi ZX250-7 den richtigen Bagger für diffizile Abrissarbeiten. Bauforum24 Artikel (09.08.2022): Mobilbagger Hitachi ZX140W-6 Mit dem Sortiergreifer bricht der Fahrer des Hitachi ZX250-7 behutsam nach und nach die Wände des Hauses ab. Hindernisse mussten sie einige beseitigen, bevor der Hitachi ZX250-7 in den Garten eines Münchener Grundstücks fahren konnte. „Wir haben uns Stück für Stück vorgearbeitet“, erzählt Stephan Scheidecker. „Zunächst mussten wir von der Straße aus eine Eingangstreppe abbrechen. Erst dann passte der Bagger in die Einfahrt und wir konnten mit dem Rückbau der Garage beginnen.“ Der ZX250-7 beweist sich als Allrounder. Abriss und Sortierung von Bauschutt – alles mit einer Maschine. Inzwischen steht der Hitachi ZX250-7 im Garten hinter dem Einfamilienhaus aus den 1950er Jahren – bereit zum Rückbau des etwa zehn Meter hohen Gebäudes. Mit seinem ausgefahrenen Monoblockausleger erreicht der Bagger aus dem Stand bis zu zwölf Meter Abbruchhöhe. Platziert auf einem Erdhügel wären sogar 14 Meter möglich. „Der 26-Tonner ist sehr flexibel einsetzbar. Mit ihm lassen sich Gewerbebauten, landwirtschaftliche Betriebe sowie Ein- und Zweifamilienhäuser effizient abbrechen“, sagt Jürgen Weichenmeier. Der Kiesel-Gebietsverkaufsleiter für München steht Abbruchunternehmer Scheidecker als kompetenter Ansprechpartner zur Seite. Der CoPilot an Bord Mittlerweile trägt der Bagger das Bauwerk Stück für Stück ab. Die Arbeitsspiele sind fließend, denn Scheidecker verwendet mit dem OilQuick (OQ) 70/55 den Klassiker unter den Schnellwechslern für mittelgroße Bagger von 18 bis 32 Tonnen. Vom Sortiergreifer, Pulverisierer über Verdichter, Kombi-Scheren bis hin zu Bohrgeräten: Mit dem vollhydraulischen Schnellwechselsystem sind die Werkzeuge, die automatisch erkannt werden, problemlos und ohne großen Aufwand gewechselt. Als Helfer fungiert der KTEG CoPilot Basic. Dieser elektronische Arbeitskollege steuert und kontrolliert neben vielen anderen Funktionen die Kommunikation zwischen Maschine und Anbaugerät und unterstützt damit den Baggerführer beim Werkzeugwechsel durch eine automatische Werkzeugerkennung. Damit ist gewährleistet, dass immer der richtige Hydraulikdruck am Werkzeug vorliegt. Das schont die Hydraulik und der Baggerführer kann sich auf seine Arbeit konzentrieren. Für Projekte rund um den Wohnhaus-Abbruch ist für Stephan Scheidecker der neue ZX250-7 die erste Wahl. „Damit kann mit dem ZX250-7 jede Aufgabe schnell und präzise abgewickelt werden“, weiß Kiesel-Experte Jürgen Weichenmeier. Bei Stahlbeton kommt zum Beispiel eine Abbruchzange zum Einsatz. Ihr Wechsel dauert mit dem OQ70/55 nur wenige Sekunden. „Das ist kein Vergleich zu früher, als wir pro Anbaugerät vier Schläuche von Hand verschrauben mussten. Jetzt erledigen wir das in zehn Sekunden“, begeistert sich Stephan Scheidecker. Die Maschine platziert die Materialien auf dem Grundstück für den Abtransport. Beton, Ziegel, Holz, Metall oder Dachpappe – für jede Materialgruppe gibt es einen Haufen. Alles kein Problem für den Maschinenführer aus Estland, der von allen Kollegen Kalle genannt wird. Fast sanft holt er mit dem Sortiergreifer Fensterrahmen aus der Laibung, hebt einen Heizkörper aus einem Zimmer ins Freie und entfernt ein Kabel, das aus einer Wand ragt. Kalle schichtet alles sortengerecht auf die Materialberge. Dann muss erneut ein Stück Außenwand weichen. Vor etwaigen Steinschlägen bewahrt die ROPS-FOPS-Kabine den Fahrer mit bruchsicheren Panzerglasscheiben und einem Schutzgitter. Selbst beim Trennen von Mineralwolle kommt der Greifer zum Einsatz. Sauber getrennt zum Reststoffhof Trotz vorheriger Hausbesichtigung ist Stephan Scheidecker vor Überraschungen nie sicher. Unerwartet präsentiert sich die Zwischendecke des zweistöckigen Hauses. Es ist keine Beton-Decke wie etwa zum Dach oder zum Keller. Sie besteht aus Holzbalken mit Dämmung. Wie lassen sich die Bestandteile so abbrechen, dass die Sortierung sich auf ein Minimum reduziert? Wieder ist Kalle gefragt. Zunächst trägt er den Estrich ab und legt die Holzbalken frei. Dann entfernt er die Dämmschicht und bewegt Stücke der mit Glaswolle belegten Dämmplatten vorsichtig auf das Grundstück. Mit dem Greifer schiebt er die Glaswolle behutsam herunter. Die Baustellen-Helfer packen sie rasch in Spezial-Säcke für Mineralfaserabfälle. Diese müssen für die Abnahme auf dem Reststoffhof nämlich luftdicht verpackt sein. Die Trennung und die Entsorgung der Abbruchmaterialien sind aufwändig – alles fahren die Scheideckers separat ab. Dafür haben sie eigene Container und Lkw angeschafft. „Wenn Sie heute einen Containerdienst anrufen, weil in einer Stunde ein voller Container abgeholt und ein leerer gebracht werden soll, dann wird am anderen Ende der Leitung herzlich gelacht. Mit eigenen Fahrzeugen sind wir unabhängig von Terminen“, sagt Stephan Scheidecker. Weitere Informationen: Hitachi | © Fotos: Kiesel | Susanne Wannags

Hämbach, 17.04.2020 - Das Abbruchunternehmen Freimuth hatte während des vergangenen Winters einen ungewöhnlichen Einsatz im Hamburger Hafen: Dort musste in unmittelbarer Nähe zu einer historischen Hafenanlage eine riesige Betonplatte entfernt werden. Um das denkmalgeschützte Gebäude vor Erschütterungen zu bewahren, wählten die Spezialisten hierfür eine eigens gefertigte KEMROC-Universalfräse ES 110 mit Schneidrad. Damit lösten sie die knifflige Aufgabe im vereinbarten Zeitrahmen. Bauforum24 Artikel (28.02.2020): Fundament-Rückbau mit Kemroc Eine mächtige Betonplatte zerschnitten die Abbruchprofis von Freimuth im Hamburger Hafen. Im Hintergrund der bekannte „Schuppen 52“. Alle Bilder: KEMROC Geradezu Seltenheitswert hat der Schuppen 52, einer der letzten Stückgutschuppen des Hamburger Hafens aus der Zeit vor dem Ersten Weltkrieg. Der Klinkerbau in der Australiastraße wird heute für Veranstaltungen genutzt. Das Unternehmen Freimuth aus dem niedersächsischen Bülkau bekam den Auftrag, eine unmittelbar an das Gebäude angrenzende, 300 m lange und 50 – 60 cm dicke, mit 30 mm dickem Stahl bewehrte Betonplatte zu entfernen, um danach an derselben Stelle ein Regenrückhaltebecken zu bauen. Freimuth Abbruch und Recycling – hinter diesem Namen verbirgt sich ein 1965 von Bodo Freimuth als Einmann-Betrieb gegründetes Unternehmen, das nach stetigem Wachstum heute weltweit einen der ganz Großen im Abbruch- und Recyclinggeschäft darstellt. KEMROC lieferte seinem Kunden eine eigens gefertigte Universalfräse der Baureihe ES mit Schneidrad und einem einseitigen Motor Insgesamt 420 Beschäftigte zählt die Firmengruppe, zu welcher mittlerweile auch ein Tiefbaubetrieb, ein Transportgeschäft sowie eine Baustoffbörse gehören. Für den Rückbau der massiven Betonplatte, eines früheren Schiffsanlegers im Hamburger Hafen, schrieb der Auftraggeber HPA (Hamburg Port Authority) den Abbruchspezialisten von Freimuth eine möglichst schonende Arbeitsweise vor, um den historisch wertvollen Schuppen 52 zu schützen. Das Schwierige an der Sache: Schwere Abbruchhämmer oder Scheren kamen für diese Aufgabe nicht infrage, weil dadurch entstehende Erschütterungen dem denkmalgeschützten Gebäude hätten schaden können. Maßgefertigtes Mietgerät vom Spezialisten Bei Freimuth hat man schon Erfahrungen mit KEMROC-Anbaugeräten, denn seit dem Frühjahr 2019 ist eine Universalfräse ES 60 HD zum Fugenfräsen im Bestand. So wurde beschlossen, auch das schwierige Projekt in Hamburg mit einer Bagger-Anbaufräse anzugehen. Im Anschluss an eine Besichtigung der Baustelle und nach eingehender Beratung mit dem KEMROC-Geschäftsführer Klaus Ertmer baute und lieferte der Spezialhersteller seinem norddeutschen Kunden innerhalb von nur einer Woche als Mietgerät eine Bagger-Anbaufräse ganz nach dessen Wünschen: eine Universalfräse ES 110 mit einseitigem Motor, um möglichst nah mit dem Gerät an das historische Gebäude heranzukommen. Bestückt wurde sie mit einem Schneidrad von 130 mm Schneidbreite und 800 mm Schneidtiefe. Das Schneidrad der verwendeten Universalfräse ES 110 bietet in dieser Konfiguration eine Frästiefe von 800 mm – passend für die dicke Betonplatte Der Abbrucheinsatz dieser Spezialfräse an einem 37-t-Bagger vollzog sich von Dezember 2019 bis Februar 2020. Konkret zerlegte der Baggerfahrer die Betonplatte in transportable Stücke, die von einem zweiten Bagger in brechergerechte Brocken nachzerkleinert wurden. „Nach einer kurzen Zeit der Einarbeitung kam unser Maschinist prima mit dem Gerät zurecht und erreichte eine Schneidleistung von rund 5 m pro Stunde“, berichtet der Polier Mike Grewe. „Der Verschleiß an Rundschaftmeißeln bei diesem dicken, schwer armierten Beton machte sich natürlich bemerkbar, hielt sich jedoch in akzeptablen Grenzen. Dank der KEMROC-QuickSnap-Sicherungsringe sind die Rundschaftmeißel auch mit zwei Handgriffen gewechselt.“ Selbst im stark armierten Beton erreichte der Maschinenführer mit der KEMROC-Universalfräse eine Schneidleistung von rund 5 pro Stunde Die Universalfräsen der Baureihe ES von KEMROC sind richtige Multitalente und mit Schneidrädern oder Frästrommeln bestückbar. Damit eignen sie sich sowohl für das Fräsen schmaler Schlitze in Asphalt oder Beton als auch für das profilgenaue Bearbeiten mineralischer Flächen. „Für unseren Einsatz in Hamburg war die Universalfräse mit Schneidrad die passende Lösung“, kommentiert Mike Grewe, ein gelernter Landmaschinenmechaniker. „Damit haben wir Erschütterungen am angrenzenden Gebäude vermieden. Auch bei Teilabbrüchen oder beim Trennen von Gebäuden und Ingenieurbauten kann diese Konfiguration das Arbeiten mit Hammer oder Schere ersetzen.“ Sehr erfreut zeigte man sich in der Firmenleitung von Freimuth zudem über die Flexibilität des Spezialherstellers KEMROC und die kurze Lieferzeit der Maschine. Weitere Informationen: KEMROC Spezialmaschinen GmbH | © Fotos: KEMROC

Bilzen (Belgien), 22.11.2017 - Seit rund einem Jahr arbeitet ein diesel-hydraulischer Keestrack R6 im Recyclingbetrieb des belgischen Unternehmens Movarec. Neue Ausrüstungsoptionen steigern nicht nur Leistung und Qualität, sondern erweitern auch die Einsatzvielfalt des 300-t/h-Prallbrechers als einziger Produktionsanlage. Bauforum24 Artikel (25.09.2017): Neuer Backenbrecher Keestrack B3e Der Keestrack R6 arbeitet auf dem Recyclingplatz Veurne und wird landesweit auf Movarec-Baustellen eingesetzt. Insgesamt 20 Mitarbeiter beschäftigt die belgische Monseré-Gruppe mit Hauptsitz in Ingelmunster bei Kortrijk, nahe der französischen Grenze. 1994 von Davy Monseré als Aushub- und Abbruchunternehmen gegründet, ist das Unternehmen mit der eigenen Transportflotte Movatrans und der Recyclingsparte Movarec heute ein überregionaler Dienstleister in Tiefbau, Abbruch und der Wiederverwertung von Baustoffen und organischen Massen. Landesweit übernimmt Movarec unter der Leitung von Jurgen Monseré das mobile Recycling von Bauschuttt und Abbruchmaterialien auf Monseré-Baustellen oder Kundenprojekten und betreibt einen Recyclingplatz für Bauschutt, A- und B-Restholz und Grünabfälle im westflämischen Küstenort Veurne. Insgesamt verarbeitet das Unternehmen mit sechs Mitarbeiten bis zu 600.000 Tonnen Baurestmassen pro Jahr. Rund 70.000 Tonnen – darunter auch hochwertige Recycling-Körnungen – fallen auf dem knapp 1 Hektar großen Werkplatz an. Hochwertige Recycling-Körnungen mit einem hohen Beton-Anteil zählen zu den Hauptprodukten bei Movarec. Ende vergangenen Jahres ersetzte Movarec seinen bisherigen 70-Tonnen-Prallbrecher durch einen diesel-hydraulischen Keestrack R6. Trotz Vollausrüstung mit 2-Deck-Vorsieb und Doppeldeck-Nachsiebmodul mit Überkornrückführung wiegt die Anlage mit hocheffizientem 1300er-Brecher (Einlauföffnung: 1300 x 970 mm, Rotorgew.: 6100 kg) nur knapp über 61 Tonnen. Im Gegensatz zur Vorgängeranlage bei Movarec lässt sie sich ohne Demontage des Nachsieb-Moduls per Tieflader transportieren, was die Mobilität erhöht und dank deutlich reduzierter Rüstzeiten auch die Rentabilität des 300-t/h-Großbrechers bereits bei mittleren Auftragsvolumen gewährleistet. Effizienz als Option Für Lieferung und Betreuung zeichnet der belgische Keestrack-Händler für Ost- und Westflandern H.M.B. zuständig, der die Anlage exakt auf die Bedürfnisse von Movarec anpasste. So wurde etwa das Berieselungssystem mit einer Drucklufteinleitung ausgestattet, die nach den Einsätzen eine schnelle und effektive Reinigung der Wasserdüsen ermöglicht. Bereits ab Werk erhielt der Keestrack R6 zusätzlich neue optionale Ausrüstungen, die Produktionsleistung und -ergebnisse speziell im Recyling-Einsatz optimieren. Der neue Neodym-Überbandmagnet von Keestrack ist deutlich leichter als das konventionelle Ferrit-Modell, entwickelt jedoch die dreifache Magnetkraft. Ende 2016 stellte Keestrack seine eigenen Überband-Neodym-Magnete vor, die bei wesentlich leichterer Bauart bessere Separationsleistungen bieten. Mit nur 1200 kg Anbaugewicht ist der neue Neodym-Magnet um 400 kg leichter als das herkömmliche Ferrit-Modell und senkt damit spürbar das sensible Transportgewicht der Gesamtanlage. Seine Magnetkraft ist mit 750 Gauss bei 300 mm Abstand um 300 % stärker, was ein effizientes Separieren auch bei großen Bandabständen (verstellbar 150 bis 345 mm) ermöglicht. Die Neodym-Bandmagneten verfügen über eine Lifetime-Schmierung und sind damit nahezu wartungsfrei. Alle Funktionen der optional hydraulisch oder elektrisch angetriebenen Aggregate sind fernsteuerbar. Trotz kompakter Bauform erzeugt der neue Keestrack-Windsichter hohe Luft-mengen und entfernt zuverlässig Fremdstoffe aus dem gebrochenen Material. Auch die neuen Keestrack-Windsichter lassen sich mit optionalen hydraulischen oder elektrischen Antrieben (Leistungsaufnahme: max. 15 kW) in konventionelle oder hybride Antriebskonzepte einbinden. Die kompakten Ventilatoren entwickeln große Luftmengen (25 m³/min), die über einen voluminösen Doppelschlauch zur breiten Austrittsdüse am Überkorn-Austrag des Zweideck-Anbausiebes geführt werden. Über den einstellbaren Austrittswinkel und die variable Luftmenge (via Funksteuerung) lässt sich der Keestrack-Windsichter exakt auf Verschmutzungsgrad und -art (Holz, Plastik, etc.) anpassen. Das flach bauende Aggregat (Gewicht: 11 kg) verbleibt während des Transports an der Anlage, lediglich Luftschlauch und Austrittsschiene im Knickbereich der Austragsbänder müssen demontiert werden. Das leistungsfähige Zweideck-Vorsieb sichert die hohe Brechleistung des 1300 x 970-Prallbrechers auch im stark hete-rogenen Bauschutt. Gute Praxiserfahrungen Gut 1600 Betriebsstunden nach Auslieferung des Keestrack R6 im Dezember 2016 zieht Jurgen Monseré ein zufriedenes Fazit: Neben der hohen Auslastung durch das flexible Transport-Konzept überzeugt die Anlage mit 450 kW starkem Volvo-Diesel und wirtschaftlichem Load-Sensing-Antrieb auch durch große Wirtschaftlichkeit im Zwei-Mann-Betrieb. Selbst bei schwierigen Ausgangsmaterialien mit hohem Betonanteil erreicht der Großbrecher hohe Stundenleistungen von 120 Tonnen bei 0/20- bzw. 200 t/h bei 0/40-Körnungen. Als Durchschnittsverbrauch unter Volllast sind 50 – 60 l/h dokumentiert, was dank 925 Liter Tankinhalt auch lange Schichten im Feldeinsatz ohne aufwändige Versorgungslogistik gewährleistet. Zufrieden nach gut einem Jahr Betrieb (v.l.): Keestrack Aftersales Manager Kurt Degreef, Jurgen Monseré, Geschäftleiter Movarec und Nico De Smit, Verkaufs-berater H.M.B. Weitere Informationen: Keestrack | © Fotos / Video: Keestrack