Welche Arbeiten werden mit einem Hallenkran getätigt?

[Gast kalverkamp]

Moin zusammen

Nach meinen (hoffentlich für Euch ausführlichen) Berichten über die Technik von Hallenkranen, werde ich Euch heute etwas über die Arbeiten mit einem Hallenkran näherbringen.

Beginnen wir mit dem bereich Logistik von Coils. Dafür gibt es in dem Stahlwerk, in dem 4 1/2 jahre tätig war, eine eigene Tochterfirma, die ILL, netterweise habe ich gleich zum Güterkai verlinkt, wo man das Arbeitsgeschehen per Webcam verfolgen kann. Leider ist jetzt über die Feiertage kein Betrieb, aber Ihr könnt Euch schon mal ein Bild machen. Wenn wieder gearbeitet wird, dann auch Nachts, also wenn Ihr tagsüber Arbeitet, seht einfach abends mal rein.

Wie Ihr sehen könnt auf der Webcam ist dies eine Halle, in der gemischter Umschlag erfolgt. Zum einen auf der Strasse (leider nicht sichtbar, Verladung von LKW´s) zum anderen auf der Schiene (Verladung in oder aus Waggons) und zum Hauptbestimmungszweck dieser Halle, dem Umschlag der Coil und Bleche auf das Wasser. (natürlich in Lastkähne)
Es gibt aber dann noch andere Hallen in denen jeweils getrennt vom Einsatzzweck verladen wird, also hs. Strasse oder Schiene, dies ist die einzige Hafenhalle.

Zum Verladen selbst: Zu Schichtbeginn erfährt man, welche Tätigkeiten man in welcher Halle (normalerweise immer in einem Stammbereich) man aufnehmen muß. Dann besetzt man den Bereich und wartet auf zb. LKW´s oder Gütterwaggons. In der Zwischenzeit jedoch muß man das vordisponierte (vom Disponenten) Material in der Halle Suchen und den Verladenummern entsprechend Markieren. Kommt jetzt zb. ein LKW mit der Verladenummer 965 (nur als bsp.) sucht man im PC nach dem Standort der Bleche (eigentlich aber auch auf dem Verladeschein, den der Fahrer mit hat, vermerkt) und "schnappt" sich den Kran und hebt die Pakete oder Coils heraus. Dann kommt die eigentliche Schwierigkeit: Die Bleche müssen gleichmäsig auf dem LKW verladen werden. Da aber nicht jedes Blechpaket gleichschwer ist, beginnt bei 9- 12 Blechpaketen schon mal die umstaplerei und Rechnerei.
Doch meistens genügt es, den Stapel Bleche in 3- 5 kleinere Stapel aufzuteilen und zu verladen. Ein Blechpaket hat so im Schnitt 1,5- 2,5 to.

Bei der Verladung ist noch zusätzlich darauf zu achten, das die Ladung verrutschsicher verladen wird. Die ladungssicherung selbst muß der LKW-Fahrer übernehmen, dafür Unterschreibt er und haftet auch in vollem Umfang dafür. Daher sind Verladungen immer eine Sache des Verladers und des Chauffeurs gemeinsam.

Bei größeren Blechcoils kommen (LKW- Fahrer werden sie kennen) sogenannte Muldenauflieger zum Einsatz. Die haben in der Mitte des Aufliegers fast über die gesamte länge eine Mulde, in die so ein Coil hineingestellt werden kann. Vorne wird mit 2 massiven Eisenstehern nach vorne abgesichert, zusätzlich wird der Bund je nadem wo er hingeht, auch noch mit Gurtbändern oder mit Ketten gesichert.

Bei Waggonverladungen gibt es auch wieder Unterschiedliche. Coils und Pakete. Doch dafür gibt es unterschiedliche Waggons. Wenn Ihr mal einen Waggon mit der Aufschrift "STEEL" seht, da sind Blechcoils für Automobilhersteller drinnen.
In diesen "Steel"-Waggons sind 5 Mulden, in die man bis zu 60 oder 65 to schwere Coils hineinstellen kann. Meistens aber kommen 3 Coils á 20- 25 to hinein. Die werden dann mit Rungen seitlich gesichert.
Für Blechpakete gibt es ähnliche Waggons, die in verschiedenen längen verfügbar sind. Und die je nach Verwendungszweck vom Vorarbeiter in die jeweiligen Hallen bestellt werden.

Natürlich kommt während einer Arbeitsschicht von 8 h auch noch die einlagerung von frischem Material hinzu, da ja die produzierenden Betriebe (Nachbarbetrieb, um die Wege kurz zu halten) auch wieder anliefern.
So bekommt man mitunter gaaaanz schönen Stress.
Dann wird mitunter die Funkfernsteuerung schon mal in den ganzen 8 h vielleicht 2 mal abgelegt, 1x für ne Jause und vielleicht 1x für nen Gang zur Toilette. Für Raucher sei gesagt, die Zigarette muß während der Arbeit geraucht werden, ne Genußzigarette so zwischendurch gibt es nicht.

Gearbeitet wird übrigens in 3 verschiedenen Schichtsystemen.
Anfangen tu ich der einfachheit halber mit dem 2-Schichtsystem (für alle, die die Schichtsysteme nicht oder noch nicht kennen):

Beim 2-Schichtsystem ist es einfach, eine Woche Frühschicht und eine Woche Mittelschicht
Zum 3-schichtsystem kommt dann die Nachtschicht hinzu, aber im Wechsel 1 wo. Nacht-, 1 wo. Mittel- und 1 wo. Frühschicht.
Gearbeitet wird von 06- 14 (Früh), von 14- 22 (Mittel) und von 22- 06 Uhr (Nacht).

Dies gilt auch für das 4-Schichtsystem, nur läuft es hier etwas anders. Man beginnt mit 3 Frühschichten, dann 3 Mittelschichten undzuguterletzt, hat man 3 "Tage" Nachtschicht, bevor man 3 Tage frei hat und das Spiel wieder von vorne beginnt.

Begehrt sind die Nachtschichten, da man da noch die Nachtzulage bekommt und deswegen dann mehr am Lohnstreifen hat, also je mehr Nachtschichten in einem Monat, desto besser.

In dieser Firma war ich von Juli 2002 -Juli 2003.
Dann wechselte ich--->


Nun zum Intersannteren Teil, in dem ich gearbeitet habe, den es aber nicht mehr gibt, da dieser Beriech Zugesperrt wurde

Die Vergüterei, die zum Schmiedebereich gehörte.

Hauptaufgabe war die vergütung von Schmiedeteilen, (Freiform- oder Gesenkgeschmiedet) um deren Werkstoffqualitäten zu erhöhen.

Wenn jetzt ein Werkstück (meinetwegen ein Gesenk) zu uns kam, wurde von den Meistern zuerst mal ein Programm erstellt, welches festgelegt hat, mit welcher anlaufzeit, welcher Ofentemperatur und welcher Härte- und ausgleichszeit das Werkstück behandelt werden mußte.
Waren genügend Werkstücke vorhanden, konnte der entsprechende Ofen (nicht jeder Ofen kommt auf jede Temperatur) belegt werden. Ist dies geschehen, wurde der herdwagen eingefahren und der Ofen in Betrieb gesetzt. Der Ofensteuermann hatte ab jetzt ncihts anderes mehr zu tun, als am PC die Temperaturen zu überwachen und ggfs. einzugreifen, wenn das Programm nicht wie vorgesehen ablief.

Hatte das Werkstück jetzt seine Temperatur wie vorgesehen erreicht, (bis in den kern des Werkstückes) mußte je nach Material noch eine gewisse Haltezeit eingehalten werden, um dem Material später die Gewünschten Eigenschaften zukommen zu lassen.
War die Haltezeit erreicht, wurde vom Vorarbeiter vorgegeben, welches Lastaufnahmemittel (dies wurde schon bei der Belegung des Ofens bestimmt) und welches Härtemedium benötigt wurde.
In den meisten fällen hatten wir ein Ölbad zu benutzen und einen mit 10 to Tragkraft bestückten 3-Zahnigen Rechen (eine überdimensionale Palettengabel mit 3m höhe, 2m aufnahmebreite und 3m länge) aufzunnehem, für welchen dann die Hakensperre (am Lasthaken am Kran) eingelegt wurde und man mittels der fahrtechnik selbst den Rechen aufnehmen mußte. Mit verriegeltem Haken ging es noch. Haarig wurde die Sache, wenn der 12m lange rechen ohne Sperre aufgenommen werde mußte.

Aber zurück zur Arbeit. Wenn jetzt der Rechen eingehängt war, fuhr man bis auf 5mm Toleranz an die Ofentüre, dann stellte man noch mit max. 5mm toleranz die höhe ein und wartete, bis die Ofentüre aufging und der Herdwagen vom Vorarbeiter oder vom Ofensteuermann in die richtige Position gebracht wurde, um mit dem Rechen das Werkstück aufzunehmen.

Hatte man das Werkstück mit bis zu 1050°C am Haken, hieß es schnell sein, man mußte in ein mit Härteöl gefülltes, 14 m langes, ca. 3,5 m tiefes und ca. 2,8 m breites Becken fahren. Gehoben wurde mit dem Schwerlasthub, gesenkt wurde dann meistens (damit es schön spritzte ) mit dem Schnelläufer.. Mit ca. 30 cm Luft mit voller geschwindigkeit in das Ölbecken
An genauigkeit durfte es uns Kranfahrern nicht fehlen.

Hatte man den rechen jetzt im Ölbecken, hieß es sofort!! losfahren, denn sonst fing das Öl Feuer, welches nur mittels CO2 wieder gelöscht werden kann oder konnte. Dies war bei mir Gott sei Dank nie der fall, bei einem anderen Kollegen ging die Sache nicht so glimpflich aus, da stand einmal die Werksfeuerwehr da.

Nach den ersten 2- 3 fahrten im Becken konnte man die Pendelautomatik einschalten, die einem das Pendeln (hin- und herfahren im Becken ) abnahm. Denn gewisse Werkstücke mußten schon mal 4-6 h im Ölbad bleiben. Während dieser Zeit durfte man den Kran nicht verlassen, ausgenommen man mußte mal kurz auf´s Pissoir, welches auch wiederum auf den Trägern der Kranbahn montiert war.
Während der Härtezeit konte man, immer ein Auge auf der Last im Öl, die Füße hochnehmen und Zeitung lesen, Kaffeetrinken usw. usw. Während der Nachtschichten war schon mal ein kleines Schlummerchen drinen, wenn man sich den Wecker gestellt hat, das man alle 45 minuten mal ein Auge auf die Last geworfen hat. Aber mit der Zeit "spürt" man, was die Last im Öl macht und ob die Last noch auf dem Rechen richtig steht. Mitunter kam es schon vor, das ein Werkstück sich selbstständig gemacht hat und ins Becken fiel. War das der fall, mußte das Ölbecken abgelassen werden (in ein anderes auffangbecken) und einer in das warme, stinkende Becken hineinsteigen und das Werkstück anhängen, bei kleineren Werkstücken mit der Hand..... Fiel was hinein, war der Kranführer eine Runde Bier bei dern nächsten Jausenzeit los. War es eine andere Schicht, mußte die betreffende Schicht gleich ne Jause für die nachfolgende Schicht, die das Werkstück herausholte, bereitstellen
Also tat man gut daran, das Werkstück selbst herauszuholen.

Die Dimensionen: Wir hatten Gußteile mit bis zu 45 to in den Öfen, unser größter Ofen vertrug 160 to tragkraft.
Kurbelwellen für Schiffsmotore oder für die Caterpillar´s (die auf den Baustellen umherfahren ) Pleuel für Motore mit ca. 1 to Gewicht.
Die längsten teile hatten knapp 12- 13 m, das waren Eisenbahnschienen, wenn die gehärtet wurden und man mit dem Kran und nem Rechen die aufnehmen mußte, konnte es trotz Klimaanlage in der Kabine schnell mal an die 100° haben, denn wenn 1100° direkt unter (ca. 12 m unterhalb) der zwar Wärmesicherheitsverglasten Kabine sich befanden, wurde es warm und es dauerte seine Zeit, bis der Herdwagen bereit war, die Schienen wegzuheben.

Die feinsten Bleche waren Platierte Bleche mit einer Stärke von ca 1 mm, da durfte man nicht mit dem Rechen ankommen, denn sonst waren die kaputt, und die waren teuer. Pendeln, war ein absolutes NO GO.

Den schwersten hub mit 2 Krane mittels Traverse hatten wir mit ca. 55 to.

Unser größter Rechen war ein ausziehbarer Rechen, den man von 4 Gabeln auf 6 Gabeln erweitern konnte. Dieser hatte eine Höhe von ca. 5 m, war ca. 3m breit und ausgezogen ca. 6,5 m lang, unser absolut längster Rechen war 14 m lang.

An Härtemedien hatten wir Luft, Gebläseluft, Wasser kalt, Wasser 60° warm, Öl und zuguterletzt noch Polymer, das war die letzte Investition, aber da wußte die Geschäftsführung noch nichts von den Plänen, die Schmiede und die Vergüterei zuzusperren, was von der Konzernleitung ausging.

Dies ist nur ein kleiner Auszug aus den Arbeiten in einem Vergütereibetrieb. Bei mehr würde ich mir die Finger wund schreiben

Nachtrag: In diesem Bereich war ich bis zum zusperren im Juli 2006, mit einer kleinen unterbrechung von ca. 3 monaten. Die Letzten Monate war ich in einem eher uninteressanten bereich als Staplerführer eingesetzt. bearbeitet 30. Dezember 2006 von blackcorner