Bell Equipment in Eisenach-Kindel

Hörselberg-Hainich, 02.10.2019 - In Anwesenheit des Thüringer Wirtschaftsministers Wolfgang Tiefensee, lokaler Entscheidungsträger sowie der internationalen Konzernleitung feierte Bell Equipment Ende September die Eröffnung seines neuen Fertigungskomplexes im europäischen Muldenkipperwerk Eisenach-Kindel. Bereits seit 2003 erfolgt hier die Montage von Knicklenkern auf Basis vormontierter Baugruppen aus dem südafrikanischen Bell-Stammwerk Richards Bay sowie Komponenten europäischer Zulieferer von Motoren, Antriebs- und Steuerungstechnik. Seit Mitte vergangenen Jahres investierte Bell weitere rund 13 Millionen Euro in Gebäude und Produktionsanlagen und fertigt jetzt erstmals eigene Fahrzeugkomponenten vor Ort.

Bauforum24 Artikel (16.10.2018): Bell Muldenkipper „made in Germany"

Mit rund 12.000 m² Gebäudefläche verdreifacht der neue Fertigungskomplex den verfügbaren Raum am Bell-Standort Eisenach-Kindel.

Auf dem knapp 10 Hektar großen Areal schließt der Neubau mit insgesamt 12.000 m² Gebäudefläche direkt an die bestehenden Werkshallen (ca. 6000 m²) an und verdreifacht damit die verfügbaren Produktions- und Lagerflächen auf rund 18.000 m². Etwa die Hälfte der zusätzlichen Fläche belegt die neue Fertigungslinie für die Kippmulden der insgesamt sieben in Eisenach produzierten Modelle mit Nutzlasten von 18,0 bis 45,4 Tonnen. Bislang kamen auch die Mulden über den Seeweg aus Südafrika, ein kostspieliges und langwieriges Prozedere, zumal alle hochwertigen Werkstähle aus europäischer Produktion zunächst einmal ans Bell-Stammwerk in Richards Bay geliefert werden mussten.

Schlüsselübergabe durch Generalunternehmer Goldbeck-Ost (v.l.): Goldbeck-Projektleiter Karsten Naumann; Bell CEO Leon Goosen; Geschäftsstellenleiter Christian Weiß, Goldbeck; Wirtschaftsminister Wolfgang Tiefensee; Bell-Aufsichtsratschef Gary Bell, Andreas Kiermeier, Leiter Goldbeck-Ost-Niederlassung Thüringen.

Wege dramatisch verkürzt
Jetzt lagern rund 300 Tonnen unterschiedliche Stahlqualitäten bis 32 mm Stärke – davon 75 % verschleißfeste Speziallegierungen – im Materialeingang der neuen Stahlbaufertigung, was einem Produktionspuffer von etwa vier Wochen entspricht. Eine 24-Meter-Plasma-Schneideanlage schneidet alle Bauteile zu, eine ebenso CNC-gesteuerte 1000-Tonnen-Biegemaschine bringt bis zu 5 Meter lange Profile in Form. Lediglich gedrehte Elemente, wie Buchsen oder Ösen, stammen von spezialisierten Zulieferern – alle übrigen jeweils über 50 Bauteile pro Mulde werden „im Haus“ produziert. Zunächst fertigen hoch qualifizierte Schweißer Stirn-, Rück- und Seitenwände an ergonomisch optimierten Manipulatoren manuell, erst dann vollziehen unter anderem Schweißroboter die „Hochzeit“ zu den bis über 20 m³ großen und bis knapp 10 Tonnen schweren Muldenkörpern.

Auf rund 6000 m² Fläche wurde die neue Schweißstraße im Bell-Muldenkipperwerk für alle aktuellen Baugrößen der schweren Gewinnungsfahrzeuge konzipiert.

Maximal 30 Mulden pro Woche können im Drei-Schichtbetrieb gefertigt werden, wobei der Fertigungsprozess einen flexiblen Wechsel zwischen den einzelnen Baureihen und die Berücksichtigung von Sonderausstattungen (Auskleidungen, Heckklappen, etc.) schon während der Produktion ermöglicht. Die neue Fertigung bringt erhebliche Vorteile bei Laufzeiten und Transportwegen: Lagen diese inkl. Rohmateriallieferung rein rechnerisch bislang bei gut fünf Monaten und legten die Bell-Mulden aus Südafrika bereits vor ihrem Einbau weit über 30.000 Transportkilometer zurück – kann die In-Haus-Fertigung jetzt exakt auf Planung und Kapazität der angeschlossenen Montagelinie im Werk Kindel getaktet werden (max. 20 Fzge./Woche; 900 Fzge./Jahr). Neben deutlich geringeren Logistikkosten trägt dies auch nicht unerheblich zur Verbesserung der Umweltbilanz bei.

Gut 300 Tonnen unterschiedlicher Werkstahl-Qualitäten lagern im Materialeingang mit der unmittelbar angeschlossenen 24-Meter-Plasmaschneidemaschine.

Von Eisenach in die Welt
Die Eröffnung des neuen Werkskomplexes bildet den Abschluss einer weiteren Phase der nachhaltigen internationalen Wachstumsstrategie von Bell Equipment, wie der Vorstandsvorsitzende Leon Goosen anlässlich der feierlichen Eröffnung betonte. „Vom globalen Lieferanten zum weltweiten Hersteller“ lautet die konsequente Neuausrichtung von Produktionslogistik und -kapazitäten, mit der Bell noch näher an die Kunden in den großen Zielmärkten der Nordhalbkugel rückt. Dazu zählen auch die Erweiterung der europäischen Logistikzentrale ELC in Alsfeld 2017 und der Aufbau des amerikanischen Zentrallagers ALC 2018.

Qualifikation gefragt: In den ersten Arbeitsschritten bestimmt Handarbeit die Fertigung der Bell-Mulden.

Mit seinen modular erweiterbaren Flächenreserven bietet der Standort Eisenach-Kindel gute Voraussetzungen für den eng an die weltweite Nachfrage gekoppelten Wachstumsplan. So stehen unmittelbar im neuen Komplex weitere gut 6000 m² voll erschlossene Fertigungsfläche zur Verfügung, die derzeit noch als Eingangslager für die benachbarte Fahrzeugmontage genutzt wird. In enger Abstimmung mit dem südafrikanischen Stammwerk wird derzeit die Übernahme weiterer Fertigungskomponenten geprüft, was weitere Investitionen in Ausrüstungen und Personal aber auch die verstärkte Einbindung qualifizierter regionaler Zulieferer bringen wird. Bereits mit Eröffnung der Muldenfertigung wuchs das Personal in Eisenach um rund 60 Mitarbeiter auf 210 Beschäftigte – schon mittelfristig rechnen die Verantwortlichen mit rund 280 Arbeitsplätzen. Gemeinsam mit der Vertriebs- und Logistik-Zentrale im hessischen Alsfeld werden dann über 330 Menschen bei Bell Deutschland arbeiten, was nahezu einer Verdoppelung der Mitarbeiterzahl in nur drei Jahren entspricht.

CNC-gesteuerte Schweißroboter sorgen für ein gleichbleibend hohes Finish der bis zu 10 Tonnen schweren Mulden­körper.

Weitere Informationen: Bell Equipment (Deutschland) GmbH| © Fotos: Bell Equipment